压力容器全面检验作业指导书

术语

压力容器：是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最

高工作压力大于或者等于0．1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2．5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0．2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1．0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。

全面检验：是指压力容器停机时的检验。 1.目的

1.1制订该作业指导书的目的

本文件是为指导检验员进行在用压力容器定期检验而制订，其目的是规范检验检测工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。

1.2全面检验的目的

(1)了解压力容器的安全状况,及时发现问题,及时修理和消除检验中发现的缺陷,或采取适当措施进行特殊监护,从而防止压力容器事故的发生,保证压力容器在检验周期内连续安全运行。

(2)通过定期检验,进一步验证压力容器设计的结构、形式是否合理,制造、安装质量如何以及缺陷的发展情况等。

(3)及时发现运行管理中存在的问题,以便改进管理和操作。 2.适用范围

本文件适用于《压力容器安全技术监察规程》适用范围内除了球形贮罐定期检验之外的其他在用压力容器定期检验。

3.职责 3.1检验员

a.从事压力容器定期检验工作的检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。

b.负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告；

c.对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。 3.2检验责任师

负责核对检验检测原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。 4.工作依据

a. 《特种设备安全监察条例》国务院令第373号 b. 《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004

c. 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号 d. GB150-1998《钢制压力容器》 e. GB151-1999《钢制管壳式换热器》 f. JB4710-2005《钢制塔式容器》 g. JB4731-2005《钢制卧式容器》 h. JB4730-2005《压力容器无损检测》 5.工作程序

5.1检验室接收压力容器使用单位提出的定期检验申请，根据实际情况做出定期检验计划并通知使用单位。

5.2全面检验的程序

检验的一般程序包括检验前准备、全面检验、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、结论和出具检验报告等常规要求(见图1)，检验人员可以根据实际情况，确定检验项目，进行检验工作。

图1 检验的一般程序 5.3资料审查

5.3.1通过资料结合现场实地察看,获得压力容器的一个初步的虽不清晰却完整的印象,可以了解其历史和近期状况,从而为检验方案的制订提供依据。

5.3.2检验前应当审查以下资料：

（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等； （二）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温度液体（绝热）压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

（三）大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，竣工验收文件； （四）制造、安装监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告； （五）使用登记证；

（六）运行周期内的年度检查报告； （七）历次全面检验报告；

（八）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（九）有关维修或者改造的文件，重大改造维修方案，告知文件，竣工资料，改造、维修监督检验证书等。

本条（一）至（五）款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查，在以后的检验中可以视需要查阅。

5.4检验方案制订 5.4.1制订检验方案的要求

合法性:符合国家的、行业的、企业的、检验单位的各项法规、规则、规定、标准；

合理性：内容符合客观实际、条款有根据和理由、能为双方认可；

针对性：针对具体情况、有的放矢。选择方法得当、不做多余项目、不漏必要项目、比例恰如其分、重点部位指示明确；

严密性：方案完整、程序清楚、内容全面、依据充分、表达明确；

可行性：所选择的项目和方法符合检验单位技术与装备水平，能适应现场条件，且便于执行。计划与进度安排能满足生产要求。对因实际情况无法实施的检验内容与要求，应有较好的处理方法。

5.4.2检验方案的一般内容

（1）容器概况:编号名称、规格尺寸、结构类别、工作参数、设计制造单位； （2）检验性质：外部检验、内部检验、投用后首次检验、修理后检验、事故后检验；

（3）检验依据：规程、规范和主要专业标准；

（4）资料审查情况：本次审查资料项目、缺少资料项目、设计制造中存在问题、使用管理中存在问题、以往检验发现问题；

（5）现场检验内容：项目、方法、比例、部位、工艺要点（仪器、器材、重要参数条件）；

（6）现场准备工作内容：项目、方法、要求； （7）安全注意事项和防护要求；

（8）检验次序、进度计划、交叉作用安排。 5.4.3制订检验方案时应注意问题: （1）必做项目和选做项目

必做项目是检验基本项目，包括资料审查、内外部检查、测厚、安全附件检查

针对性：针对具体情况、有的放矢。选择方法得当、不做多余项目、不漏必要项目、比例恰如其分、重点部位指示明确；

严密性：方案完整、程序清楚、内容全面、依据充分、表达明确；

可行性：所选择的项目和方法符合检验单位技术与装备水平，能适应现场条件，且便于执行。计划与进度安排能满足生产要求。对因实际情况无法实施的检验内容与要求，应有较好的处理方法。

