桩基施工技术交底内容

二、施工工艺流程

搅拌桩成桩工艺采用 “二次喷浆、四次搅拌”工艺。

施工工艺流程如下：

1、就位

深层搅拌桩机开行到达指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。

2、预拌下沉

深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土下沉，下沉速度控制在0.6~0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。

3、制备水泥浆

深层搅拌机预拌下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。注浆浓度：0.5—0.55：1，水泥掺合比15%（有效桩长以上部分掺量为7%），掺早强剂（0.2%的木质素黄酸钙和2%的生石膏粉）。水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。

4、提升喷浆搅拌

深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布。搅拌提升速度一般应控制在0.6m/min左右。

5、沉钻喷浆复搅

采用“二次喷浆、四次搅拌”工艺，再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.6～0.8m/min，此时仍应注意喷浆的均匀性。第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%～40%，因为过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。

6、重复提升搅拌

边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，至此，完成一根桩的施工。

7、移位

开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。

8、清洗

当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。

三、深层搅拌桩施工要点

（一）、正确使用机械

1、深层搅拌机

（1）、当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停转现象，应立即切断钻机电源，将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。

（2）、电网电压低于350v时，应暂停施工以保护电机。

（3）、塔架式或桅杆式机架行走时必须路基平整、行走稳定。

2、灰浆泵及灰浆管路

（1）、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。

（2）、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。

（3）、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，应在集料斗上部加细筛过滤。

（4）、泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。

（5）、每根桩灰浆将压完时，应向集料斗内注入适量清水，以压送管内残留灰浆。每日完工后必须彻底清洗灰浆管路，严防水泥浆结块。

（6）、灰浆泵及灰浆管路应定期拆开清洗。

（二）、质量控制

1、抄平放线

施工前应平整场地，并测量施工范围内的自然地面标高，放出水泥土墙位置的灰线，确定桩位。

本场地有旧的地基基础，为了保证止水帷幕的完整性，在水泥搅拌桩开打前，用挖机把地下的旧基础和障碍物清理干净。

在铺设好道轨或滚管后，应测出桩机底盘标高，以此确定搅拌桩机悬吊提升及下降的起讫位置，控制桩顶、桩底标高。

2、样槽开挖

由于水泥土墙是由水泥土桩密排（隔栅型）布置的，桩的密度很

大，施工中会出现较大涌土现象，即在施工桩位处土体涌出高于原地面，一般会高出1/8～1/15桩长。这为桩顶标高控制带来麻烦。因此在水泥土墙施工前应先在成桩施工范围开挖一定深度的样槽，样槽宽度可比水泥土墙宽增加300～500mm，深度0.8m左右。

3、机架垂直度控制

机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。因此必须严格控制，垂直度偏差应控制在0.5%以内（被动区加固的水泥搅拌桩控制在1%以内）。

4、水泥浆制备

水泥应采用新鲜、不受潮、无结块的合格水泥，拌制时应注意控制搅拌时间、水灰比及外掺剂的掺量，严格称量下料。

5、工艺试桩

在施工前应做工艺试桩，通过试桩，熟悉施工区的土质状况，确定施工工艺参数，如：钻进深度、灰浆配合比、喷浆下沉及提升速度、喷浆速率、喷浆压力及钻进状况等。

6、成桩施工

（1）、控制下沉及提升速度

一般预搅下沉的速度应控制在0.8m/min，喷浆提升速度不宜大于0.6m/min，重复搅拌升降可控制在0.6～0.8m/min。

（2）、严格控制喷浆速率与预喷浆提升（或下沉）速度之间的关系确保水泥浆沿全桩长均匀分布，并保证在提升开始同时注浆，控制好喷浆速率与提升（下沉）速率的关系是十分重要的。喷浆和搅拌提

升速度的误差不得大于±0.1m/min。

（3）、防止断桩

施工中发生意外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。

（4）、临桩施工

连续的水泥土墙中相邻施工的时间间隔一般不应超过24h，因故停歇时间超过24h，应采取补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加20%～30%）、补桩及注浆等措施。前后施工桩体成错位搭接形式，有利墙体稳定及止水效果。

