工艺作业指导书

中铁二十三局集团苏州工程有限公司

管片生产作业指导书

1、目的

为确保公司能够顺利完成苏州轨道交通管片生产任务，管片质量符合国家相关规范及设计要求，特制定本作业指导书。 2、范围

本作业指导书适用于公司在苏州轨道交通工程中管片生产全过程。 3、术语和定义

采用公司《管理手册》及国家相关规范中的有关术语和定义。 4、职责

4.1 总工程师负责编制本作业指导书并组织实施。 4.2 各部门负责人及相关人员对管片生产进行控制。 5、编制依据 5.1 设计图纸要求

5.2 GB50299 —1999《地下铁道工程施工及验收规范》 （2003年版） 5.3 GB50466 —2008《盾构法隧道施工及验收规范》 5.4 GB/T50326 —2006《建设工程项目管理规范》 5.5 GB50204 —2002《混凝土结构工程施工及验收规范》 5.6 业主下发的《管片生产技术管理规定》 6、工作程序

6.1 管片生产工艺流程图

6.2管片生产检测流程图

管片生产检测流程图

6.3管片制作工艺 6.3.1钢筋工程 (1)钢筋加工

①通过原材料检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。

②加工严格按照设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，并设计制作准确的样板和较核基模，确保断料、弯曲过程中的快速检测。

③钢筋进入弯弧机时保持平稳、匀速，防止平面翘曲，成型后的钢筋表面派专职质检员进行目测检查，有裂纹，翘曲的钢筋不准进入成型靠模架。

④钢筋加工在有防雨、防污染的加工车间内进行。加工成型后的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放进入待用状态。 (2)钢筋焊接 ①钢筋骨架焊接

采用专门制作的钢筋焊接靠模焊接管片的钢筋骨架，确保钢筋笼的组装精度。

钢筋焊接采用低温焊接工艺，即二氧化碳低温保护焊，所有焊工持证上岗。 钢筋焊接强度与较小直径等强。钢筋骨架中的钢筋、埋件焊接连通。 ②管片中预埋件（用绑扎丝与钢筋笼固定

③将通过“三检制度”防止钢筋焊接时出现咬肉、气孔、假焊、夹渣等现象，埋件焊接后的氧化皮及焊渣派专人清理。钢筋焊接质量满足《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）的有关规定。

④钢筋骨架堆放在经批准的平面布置图指定范围内，呈拱形堆放，堆放高度不超过4层。

⑤采用横担式专用工具吊装钢筋骨架，以确保骨架在吊装过程中不变形。 ⑥成型后的钢筋笼质量由专职质检员进行全面检查、标识，并分规格整齐堆放。

(3)钢筋笼安装

①管片钢筋的保护层垫块采用高强度塑料垫块。选用标准：符合保护层厚度、承受力和稳定性要求，塑料垫块颜色和混凝土颜色基本一致，并经工程师认

可后使用。

②隔离器根据不同部位选用齿轮形和支架形两种。其中支架形用于内弧底部，齿轮形用于侧面和端面。隔离器布设位置正确、均匀。

③按设计要求安装各类预埋件，确保埋件就位准确，固定牢固，以防在振动时移位。

④钢筋入模位置保持正确，骨架任何部分不与钢模、芯模接触。入模工序完成后，经质检员检查合格（检查钢筋品种、规格、尺寸、长度、钢筋的位置和数量、保护层等项目），并详细记录后报监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后进入混凝土浇捣作业。 6.3.2模板工程 (1)模板的验收

①单块模板检验：对所有拟用于生产的钢模逐块进行检查验收，并作好质量记录。确保模板、弦长、弧长等符合设计的要求。

②钢模合拢后，用内径千分卡检查钢模的内腔净宽度，用专用钢模检验样板检测端模合模质量,超过允许误差标准时的将查清原因重新组装，直到合格。详见表6.3.2模板组装质量标准表