5.4.2检验方案的一般内容

（1）容器概况:编号名称、规格尺寸、结构类别、工作参数、设计制造单位； （2）检验性质：外部检验、内部检验、投用后首次检验、修理后检验、事故后检验；

（3）检验依据：规程、规范和主要专业标准；

（4）资料审查情况：本次审查资料项目、缺少资料项目、设计制造中存在问题、使用管理中存在问题、以往检验发现问题；

（5）现场检验内容：项目、方法、比例、部位、工艺要点（仪器、器材、重要参数条件）；

（6）现场准备工作内容：项目、方法、要求； （7）安全注意事项和防护要求；

（8）检验次序、进度计划、交叉作用安排。 5.4.3制订检验方案时应注意问题: （1）必做项目和选做项目

必做项目是检验基本项目，包括资料审查、内外部检查、测厚、安全附件检查

校验等。

现场检验时，内外部宏观检验应当最先进行。通过宏观检查情况评价检验方案是否需要修正。当检验员发现宏观检查的问题较大时，应考虑增加检验方法或增大检测比例。

选做项目包括表面探伤、射线探伤、超声波探伤、硬度测定、金相检验、应力测定、声发射试验、耐压试验、气密试验、化学分析等。一般在资料审查后制订方案时做第一次选择，在内外部宏观检查后做第二次选择，在对某一检测方法或结果有疑问，或发现重大问题，问题需要进一步验证时，还可以增加新的项目。

（2）检验方案内容的针对性

检验方案的内容是否具有针对性,是评价方案优劣和编制人员水平高低的主要依据，为了能以较易实施的方案、较小的工作量、较短的时间、较低

的成本,保质保量地完成检验工作,就必须考虑针对性。

针对性体现在许多方面,例如:针对容器制造质量、使用年限考虑检验项目和比例的选择:针对容器结构、尺寸、材质、安装位置、现场条件考虑检验方法的选择；根据容器的材质、工作介质和温度考虑可能发生的缺陷种类和易发生部位,从而选择检验方法和重点检验部位等等。

5.4.4几种缺陷检查的针对性选择 5.4.4.1局部腐蚀检查的重点部位选择

（1）容易积存水分、湿气或腐蚀性沉淀物的地方,包括内壁排液管周围，容器底部及“死角”，外部支座附近等。

（2）保温层破损部位、防腐层损坏处,包括涂层脱落、镀层磨损、衬里开裂或

凸起的地方。

（3）焊缝及热影响区、焊接敏化区、开孔及结构不连续部位。

（4）气体流速局部过大的部位、被冲刷部位,如弯管的外弯部、气流近路处等。 5.4.4.2应力腐蚀检查的检验针对性选择

（1）应力腐蚀环境中使用,且介质成份的应力腐蚀倾向严重的容器 （2）高强度钢容器

（3）未做焊后消除应力处理的容器 （4）容器内壁焊接热影响区 （5）容器内壁硬度过高部位 （6）容器内壁焊疤、引弧部位

（7）干湿交替部位,如容器内壁液面波动区域,容器外壁保温层破损部位 （8）容器内壁稀液有可能浓缩的部位,如染色机底部。 （9）液化气球罐内壁气相区部位 5.4.4.3疲劳裂纹检查的检验针对性选择 （1）焊缝与焊接热影响区 （2）错边、棱角度超标 （3）结构不连续部位 （4）有埋藏缺陷部位

（5）接管角焊缝、支座或柱腿角焊缝 （6）其它局部应力过高的部位

5．5全面检验前，使用单位做好有关的准备工作，检验前现场应当具备以下条

件：

（1）影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理或者拆除；

（2）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏）；

（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检

测的有面应当露出金属光泽；

（4）被检容器内部介质必须排放、清理干净，用盲板从被检容器的第一道法兰处隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。禁止用关闭阀门代替盲板隔断；

(5)盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果必须达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应当在使用单位的有关制度中做出规定。盛装易燃介质的，严禁用空气置换；

(6)人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应当在18％～23％(体积比)之间。必要时，还应当配备通风、安全救护等设施；

(7)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；

(8)能够转动的或者其中有可动部件的压力容器，应当锁住开关，固定牢靠。移

动式压力容器检验时，应当采取措施防止移动；

(9)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。检验照明用电不超过24V，引入容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠；

(10)如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志； (11)全面检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；

(12)检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检 验工作，负责安全监护。 5.6现场检验安全方面注意事项

5.6.1检验人员认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。

5.6.2隔离注意事项

隔离就是将检验人员进入的容器与可能产生事故的危险性因素隔绝开来,即切断压力容器与外系统之间的物料、水、电、气等各个部分的联系。管路的隔断不能依靠阀门，必须用盲板隔断。盲板要有足够的强度，以防被外管路中的介质压力破坏，隔断位置要明确标示出来。切断与容器有关的电源后，应挂上严禁送电的明显标志。