（5）、钻头及搅拌叶检查

经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。

对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆孔是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。

8、试块制作

每一台班应做一组（3块），试模尺寸70.7mm×70.7mm×70.7mm，试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。

9、成桩记录

施工过程中必须及时做好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。

成桩记录主要内容包括：水泥浆配合比、供浆状况、搅拌机下沉及提升时间，注浆时间、停浆时间等。

5.2钻孔灌注桩施工工艺及技术措施

（一）、成孔

1、测量

根据桩位设计图纸和测量基准控制点，采用极坐标法（使用经纬仪和钢卷尺）放出桩位，待开挖后，再进行复核，自检桩位误差控制在10mm以内。

2、钻机就位

(1)、钻机就位时场地要平整，机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。

(2)、钻机就位后必须仔细调整，使钻机底座水平，使天车中心、磨盘中心、桩位中心在同一垂线上。

(3)、就位后，进行复测，使磨盘中心与桩位中心偏差不大于20mm； 并测量钻机底座高程，作为钻进、灌注砼测量时的依据。

3、钻具检查

(1)、采用带护圈的三翼钻头，钻尖成45～60，翼与垂线倾角15～20；钻头直径比钻孔直径小20mm，在砂土层钻进时采用疏齿刀片。

(2)、对水龙头、钻杆、锁接头逐一检查，发现问题及时调整，弯曲的钻杆要立即更换。

(3)、对泥浆泵、砂石泵、高压皮管、排浆管进行试机检查，发现问题，立即调整。

4、钻进

(1)、开孔

扶正钢丝绳要绷紧，使主动钻杆不产生大的晃动，防止钻孔倾斜。

(2)、钻进

A、在1-1杂填土层和1-2素填土层钻进时，采用粘土造浆（添加高塑性粘土或膨润土）。泥浆比重控制1.30～1.50，转速控制在70r/min左右，钻压控制在3～5KN。

B、在粘土层钻进时，采用原土造浆。泥浆比重控制1.20～1.30，转速控制在120r/min左右，钻压控制在5KN左右。

(3)、终孔条件

达到设计桩底，全孔通孔顺畅，中间没有遇到阻力，表明孔垂直度良好，垂直度偏差≤0.5%。

(4)、泥浆选用

a、泥浆性能要求达到：

粘度： 20S左右

比重： 1.20～1.30g/cm3

PH值： 7－8

含砂率： ≤10%

b、施工中要经常测量泥浆性能

粘度与比重，每桩应测1～2次。

含砂率每桩测一次。

c、泥浆的粘度与比重，应经常调整。钻进时孔口返出的优质泥

浆保存起来，调制好，作为注入泥浆使用。性能差的泥浆和沉渣及时排除。

(5)、钻进施工过程中可能出现的事故处理

a、孔斜。可能钻进过程中就发现孔斜，此时应检查钻塔是否倾斜，地层是否遇到软硬不均，采取相应的纠正措施，将钻头提到孔斜以上部位，再慢转速(42r/min)、慢进尺(1m/h～2 m/h)， 扫孔纠正。

b、缩颈。在粘质粉土、淤泥质粘土钻进时，可能出现缩颈、孔壁塌方，此时应加大泥浆比重，进行反复扫孔，直到缩颈现象排除。

(6)、清孔。第一次清孔采用正循环，视孔底沉渣厚度、泥浆比重而定，如果沉渣超过500mm，返出泥浆比重≥1.35，注入泥浆比重控制在1.10左右，清孔时间约半小时，当孔底沉渣降到200mm以下，返出泥浆比重降至1.20左右时，第一次清孔即可结束。

(7)、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。

(二)、钢筋笼、钢构柱制作与安装

1、钢筋笼、钢构柱制作

(1)、钢筋笼、钢构柱制作前，应先检查钢筋种类、规格是否符合制作要求，钢筋数量规格、出厂合格证、出厂检验报告是否齐全，试验和焊接试验报告是否达到要求。钢材的试验按国家规范及杭州市的有关规定执行。及时报验，经同意后方可使用。