表6.3.2 模板组装质量标准表

(2)钢模的组装

①对每套进场的钢模与配件进行编号、配套管理。

②每次浇注前对钢模上的混凝土残渣彻底清理、铲除，并用压缩空气吹净颗粒和灰尘。凡与混凝土接触的钢模表面在清理洗刷时严禁用锤敲或矬子挫，严防钢模表面损坏。

③脱模剂采用喷涂工艺施工，最终达到喷涂均匀不出现积油、流油标准。 ④钢模合拢前对底模与四块侧模接触处进行彻底清除干净，吹尽灰尘后合

模。

⑤合模后，按先中间后两端的顺序，拧紧定位螺栓，最后打入定位销。 ⑥芯棒在钢筋笼入模后安装，并锁紧与钢模接口部位，防止松脱、变位和漏浆。

(3)钢模的维修

管片脱模和起吊后，在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。

钢模将使用专用脱模剂，脱模剂将用专门工具均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。抹刷后还设专人进行检查，不留有影响管片质量的隐患，确保脱模剂的抹刷质量。

根据钢模供应商提供的操作手册及钢模维修手册，对每一位钢模操作工进行上岗前的理论和实际操作培训，考核合格后上岗，以确保模具使用寿命和管片生产精度。 6.3.3混凝土工程

管片用混凝土为具有良好抗渗、抗裂性能的高强混凝土，混凝土配合比在试生产前送有资质的检测部门设计、试配，并在施工期间，根据季节变化及原材料性能合理调整。混凝土施工配合比与设计配合比有大的调整须得到监理工程师审核和批准后使用。混凝土强度等级C50，抗渗等级为S10,混凝土的坍落度40±10mm(实际以附加剂性能和便于收水抹面调整)，氯离子扩散系数DCL-≤0.8×10-9cm2/s。混凝土按《GBJ107-87 混凝土强度检验评定标准》、《GBJ82-85 普通混凝土力学性能试验方法》、《GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》进行验证。

开工条件：钢模合模精度和钢筋骨架入模均符合要求并已认可，搅拌站、振捣器能正常工作。

(1)混凝土的配料与拌制

①搅拌站的称量系统、搅拌系统、试验室等辅助设施符合管片制作要求并经工程师认可。

②每天混凝土开拌前，根据气候、气温和骨料的含水率变化，在基准配合比的基础上出具当天混凝土的施工配合比。

③每个月检验一次拌和站的上料系统装置，并作好记录，以保证计量装置的准确性。混凝土原材料计量误差允许范围：水泥、水、外加剂、掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。

④开盘前，拌合站严格按照试验室提供的施工配合比调整好配料系统，计算每盘混凝土实际需要的各种原材料进行投料拌合。

⑤混凝土搅拌时间不少于90s，冬季适当延长。混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试混凝土坍落度满足（3～5）cm要求。

⑥混凝土用1.5m3的专用料斗通过专用轨道平车运输到浇捣车间，并经浇捣车间的行车垂直提升送到浇注位置，下料入模。

⑦控制混凝土入模温度。冬天宜采用热水拌制混凝土，混凝土入模温度不宜低于12℃；夏天天气炎热时，可采用加冰降温的形式降低水温，确保混凝土入模温度不超过30℃。

⑧混凝土外加剂应溶成较小浓度溶液加入搅拌机内使用。

⑨混凝土的水胶比应不大于0.45，胶凝材料最小用量≥300kg/m3，水泥最小用量≥250kg/m3。混凝土配合比还将满足防水混凝土的要求，混凝土中的氯离子含量不大于0.06%。

⑩同一施工配合比每灌注10环作抗压强度试件一组，每30环作抗渗试件一组，且抗压试件还要满足每班最少抽一组混凝土试件。 (2)混凝土的浇捣（关键工序）

①混凝土先两端后中间均匀布料，并分层摊铺；

②混凝土振捣（弧长方向）先两端后中间、（宽度方向）先中间后两侧；振捣采用附着式振捣器振捣；

③两端振捣后，用专用工装抹平盖板内混凝土，并盖上盖板，盖板需与钢模密贴，并用销子销紧，再布料振捣；

④振捣要求：当混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实了。 ● 混凝土表面停止沉落或者沉落不显著 ● 混凝土表面气泡不再显著发生