5.6.3气体安全分析注意事项

(1)易燃气体含量分析。爆炸下限>4%（体积比）的易燃气体的容器内空间合格浓度应

（2）氧含量的分析。容器内部空间的气体含氧量应在18～23%（体积比）之间。 （3）有毒气体含量分析。主要以GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》中表“车

间空气中有害物质最高容许浓度值”为准。

（4）在压力容器内有多种毒物存在的情况下，应注意毒物的联合作用问题。 5.6.4用电注意事项

容器内的照明应使用12V或24V的低压防爆灯或手电筒。检测仪器和修理工具的电源超过36V时,必须采用绝缘良好的胶皮护套软线,并有可靠的接地。

5.6.5动火注意事项

所有动火作业,包括切割、施焊、砂轮打蘑,必须经安全部门许可后方可进行。在高度防火区域,各种火种都不许带入。为防止火花,不许穿钉鞋,检测工具应使用铜锤、打磨应使用铜丝刷或铜丝砂轮。

5.6.6其它注意事项

大型容器检验时,应有多条通道,容器上下部人孔都要打开；

进入容器检查要加强通风,一般情况下应保证自然通风,必要时应强制通风。 检验人员进入容器内工作时容器外必须有专人监护，由于人员进出麻烦，内外联系不便，发生事故不能及时被发现、容器内人员自救困难,所以必须有人监护,并有可靠的联系措施。

进行射线探伤时,应做好辐射安全防护,计算安全距离,采取可靠的屏蔽措施，并做好辐射区的警戒工作。

进行耐压试验和气密试验时,不得在升卸压过程中进行检验。 易燃介质容器气密试验或气压试验时,应采用氮气作为试验介质。

进入检验现场,应戴安全帽穿工作服,工作服不可采用化纤材料,不可穿打滑或带铁钉的鞋,登高作业要系安全带。

5.7检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内。在易燃、易爆场 所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

5.8检验的具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目。

5.8.1检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用以下检验检测方法：

(1)超声检测；(2)射线检测；(3)硬度测定； (4)金相检验；(5)化学分析或者光谱分析；(6)涡流检测；(7)强度校核或者应力测定；(8)气密性试验；(9)声发射检测；(10)其他。

5.8.1.1直观检查 (1)目视检查

即利用肉眼直接观察容器的表面情况,对肉眼检查有怀疑的部位,可用5～10倍放大镜进一步观察。

（2）灯光检查

为了能有效地观察到器壁表面变形、腐蚀、凹坑等缺陷，可用手电筒贴着容器表面平行照射，此时容器表面的微浅坑槽能清楚地显示出来，鼓包和变形的凹凸不平现象也能够看得更加清楚。如果被检查的部位比较狭窄，无法直接观察时，可以利用反光镜或内窥镜伸入容器内部进行检查。

（3）锤击检查

用一把质量约为0.5kg的手锤轻轻敲击容器或其他部件的金属表面,根据锤

击时所发出的声响和手感小锤弹跳的程度来判断检查部位是否存在缺陷。如果锤击时发出的声音清脆而且小锤的弹跳情况良好，表示被敲击的部位没有重大缺陷。如果敲击时发出闷浊的声音，则可能被击的部位或附近有重皮、皱折、夹层或裂纹等缺陷。锤击检查时还可以用小锤尖头挖金属壁上被腐蚀的深坑，以便测量腐蚀的深度。

5.8.1.2量具检查

(1)用平直尺或弧形样板紧靠容器表面,测量、检查容器部件的平直度或弧度，以确定它的轴向或周向的变形程度。

（2）用游标卡尺或塞尺测量容器被磨损的沟槽或腐蚀坑的深度、鼓包的高度，以确定容器表面磨损、腐蚀及局部变形的严重程度。

（3）用多功能焊缝检查尺测量焊缝成型尺寸。

（4）用超声波测厚仪测量壁厚。用超声波测厚仪测量容器上发生的均匀腐蚀、片状腐蚀或密集斑点腐蚀等部位的剩余壁厚。

5.8.1.3无损探伤检测

无损探伤检测见各自的作业指导书。

5.8.2宏观检查主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求，本规则第五章有规定的，应当按其规定评定安全状况等级。