(2)、工程桩钢筋笼、钢构柱的规格、焊接方法和焊条的规格，根据施工图纸和国家规范的要求。

(3)、钢筋笼、钢构柱制作及偏差控制要求

a、主筋与主筋采用对焊连结；箍筋与主筋采用点焊连结，每隔1根主筋点焊一处。加强箍与主筋搭结处全部点焊。

b、钢筋笼制作偏差控制在下列范围：

主筋间距： ±10mm；

箍筋间距： ±20mm；

钢筋笼直径： ±10mm；

钢筋笼长度： ±50mm。

(4)、钢筋笼自检：每根桩制作好的钢筋笼，按制作要求和成孔深度、桩顶标高和桩直径全面自检一遍。主筋、箍筋、加强箍筋的直径、长度是否符合图纸要求，对焊与点焊是否符合规范要求。

(5)、钢筋笼的放置：做好的钢筋笼必须放在地面平整、与桩机运行不矛盾又便于吊装的地方。

2、钢筋笼、钢构柱安装

(1)、两段钢筋笼连结部位放置砼垫块。D600的桩放3块。砼垫块直径100mm，小孔直径20mm，厚50mm。

(2)、两段钢筋笼连结时，采用单面焊，焊接长度10d(d为钢筋直径)， 接头错开，同一横断面钢筋接头数量不得多于50%，接头断面与断面之间的净距不小于35d，且不小于500mm。焊缝宽度为0.7d，厚度不小于0.3d。

(3)、下钢筋笼、钢构柱时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下放时遇到阻力，应提升钢筋笼、钢构柱，调整位子后再下沉，如果多次调整位置仍沉不下，应将钢筋笼、钢构柱吊出孔

口，检查原因，如果是钢筋、钢构柱笼严重变形，应修复钢筋笼、钢构柱，如果是孔斜、缩颈等原因，应进行扫孔清孔处理，再放钢筋笼、钢构柱。

(4)、桩顶至孔口，采用2Φ14钢筋将钢筋笼、钢构柱固定，保证钢筋笼、钢构柱上顶标高与设计标高偏差控制±50mm以内。

(三)、成桩作业

1、再次清孔

(1)、根据本工程的桩型及地质条件，再次清孔采用正循环。

(2)、清孔的时间根据孔底沉渣而定，当孔底沉渣＜200mm（支撑桩应＜100mm）、泥浆比重＜1.20时，清孔即可结束。

(3)、清孔完毕至灌注水下砼时间，严格控制在半小时以内。如果超过半小时，应重新清孔。

2、灌注水下砼

(1)、导管长度应计算准确，导管底离孔底约500mm。使用Φ219mm灌注导管，“O”密封圈，接头内外螺纹擦扶干净，上机油，拧紧。记录每节导管长度。并在料斗口处放入一铁包隔水。商品砼灌注前，应测塌落度，达到要求方可灌注。砼试块有专职人员制作，每根桩做一组。

(2)、初灌量控制在1m3左右。

(3)、导管上、下活动控制在1m左右。

(4)、灌注中，及时卸管，使导管埋入砼中最长宜不大于6m，最小宜不小于2m。

(5)、暂停灌注时间不宜超过0.5小时，在暂停前应先卸管，将导管埋入砼中深度控制在2.0m左右。

(6)、砼面上升到接近桩顶时，一定要仔细测量，严格控制，使加灌长度大于0.5m，小于0.8m。

(7)、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。钻孔桩施工

钻孔灌注桩施工工艺流程图

说明：“*”为关键工序，必须由施工员或质检员在场。

5.3土钉墙施工工艺及技术措施

一、概述

8#、9#楼浅基坑采用水泥搅拌桩复合土钉墙支护形式，与1#地下车库基坑交界处采用钻孔灌注桩复合土钉墙支护形式。喷混凝土层强度等级为C20，厚度90mm，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。