● 混凝土表面沿钢模外弧面平整，并有灰浆出现 ● 混凝土已将模板边角部位填满充实并没有灰浆出现

⑤放料振捣过程要密切注意芯棒及预埋件，防止漏浆、跑位。混凝土浇捣

时严禁加洒生水。

⑥当附着式振捣器出现故障时，应立即更换，来不及更换应采用高频插入式振捣棒振捣，技术要求：振动频率≥12000次/分，振捣棒直径为φ70mm。振捣时，采用快插慢拔，振捣插入点间隔半径不大于30cm。浇捣第二层时，插入式振捣器必须插入到下层10cm左右，振捣器提拔时必须慢慢地提拔，防止出现插入孔。振捣时振捣棒严禁与钢模接触，不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞芯棒及预埋件，振捣棒操作做到快插、慢提，混凝土浇捣时严禁加洒生水。正常情况，每个振捣棒振捣300m3混凝土后应考虑更新。

⑦成型后的管片外弧面的混凝土收水间隔时间以管片外弧面混凝土表面已达到初凝来控制。外弧面收水抹平操作时，依下列顺序进行：先用专用铁尺刮去多余混凝土，并使外弧面沿钢模弧度平顺，达到平整密实的效果。视季节变化，混凝土管片静置1~4小时内用泥水铁板收水抹面二次，管片表面平整密实。铁尺宽度130mm，厚度20mm。

⑧混凝土初凝前转动一下芯棒，但严禁向外抽动，当混凝土初凝后再次转动芯棒，视混凝土结硬程度，抽出芯棒，芯孔不得出现坍孔变形，芯棒抽出时间应根据天气、温度、混凝土结硬程度的情况而定。

⑨管片保护层厚度满足设计图纸规定,严格确保保护层厚度,偏差不超过＋5，－3mm。

⑩管片收水抹面后，用塑料薄膜覆盖管片表面，避免混凝土管片出现失水龟裂。 6.3.4管片养护 (1)管片的蒸汽养护

①混凝土的养护采用罩式蒸汽养护。蒸汽养护过程分静停、升温、恒温、降温共四个阶段。详见表10。

表10 养护阶段控制表

拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃。

②我公司用于管片混凝土振捣、蒸汽养护、管片临时修整的区域均布置在封闭式的室内车间，可以有效的防止车间有穿堂风通过，从而确保管片生产周围环境的相对稳定性，减少管片因温度、湿度变化太快而出现微裂纹。

③蒸养过程中，专职养护工随时检查、记录各测温点温度变化情况，确保蒸养罩内温度达到上述要求，使管片均匀升温和降温。

(2)管片的常规养护

①管片出模后，立即用塑料布对管片遮覆养护；防止管片因降温和失水太快产生温差裂纹和干缩裂纹。

②待管片整体温度与环境温度差不大于150C后，吊装入池进行水养，水养时间不少于7天。养护时，将确保管片全部浸没在水中，并且定期测量水的PH值（≥11），如果超过规定值，将加入一定的Ca（OH）2，确保PH值满足要求。

③管片从水池中吊出后，将放在堆场上继续7天保湿养护。 6.3.5管片的脱模、吊运

(1)在同条件养护的试件的抗压强度不低于设计强度的45%，即≥22.5Mp后，进行管片脱模、吊运。

(2)管片脱模前先松动预埋件、活络模芯底部固定装置和模板紧固夹具。根据模具使用的规定，先拆卸侧板、再卸端头板，在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片和钢模。

(3)脱模时，使用真空吸盘起吊管片，做到平衡起吊。起吊时吊具和钢丝绳保持垂直；管片脱模后到翻身架翻身过程中将派专人扶持，以保证管片不发生碰撞损伤。

(4)起吊的管片在专门设计制造的翻身架上翻转，使其成侧立状态。翻身架与管片接触部位垫柔性材料予以保护；等待吊运入水池前的管片，都将覆盖塑料薄膜以防失水，产生干燥收缩裂纹。