5.8.2.1外观检查

（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包括近缝区），以肉眼或者5～10倍放大镜检查裂纹；

（2）内外表面的腐蚀和机械损伤； （3）紧固螺栓；

（4）支承或者支座，大型容器基础的下沉、倾斜、开裂； （5）排放（疏水、排污）装置； （6）快开门式压力容器的安全联锁装置； （7）多层包扎、热套容器的泄放孔。

上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点，对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查。

除上述检查外还应进行下述检查：

（1）表面缺陷的检查重点是:腐蚀、表面裂纹、变形,特别要注意应力腐蚀敏感的情况及升卸压频繁或压力波动较大的压力容器。

（2）对容器内耐蚀层(非金属或金属衬里,复合板等)检查,必须100%宏观检查,对有怀疑部位进行渗透检查,发现有损坏时应表明对容器的危害程度。

（3）对于介质为强腐蚀的换热器对管子与管板焊接接头应进行100%表面检测。

（4）换热器如有结垢现象,必须除垢后进行表检查。

（5）对有内件的压力容器,由于内件损坏影响容器安全时,应检查内件的完好状况,重点检查内件与容器的连接部位及由于内件损坏对容器的损害部位。

（6）容器表面有鼓包发生,必要时应分析介质中H2S或HCN含量,以判断是否氢损伤。

5.8.2.2结构检查 （1）筒体与封头的连接； （2）开孔及补强；

（3）角接； （4）搭接；

（5）布置不合理的焊缝； （6）封头（端盖）； （7）支座或者支承； （8）法兰； （9）排污口。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查。

除上述检查外还应进行下述检查：

（1）对筒体变径部位、换热器管板与换热管的连接处、膨胀节等部位及快开门装置加强检查:

（2）判断结构合理与否,主要看其是否符合当时标准,是否可能产生过大的局部英里，能否获得良好焊接质量的施焊条件,是否有强行组装。

（3）除禁用结构外,对严重不合理的结构在按常规进行宏观检查后,还应进行一定比例的表面无损检测,必要时还需对焊缝进行内部质量检查。

5.8.2.3几何尺寸

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度； （2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸； （3）同一断面最大直径与最小直径；

（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位的纵向皱折；

（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡的两侧厚度差； （6）直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度。

上述检查项目仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生变化的内容进行复查。

除上述检查外还应进行下述检查：

己进行过儿何尺寸检查的容器,原则上不再重复检测,但应对运行中可能发生变化部位重点复核儿何尺寸,重点复核部位为:筒体不圆度、鼓胀变形部位、鼓包、凹陷部位、磕碰受力部位、直立设备或球罐柱腿铅垂度、变径部位及检验员认为有必要复核的部位。

5.8.2.4保温层、隔热层、衬里

（1）保温层的破损、脱落、潮湿、跑冷；

（2）有金属衬里的压力容器，如果发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、凹陷、检查孔已流出介质，应当局部或者全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或者其他缺陷；

（3）带堆焊层的，堆焊层的龟裂、剥离和脱落等；

（4）对于非金属材料作衬里的，如果发现衬里破损、龟裂或者脱落，或者在运行中本体壁温出现异常，应当局部或者全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或者其他缺陷。

外保温层一般应当拆除，拆除的部位、比例由检验人员确定。有以下情况之一者，可以不拆除保温层。

（1）外表面有可靠的防腐蚀措施； （2）外部环境没有水浸入或者跑冷；

（3）对有代表性的部位进行抽查，未发现裂纹等缺陷； （4）壁温在露点以上； （5）有类似的成功使用经验。

有下列情况之一,检验时必须拆除覆盖层:

（1）制造时未对焊缝全部表面进行探伤,而使用中承受压力水平较高。 （2）因保温层破损而有水侵入或跑冷,壁温在露点以下。 （3）外表面防腐蚀措施不可靠时。

（4）奥氏体不锈钢压力容器的保温材料中含有较高氯离子(Cl-)者。 （5）对表面进行无损检测时。 （6）检验员认为有必要时。

5.8.3低温液体（绝热）压力容器补充检查

5.8.3.1夹层上装有真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，测试夹层的真空度。其合格指标为：

（1）未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于65Pa，多层绝热夹层真空度应当低于40Pa。

（2）装有低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于10Pa，多层绝热夹层真空度应当低于0.2Pa。

5.8.3.2夹层上未装真空测试装置的低温液体（绝热）压力容器，检查容器日蒸发率的变化情况，进行容器日蒸发率测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

5.8.4壁厚测定

5.8.4.1测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位： （1）液位经常波动的部位； （2）易受腐蚀、冲蚀的部位；

（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位； （4）表面缺陷检查时，发现的可疑部位； （5）接管部位。