喷锚面层中配Φ6.5@200×200的钢筋网片。

土钉拟采用Φ48×3.0钢管（长度6m、8m），锚管管壁应每隔30cm呈梅花状开设直径10-15mm的小孔，孔口设置倒刺，以防水泥浆堵

塞；锚管内注浆采用水灰比1：0.5的水泥浆，注浆后形成的锚固体直径不小于15cm，第一排土钉的注浆量不应小于20kg/m，以下各排土钉的注浆量不应小于16kg/m；注浆处用倒三角角钢加以保护，以防堵塞。注浆管和锚管必须用软管密封，不得采用布条作为止浆塞。

二、施工工艺流程

有土钉墙部位的基坑，必须分层分段开挖。分层厚度不得大于下层土钉以下50cm，分段长度15m以内。

放线→开挖→修坡→安放锚杆→编钢筋网片→喷面层混凝土→注浆→开挖下一层。

具体步骤为：1、挖土至第一排土钉标高以下300mm，施工土钉

墙；2、待已施工的土钉墙养护48小时后，挖土至第二道土钉标高以下300；3、沿基坑边长，每开挖15延米的土方，立即进行相应范围 的土钉墙施工；4、按上述要求进行土方开挖及土钉墙和护坡的施工，直至挖土至坑底。

三、施工方法

1、定位放线

根据基坑围护平面图，确定基坑开挖线，用木桩和白灰作出开挖线标记。

2、土方开挖

基坑放线后即可开挖。边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完，。土方开挖分层的原则是每一撑土钉锚杆开挖一层，每层土方开挖深度为这一层上钉端部标高下300m，局部落深集水井部位上方再分二次开挖。

土方开挖与支护施工密切配合，超挖深度小于300mm，需提供土钉成孔施工工作面宽度5~6m前层土钉完成注浆1天以上、面层混凝土喷射完毕1天以上再进行下层边坡开挖。

开挖时铲头不得撞击网壁和锚头。开挖进程和土钉墙施工形成循环作业。

3、修坡

土方开挖之后，按照设计剖面坡度修理基坑边坡，要求坡面修理平整，确保喷射砼质量。

4、土钉制作、成孔

土钉拟采用Ф48×3.5焊接钢管，土钉水平安放角10º。土钉按照设计要求制作，锚管管壁开注浆小孔，小孔直径为10-15mm，小孔在钢管上呈梅花状布置，小孔间距为300mm，锚管口部3m范围不设注浆孔，锚管末端封闭，土钉拟用6m定尺钢管。土钉长度大于6m时，采用钢管对接满焊，并用3Ф6（L=150mm）帮焊。

土钉成孔将加工好的土钉定位后，用空压机带动冲击钻将土钉按照设计标高、间距打入设计孔深。

5、编制钢筋网

将φ6.5钢筋调直，按照间距200*200绑扎．土钉成孔后，端部用Φ20螺纹联系筋（L=500＠600*600）焊接压在钢筋网上，使钢筋网片、土钉连成整体。

土钉与井字加强筋、联系筋之间均焊接连接，焊缝长度符合规范要求。钢筋网编扎搭接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求。

6、喷射混凝土

喷射砼设计强度C20，厚度90。混凝土配合比为水泥：砂：石=1：2：2，喷射砼中添加5％速凝剂。在土方开挖、修坡之后和钢筋网编焊完成后，进行混凝土喷射。一次喷射总厚度>100mm，石子粒径5~ l0mm，最大粒径

7、土钉注浆

土钉孔内采用全程注浆，注浆材料采用水灰比为1：0.5的水泥浆液，水泥标号为32.5晋通硅酸盐水泥。注浆压力0.2~0.6Mpa，每米注浆量不小于20L/m。

在面层喷射砼达到一定强度时方能注浆，对于锚管注浆，注浆前先将水管插入锚管底部，用高压水冲洗锚管，然后用注浆管从锚管底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。