(5)用于吊运侧立管片的夹具将采用专用夹具用于管片吊装；

(6)在脱模过程中如出现混凝土剥落、缺损时，立即安排修补工及时按要求修补。

6.3.6管片的修补 （1）管片缺陷的判定

混凝土管片外观质量缺陷等级分类见下表6.3.6。

表6.3.6 管片缺陷等级分类

（2）管片修补程序 一般缺陷修补：

①管片修补要分多次进行，以满足管片无明显气泡、边角无缺损的外观质量要求。

1）车间内修补：对于管片侧面存在的少量气泡可在管片拆模时即进行首次修补。待管片成侧立状态后，再次对管片进行的边角部位进行检查，查看是否存在脱模、拆模过程中导致的缺棱掉角等外观质量问题，应待管片修整完毕后进入水养护池进行水养护。

2）出水养护池修补：待管片满足水养龄期后，管片出水养护池并堆放至堆场时需再次对管片进行检查修补。将管片驳运过程中导致的一些缺棱掉角全部休整完善。

3）管片出厂修补：管片出厂时，需再次对管片进行细致地出厂检查，对存在的一些缺陷可作最后一次修补，确保管片零缺陷。

②严重缺陷技术处理：

对于存在严重缺陷的管片，先由技术部门根据实际情况针对性地提出技术处理方案，并报监理单位认可后进行处理。对经处理的部位，重新组织检查验收。

(3)管片修补材料

管片修补料：丁二烯-苯乙稀聚合乳胶、水泥（其中包括速凝水泥、彩色水泥）、黄砂（包括粗砂、细砂）。

(4)修补方案

①对于混凝土表面的蜂窝、麻面、气泡以及小体积的缺棱掉角可直接用乳胶加水泥构成粘接浆进行修补。乳胶和水泥1：3混合，混合成均一，无团无块灰浆，将该灰浆用硬刷子涂于湿润的混凝土表面。该灰浆厚度不得超过2mm。待修补部分具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨。如果修补位置和管片存在严重的色差，可掺入适量白色水泥进行修补。修补料必须由专业试验人员进行试配。

②对于直径大于5cm 的缺棱掉角须采用修补砂浆进行修补。修补砂浆配比为：在将黄砂和水泥拌和之前，预混乳胶和水，比例从1：1到1：2。修补层越薄，乳胶用量越大。修补前，混凝土缺损位置必须干净、无尘，无松散颗粒，在涂抹前必须对基材湿润。修补结束后必须对修补位置进行养护，修补位置应保持湿润，在完全凝固前，避免阳光直射，下雨，风吹，或冰冻。过分的快干会导致收缩，强度不足等其他缺点。待修补位置具有一定的强度后，用砂皮对修补位置进行打磨，确保管片的外形尺寸准确。