5.8.4.2壁厚测定时，如果遇母材存在夹层缺陷，应当增加测定点或者用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。

除上述检查外还应进行下述检查：

（1）对复合板测厚时，若只能测出复合层厚度,则应增加测厚点,必要时用超声波检测仪查明脱层程度和范围。

（2）对有非金属防腐层的压力容器,必要时可用非金属测厚仪测定防腐层的厚度变化。

（3）对非正常部位进行“定点”测厚,并对定点部位在测厚部位图上明确标明测厚点的坐标尺寸。非正常部位指下列情况之一:

a.容器壁厚最薄处；

b.表面宏观检验查出的缺陷已进行打磨处；

c.发现严重腐蚀部位及冲刷凹陷处； d.错边及棱角度较严重的部位；

e.根据同类容器容易发生失效，出现壁厚减薄，“增厚”部位，对“增厚”部位要查明原因。

5.8.5表面无损检测

5.8.5.1有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：

（1）首次进行全面检验的第三类压力容器； （2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器； （3）Cr-Mo钢制压力容器；

（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。

在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，确定扩大表面无损检测的比例；如果扩检中仍发现裂纹，则应当进行全部焊接接头的表面无损检测。内表面的焊接接头已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊接接头应当进行抽查。 如果内表面无法进行检测，可以在外表面采用其他方法进行检测。

5.8.5.2对应力集中部位、变形部位，异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T型焊接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区，工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应当重点检查。对焊接裂纹敏感的材料，注意检查可能发生的焊趾裂纹。

5.8.5.3有晶间腐蚀倾向的，可以采用金相检验检查。

5.8.5.4绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应当进行表面无损检测，不得有裂纹。

5.8.5.5铁磁性材料的表面无损检测优先选用磁粉检测。

5.8.5.6标准抗拉强度下限бb≥540MPa的钢制压力容器，耐压试验后应当进行表面无损检测抽查。

5.8.6埋藏缺陷检测

检查埋藏缺陷的目的是检查原缺陷扩展情况。

5.8.6.1有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验：

(1)使用过程中补焊过的部位；

(2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位； (3)错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位； (4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位； (5)承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；

(6)有衬里或者因结构原因不能进行内表面检查的外表面焊接接头； (7)用户要求或者检验人员认为有必要的部位。

已进行过此项检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。 5.8.6.2抽查比例或者是否采用其他检测方法复验，由检验人员根据具体情况确定。

5.8.6.3必要时，可以用声发射判断缺陷的活动性。 5.8.7材质检查

5.8.7.1主要受压元件材质的种类和牌号一般应当查明。材质不明者，对于无特殊要求的容器，按Q235钢进行强度校核。对于第三类压力容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器，必须查明材质。

对于已进行过此项检查，并且已作出明确处理的，不再重复检查。

5.8.7.2对材质不明者按下述原则处理

（1）材质牌号或机械性能不清，在强度校核时,机械性能可按同类材料的最低标准选取,或采用实测值，如采用实测值则应乘以0.95系数。

（2）对盛装易燃、有毒或强腐蚀介质的容器、高温或低温容器以及高压容器必须查明材质。

（3）在使用中具有产生材质劣化条件或迹象的容器,须结合具体情况分析,必要时可采用化学分析、硬度测定或金相分析等方法进一步检验

5.8.8对无法进行内部检查的压力容器，除进行宏观检查和壁厚测定外，必要时对外表面焊缝进行局部表面检测，如发现裂纹，还应增加检测比例。对于介质危害程度为高度、极度的压力容器还应当采用可靠检测技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内表面缺陷。 5.8.9紧固件检查

对主螺栓应当逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

5.8.10对不能进行水压试验的容器

对不允许进水的容器,容器本身或基础无法承受水压试验时水的重量,或容器内部化学介质无法排尽和清洗的容器,因无法进行水压试验，在检查时除内外部检验和测厚外还应增加以下检验项目：

(1)对所有角焊缝和对接焊缝T字接头进行表面检测,对其余焊缝应进行不小于20%比例的表面检测,发现问题增加检验比例。

(2)对接焊缝进行20%以上无损检测,发现超标埋藏缺陷时应增加检测比例。 (3)必要时进行材质劣化检查。 (4)进行气密性试验。

5.8.11强度校核

5.8.11.1有以下情况之一的，应当进行强度校核： (1)腐蚀深度超过腐蚀裕量； (2)设计参数与实际情况不符； (3)名义厚度不明；

(4)结构不合理，并且已发现严重缺陷； (5)检验人员对强度有怀疑。

5.8.11.2对下列情况之一必须进行强度校核:

(1)无任何出厂技术资料的压力容器和不能进行水压试验的压力容器在首次内外部检验时.

