ISO9001-2015返工返修管理程序A0
返工/返修管理程序
(ISO9001:2015)
1. 目的与使用范围:
本标准规定了不合格(半)成品返工/返修的组织及审批程序,以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求,本标准适用于客户退货、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。
2. 引用标准
无
3. 定义:
本标准采用下列定义:
3.1 返工---为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施(例如:更换新零件、重新加工),返工的结果为合格产品;
3.2 返修---为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施(例如:更改部件结构),返修的结果仍为不合格产品;
3.3 合格品---完全达到法律法规、标准要求的产品;
3.5 特采品---经返修后主要指标(包括安全指标)达到标准要求或主要指
标稍低于标准要求(所有安全指标达到标准要求)的,仍然存在某种不合格,但能满足使用要求的产品;
3.5 废品---经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品;
4. 管理要求:
4.1返工/返修(半)成品包括:
4.1.1 客户退货品;
4.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品;
4.1.3 技术质量部开发阶段的需返修样机,包括成品送检样机;
4.2 (半)成品返工/返修基本处理流程 :
4.2.1批量(半)成品的返工/返修:
客户提出要求的或在一次性投入生产过程中,需要返工/返修数量达到30个以上的(半)成品实行批量(半)成品返工/返修;
处理流程:
a) 先组织原因分析,制定返工/返修方案,并经技术部门批准;→ b) 由各班组编制返工/返修物料需求计划;→ c)各班组向生产部提出返工/返修申请;→ d) 生产部下达返工/返修生产计划; → E)对返工/返修所需物料,仓库管理部门于一个工作日内配送到位;→ F)对返工/返修后的批量(半)成品,依据《制程检验控制程序》规定进行检验,并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识;
4.2.2 非批量不合格成品的返工处理流程:
(半)成品装配过程出现个别不合格品时,由班组自行返工;返工依据《制程检验控制程序》规定进行检验,并依《标识和可追溯性控制程序》进行标识。
4.3 样机返修处理 :
4.3.1 开发阶段的样机返修:
技术质量部负责组织返修;
4.3.2 试产样机的返修:
1)达不到合格入库标准的试产样机,由技术质量部根据样机状况及测试部门附在样机上的“检验报告”,编制返修物料需求计划,向生产部提出返修申请;
2)执行 4.3.1 d)—f)流程;
3)样机返修后为不合格品,不得作为正品入仓;
4.5 审核抽查,认证等产品完成测试验证后需返工/返修的产品处理 :
审核抽查,认证等产品完成测试验证后,由产品申请单位将产品送到产品生产单位的待返工/返修品存放仓(点);由产品生产单位组织返工/返修流程参照4.3的基本流程执行。
4.6 返工/返修产品的数据统计、汇总、分析:
各返工/返修组织单位负责按每周对返工/返修的情况进行统计、汇总;技术质量部对返工/返修统计进行整理分析;
4.7 返工/返修后产品的标识、等级分级办法和处理要求;
4.7.1产品返工/返修后的处理 :
产品返工/返修后,由返工/返修班组根据有关产品检验状态,检验结果等进行等级分级;返工的产品只可分为一个等级:合格品;返修的产品可分为二