水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆。

土钉注浆时(特别是第一排土钉)控制注浆压力和注浆量。防止注浆量过大造成地面隆起。

5.4压顶梁和内支撑梁的施工工艺及技术措施

1. 支撑系统概述：围护桩顶的压顶梁、坑内水平支撑及围檩均采用现浇钢筋砼结构，砼强度等级为C25。

2、施工中要做好支撑施工和土方施工的衔接、交叉、配合工作。为了提早开挖，在支撑系统的混凝土内掺入早强剂（CH-201型），以加快施工进度，且混凝土试块多做一组，提前试压，达到80%混凝土强度后，立即进行下一层土方开挖的工作。

4、在围护桩施工之后，分几段将基坑开挖至支撑顶部，压顶梁 及支撑部位开槽挖至相应标高。人工修整边坡，并进行坑顶排水明沟砌筑。

5. 内支撑、钢筋混凝土拉梁施工顺序为：挖槽→围护桩凿桩及

桩顶处理→铺设底模板→绑扎钢筋→支侧模→浇捣混凝土→养护、拆模。

（1）挖槽：根据现场已有的工程定位控制点 ，按围护施工图纸，放出灰线，挖土方到梁底标高，坡度可根据实际情况适当放坡，确保不会塌土即可。挖出土方要留部分用作支撑砼养护回填用。土方挖至设计标高，清平。

（2）围护桩凿桩及桩顶处理：土方挖至所需标高后，先需要凿除桩头。标测好所要凿的位置，然后用空压机及时凿除围护桩多余部分，留出5cm锚入压顶梁内，并留出40d的桩锚固钢筋，使其与压顶梁连接在一起。同时清理支承桩钢格构柱上多余混凝土和泥土，钢格构柱锚入支撑内30cm，使能够与混凝土构件连成整体。此外，要求凿下的混凝土桩堆在指定位置并及时运走，以免影响下道工序施工。同时应注意被凿桩顶标高及桩顶混凝土强度，发现问题，及时处理。

（3）模板：支撑底模和侧模均采用九夹板木模；压顶梁底模（围护桩间空隙部分）采用100mm厚C15素混凝土，基坑外侧一边侧模采用240砖模，基坑内侧一边用木模。底模完成后绑扎钢筋，钢筋验收后封侧模。梁侧模板在支模时紧贴底模，以保证在浇捣混凝土时不会漏浆。压顶梁侧模板沿纵向每隔0.6m设置一道方木支撑；支撑侧 模板沿纵向每隔0.8m在梁中部设置一根Ф12的对拉螺栓。以保证梁截面尺寸的正确，确保在浇捣混凝土时不会炸模。

（4）钢筋：底模铺设完成后，即组织绑扎钢筋。压顶梁和支撑

钢筋可以在加工棚内预先分段绑扎后就位连接。按规定的材质、规格、间距及绑扎钢筋要求施工，钢筋绑扎与模板安装应相互配合，绑扎一段木工应随即安装侧模。钢筋在节点处较为密集，在钢筋排放时，要进行合理排布，按先后次序进行绑扎。扎好后由班组自检，施工质检复查，监理工程师复检并记好隐蔽工程单后，方可实施下道工序。

（5）浇捣混凝土：浇捣前先清理模板内的杂物，认真复检钢筋数量、规格、施工质量和模板的质量，待全部复合合格后，才能进行浇筑。要求其浇筑要振捣密实，每车混凝土间隔时间不能超过初凝时间，并保证浇筑的质量。压顶、支撑混凝土浇捣采用分段施工，施工缝按规范容许位置留设，在同一区段钢筋、模板完成后立即浇捣混凝土，但在同一区段不再留设施工缝。做好每班一组的试块的制作，养护和送检工作。

（6）拆模、养护混凝土：浇捣完成，达到一定强度后，拆除模板，覆盖薄膜，覆土养护。混凝土浇注期间，正当冬季低温期间，必须加强保温养护。在混凝土养护期内，不准重物在支撑上堆放。

（7）围护压顶、支撑必须严格按施工规范进行施工，混凝土构件平直，标高一致，混凝土强度必须达到设计强度等级。支撑施工后，强度未达到设计要求时，严禁机械在上作业。在强度达到后，如机械须在支撑上作业也需在支撑上面架空铺设路基板等有效保护措施后 方可作业。在支撑外露后，绝对禁止机械开到支撑上面。