(2)受检压力容器出厂资料不附强度计算书,且容器使用己满10年以上,最

高工作压力≥80%设计额定工作压力。

(3)受检压力容器用焊接方法进行修理、改造需要修正原选用的技术参数值。 5.8.11.3强度校核的有关原则：

(1)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核； (2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按当时的有关标准进行校核；

(3)国外进口的或者按国外规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。如果设计规范不明，可以参照我国相应的规范；

(4)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；

(5)剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚； (6)校核用压力，应当不小于压力容器实际最高工作压力。装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定的爆破压力(低温真空绝热容器反之)；

(7)强度校核时的壁温，取实测最高壁温；低温压力容器，取常温； (8)壳体直径按实测最大值选取；

(9)塔、大型球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等

附加载荷；

(10)强度校核由检验机构或者有资格的压力容器设计单位进行。

5.8.11.4对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用有限元方法、应力分析设计或者实验应力分析等方法校核。

5.8.11.5强度校核时,应考虑的附加载荷一般指风载荷、地震载荷、物料载荷、温度载荷等。

5.8.12安全附件检查 5.8.12.1压力表

(1)无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或者是否回到零位数值； (2)压力表的检定和维护必须符合国家计量部门的有关规定，压力表安装前应当进行检定，注明下次检定日期，压力表检定后应当加铅封。 5.8.12.2安全阀

(1)安全阀应当从压力容器上拆下，按照TSG ZF001要求进行解体检查、维修与调试。安全阀校验合格后，打上铅封，出具校验报告后方准使用； (2)新安全阀根据使用情况调试并且铅封后，才准安装使用。

5.8.12.3爆破片 按有关规定，按期更换。 5.8.12.4紧急切断装置

紧急切断装置应当从压力容器上拆下，进行解体、检验、维修和调整，做耐压、密封、紧急切断等性能试验。检验合格并且重新铅封方准使用。

5.8.13气密性试验

5.8.13.1介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样规定。

5.8.13.2气密性试验的试验介质由设计图样规定。气密性试验的试验压力应当等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力不高于容器的设计压力。

气密性试验所用气体，应当符合本规则第三十五条（三）的规定。

碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。

5.8.13.3气密性试验的操作应当符合以下规定：

（1）压力容器进行气密性试验时，应当将安全附件装配全；

（2）压力缓慢上升，当达到试验压力的10%时暂停升压，对密封部位及焊缝等进行检查，如果无泄漏或者异常现象可以继续升压；

（3）升压应当分梯次逐渐提高，每级一般可以为试验压力的10%～20%，每级之间适当保压，以观察有无异常现象；

（4）达到试验压力后，经过检查无泄漏和异常现象，保压时间不少于30min，压力不下降即为合格，保压时禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法；

（5）有压力时，不得紧固螺栓或者进行维修工作。

5.8.13.4盛装易燃介质的压力容器，在气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗、置换、并且经过取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

对盛装易燃介质的压力容器，如果以氮气或者其他惰性气体进行气密性试验，试验后，应当保留0.05～0.1MPa的余压，保持密封。

5.8.13.5有色金属制压力容器的气密性试验，应当符合相应标准规定或者设计图样的要求。

6.安全状况等级评定

6.1安全状况等级根据压力容器的检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定级别。

需要维修改造的压力容器，按维修改造后的复检结果进行安全状况等级评定。 经过检验，安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。

6.2主要受压元件材质，应当符合设计和使用要求，如果与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，按照本条进行安全状况等级处分。

6.2.1用材与原设计不符

(1)如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），检验员认为可以安全使用的不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级。

(2)罐车和液化石油气储罐的主要受压元件材质为沸腾钢的，定为5级。 6.2.2材质不明

对于经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并且按Q235强度校核合格的，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；移动式压力容器和液化石油气储罐，定为5级。

6.2.3材质劣化

如果发现明显的应力腐蚀、晶间腐蚀、表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、氢损伤等材质劣化倾向并且已产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据材质劣化程度，定为4级或者5级，如果缺陷可以修复并且能够确保在规定的操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级。

6.3有不合理结构的，按照本条划分其安全状况等级。

6.3.1封头主要参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定。

6.3.2封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊透时，罐车定为5级，其他压力容器，可以根据未焊透情况，按第四十五条的规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级。

不等厚度板（锻件）对接接头，未按规定进行削薄（或者堆焊）处理的，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

6.3.3焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于规定值，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，如果查出

新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级。 6.3.4按规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级。

6.3.5如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可以定为2级或者3级，对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级，如果孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。

6.4内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需补焊的，不影响定级；否则，可以补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。

裂纹打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范围内，则该凹坑允许存在。否则，将凹坑按其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2A(mm)、2B（mm）及C（mm）的半椭球形凹坑，计算无量纲参数Go，如果Go＜0.10，则该凹坑在允许范围内。

6.4.1进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件：

1．凹坑表面光滑、过渡平缓，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷； 2．凹坑不靠近几何不连续区域或者存在尖锐棱角的区域； 3．容器不承受外压或者疲劳载荷；

4．T/R 小于0.18的薄壁圆筒壳或者T/R小于0.10的薄壁球壳； 5．材料满足压力容器设计规定，未发现劣化；

6．凹坑深度C小于壁厚T的1/3并且小于12mm，坑底最小厚度（T-C）不小于3mm；

7．凹坑半长A≤1.4（RT）1/2；

8．凹坑半宽B不小于凹坑深度C的3倍。 6.4.2凹坑缺陷无量纲参数Go的计算

Go=CA /T（RT）1/2

式中，T为凹坑所在部位容器的壁厚（取实测厚减去至下次检验期的腐蚀量，mm）；R为容器平均半径（mm）。

6.5机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的安全状况等级划分如下： 6.5.1机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后按第四十条的规定评定级别； 6.5.2变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级。

6.6内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝长度的15%时，其评定如下：

6.6.1对一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复；

6.6.2对有特殊要求的压力容器或者罐车，检验时如果未查出新生缺陷（例如焊趾裂纹），可以定为2级或者3级，查出新生缺陷或者超过上述要求的，应当予以修复；

6.6.3低温压力容器不允许有焊缝咬边。

6.7有腐蚀的压力容器，按照本条划分安全状况等级。 6.7.1分散的点腐蚀，如果同时符合以下条件，不影响定级； 1.腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀余量）的1/3；

2.在任意200mm直径的范围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直径点腐蚀长度之和不超过50mm。

6.7.2均匀腐蚀，如果按剩余壁厚（实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量）强度校核合格的，不影响定级；经过补焊合格的，可以定为2级或者3级。

6.7.3局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化，可以按第四十条的规定评定级别。

6.8错边量和棱角度超出相应的制造标准，根据以下具体情况进行综合评定： 6.8.1错边量和棱角度尺寸在表1范围内，容器不承受疲劳载荷并且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷的，可以定为3级或者4级；

表1 错边量和棱角度尺寸范围 单位：mm

注：测量棱角度所用样板按相应制造标准的要求选取。

6.8.2错边量和棱角度在上表范围内，但该部位伴有未熔合、未焊透等严重缺陷时，应当通过应力分析，确定能否继续使用。在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为4级。

6.9制造标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超出制造标准的，按以下要求划分安全状况等级；

6.9.1单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm时，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm的，其相应的安全状况等级见表2和表3。

注：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。

表3 按规定要求100%无损检测的压力容器（包括低温压力容器）

注：圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数，以及不计点数的缺陷尺寸要求，见JB4730的规定。

6.9.2非圆形缺陷与相应的安全状况等级，见表4和表5。

表4 一般压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级

表5 有特殊要求的压力容器非圆形缺陷与相应的安全状况等级

注：（1）表4、表5中H是指缺陷在板厚方向的尺寸，亦称缺陷高度；L是指缺陷长度；单位为mm。对所有超标非圆形缺陷均应当测定其长度和自身高度，并且在下次检验时对缺陷尺寸进行复验。

（2）表5所指有特殊要求的压力容器主要包括承受疲劳载荷的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装极度、高度危害介质的压力容器，盛装易燃易爆介质的大型压力容器，材料的标准抗拉强度下限бb≥540MPa的钢制压力容器等。

6.9.3如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表5、表6中的缺陷长度容限值可以增加50%。

6.10有夹层的，其安全状况等级划分如下： 6.10.1与自由表面平行的夹层，不影响定级；

6.10.2与自由表面夹角小于10°的夹层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法综合判定，确认夹层不影响容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。

6.11使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况，如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，而且不影响压力容器安全使用的，可以定为3级；无法查清起因时，或者虽查明原因但仍会继续扩展的，定为4级或者5级。

6.12 属于容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。 6.13需进行缺陷安全评定的大型关键性压力容器，不按本规则进行安全状况等级评定，应当根据安全评定的结果确定其安全状况等级。安全评定的程序按《容规》第139条的规定处理。

即: 大型关键性在用压力容器，经定期检验，发现大量难于修复的超标缺陷。使用单位因生产急需，确需通过缺陷安全评定来判定能否监控使用到下一检验周期或设备更新时，应按如下程序和要求办理：

(1)压力容器使用单位向国家安全监察机构提出书面申请，事先应经使用单位主管部门和所在地的省级安全监察机构同意。申请时应说明原因，同时应递

交该设备的检验报告。

(2)在用压力容器缺陷安全评定采用国家安全评定彩国家安全监察机构逐项批准的方式。压力容器使用单位应与经国家安全监察机构批准的具有相应检验资格的评定签订在用压力容器缺陷安全评定合同。

(3)承担在用压力容器缺陷安全评定的单位，必须根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。包括：使用条件、监控使用措施和使用期限，使用期限不应超过一个检验周期。

(4)承担在用压力容器缺陷安全评定的单位必须对缺陷的检验结果、缺陷评定结论和压力容器继续使用的安全性能负责并承担相应的责任。评定的报告和结论，须经评定单位技术负责人审查和法人代表批准，主送在用压力容器的使用单位，同时报送使用单位的主管部门和国家及省、市安全监察机构。

(5)使用单位持评定报告和结论提出监控使用措施和限定使用条件，按规定到所

在地安全监察机构办理监控使用手续。

7.全面检验的检验周期 7.1一般规定

(1)安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次； (2)安全状况等级为3级的，一般3～6年一次；

(3)安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定。 (4)压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。 7.2有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：

(1)介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0．25mm，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的； (2)材料表面质量差或者内部有缺陷的；

(3)使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；

(4)使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；

(5)停止使用时间超过2年的；

(6)改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的； (7)设计图样注明无法进行耐压试验的； (8)检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；

(9)介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验； (10)采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；

(11)球形储罐(使用标准抗拉强度下限σb≥540MPa材料制造的，投用一年后应当开罐检验)； (12)搪玻璃设备。

7.3安全状况等级为1、2级的压力容器符合以下条件之一时，全面检验周期可以适当延长：

(1)非金属衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年；

(2)介质对材料腐蚀速率每年低于0．1mm(实测数据)、有可靠的耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或者热喷涂金属(铝粉或者不锈钢粉)涂层，通过1～2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年；

(3)装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门(以下简称发证机构)备案。

7.4

安全状况等级为4级的压力容器，其累积监控使用的时间不得超过3年。在

监控使用期间，应当对缺陷进行处理提高其安全状况等级，否则不得继续使用。

8.检验报告、检验记录

8.1检验时必须有记录，检验后及时出具报告，报告的格式应当符合《压力容器定期检验规则》的要求。检验记录应当详尽、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量。

8.2全面检验中凡明确有检验人员签字的检验报告必须由检验机构持证的压力容器检验人员签字方为有效。检验报告应当及时送交压力容器使用单位存入压力容器技术档案。

8.3现场检验工作结束后，一般设备应当在10个工作日内，大型设备可以在30个工作日内出具报告。

8.4全面检验报告应当有检验、审核、审批三级签字，审批人为检验机构授权的技术负责人。

8.4.1检验员负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告,并对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。

8.4.2检验责任师按《检验检测实施过程控制程序》的规定，对检验员出具的检验记录和检验报告进行审核，并对审核结果保持记录。

8.4.3对经审核不合格的检验检测原始记录和检验报告，审核人有权责成检验员纠正，必要时作补充检验或重新检验。

8.4.4所技术负责人对经审核通过后的检验报告进行批准。

8.5因设备使用需要，检验人员可以在报告出具前，先出具《特种设备检验意见书》，将检验初步结论书面通知使用单位。

8.6检验（检查）发现设备存在缺陷，需要使用单位进行整治，可以利用《特种设备检验意见书》将情况通知使用单位，整治合格后，再出具报告。检验（检查）不合格的设备，可以利用《特种设备检验意见书》将情况及时告知发证机构。

8.7使用单位对检验结论有异议，可以向当地或者省级质量技术监督部门提请复议。

9.检验室应当按要求将检验结果汇总上报发证机构。凡在定期检验过程中，发现设备存在缺陷或者损坏，需要进行重大维修、改造的，逐台填写并且上报检验案例。

10.必要时，总工办审核《重大技术问题审批单》和《检验案例报告》，并 填写处理意见。

11.支持性文件

a.《检验检测实施过程控制程序》 b.《重大技术问题处理程序》 c.《压力容器定期检验程序》 d.《检验案例报告制度》 12.质量记录

a. 《压力容器外部检验报告书》 b. 《重大技术问题审批单》

《检验案例报告》