③管片表面不宜存在任何肉眼可见形式的裂纹，对于存在非贯穿性干缩裂缝的管片，可在裂缝周围表面涂刷防水涂料，然后经过检漏试验确认，无问题后方可正式用在工程中。

6.3.7管片的标志与保护措施

(1)在每块钢模的内弧面的统一位置铸有管片类型、钢模编号等凹形标志，便于控制质量和发运。

(2)在管片侧面、端头、内表面醒目处注明管片型号、生产日期、班次和次序号。该标志在现场组装结束前不得消失。

(3)由于管片在蒸养成型后，要经过脱模、翻身、转向、进出水池、堆放储存、出厂运输等一系列操作步骤，为不损坏管片采取以下相应的保护措施。

● 用真空吸盘对管片进行起吊。

● 管片翻身采用液压翻身机，转向轻缓。

● 管片在任何时候都搁置在柔性材料上。如橡胶、垫木等；堆放时

管片与管片之间保持一定的间距。

● 管片在吊运、堆放、装卸时有专人指挥，两人扶持。

6.3.8管片的堆放、装车出厂

(1)管片在水池中堆放排列整齐，并搁置在柔性材料的垫条上，垫条厚度一致，搁置部位正确；

(2)水中养护到期的管片，吊运时将采用专用吊具，并且和相临的管片之间加设柔性垫条，防止管片之间发生碰撞缺损。

(3)管片堆场全部采用坚实平整的地坪。垫条厚度一致，放置位置正确。管片贮存时，设专人管理，防止油类、泥土污损管片。

(4)管片在堆场上采用侧立按同型号堆放，堆放高度不超过3层。

(5)采用的垫条标准：截面不小于10cm×10cm；质硬；无腐烂。使用时，上下层管片间的垫木铅直成直线。

(6)管片在出厂前及运输过程中的堆放将采用元宝形堆放，最底部管片的垫条高度采用250mm，不同层间的垫条竖直成一条直线。

(7)管片装车、运输出厂

●

●

● 管片装车采用户外龙门吊配置专用吊具。 管片运输时采用内弧面朝上，水平放置的方式。 在同一车装运两块以上管片时，管片之间用柔性材料分隔，防止相互

碰撞而损伤管片。

●

● 配备能满足盾构施工需要的管片运输车辆，确保盾构推进连续性。 在运输过程中遵守交通安全法规，按照批准的行车路线运输，保护产

品和人身安全。

汽车装载示意图见图6.6：

K

管片装载示意图

图6.6 管片汽车装载示意图

6.4钢管片制作

用于联络通道和排水泵房处的特殊钢管片的制作将严格按设计图及特殊衬砌环中钢管片与钢筋混凝土管片制作说明的要求进行加工。钢管片加工执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001国家强制性标准。加工生产前向业主和监理工程师提供钢管片加工制作工艺方案，报现场监理审核。加工制作做好加工工序检测记录，焊接前按隐蔽工序报监理检查认可。成形后报监理验收合格后出厂，运至工地后再次验收合格后方能投入使用。

6.5 管片生产用原材料、预埋件的采购、检验、堆放管理

6.5.1原材料、预埋件的采购、检验

6.5.1.1引用标准及规范

GB175 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》

JGJ52 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》

GB1596 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

GB/T8076 《混凝土外加剂》

GB50119 《混凝土外加剂应用技术规范》

JGJ119 《混凝土外加剂》

JGJ63 《混凝土拌合用水标准》

GB1499 《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》

GB13013 《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》

JGJ18 《钢筋焊接及验收规程》

GB 700 《普通碳素结构钢技术条件》

GB/T8110 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》

GB/T50080 《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》

CECS104 《高强度混凝土结构技术规程》

6.5.1.2管片生产用原材料、预埋件采购及技术要求

苏州和上海地理位置相近，在生产上海地铁管片的过程中，已对苏州周边的各种原材料都有细致的了解。管片用水泥、粉煤灰、粗细骨料、外加剂、水以及钢材均应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》、GB50299《地下铁道工程施工及验收规范》等规范要求。

我公司中标后，我公司就管片生产用原材料，包括钢材、水泥、粉煤灰、粗细骨料、外加剂、水、预埋件等生产厂家及经销商供货能力、产品质量、产品价格等方面进行了充分的调研和评定，经过反复的询价、比选，并通过混凝土配合比试配情况，现已初步确定管片生产用原材料、预埋件采购方案。其采购方案及技术要求如下：

(1)水泥

①我公司从列入业主方合格供应商名录中择优选取海螺和金猫的罐装P.Ⅱ52.5硅酸盐水泥。技术标准应符合GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》标准及设计要求。每批水泥按相关标准进行进厂复检，检测合格并经监理批准后使用。水泥的主要技术要求：

②水泥不宜低于42.5级（碱含量≤0.6%），不同品种和不同等级的水泥不得混用。严禁使用含氯化物和出厂超过三个月或受潮块结的水泥。同一厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，不超过500T为一批，每批抽样不少于一次。厂家提供产品出厂检验报告及合格证明书后方可泵送入罐，并在实施进厂复验合格后方可投入使用。

③水泥储存期限：在距第一次取样试验后三个月内未被使用的水泥不得在工程中使用，除非重新经过试验并获得批准。散装运输，装载卡车由水泥生产厂家严密封装水泥存贮和装卸。

④所有散装、袋装水泥的运输、装卸及贮存方法都应做好设计、施工和安排，以便保证水泥的使用或运输时间能与水泥生产的时间先后顺序基本一致。

⑤所有贮存料仓及水泥装卸设备都必须是完全防风雨的，并且基本防尘，能满足监理工程师的要求，并保证不出现长期积压的水泥。

⑥在利用压缩空气进行水泥装卸，并且压缩空气全与水泥接触的地方与水泥接触空气的温度任何时候都不得超过38 C。必要时，应采取压缩空气冷却器或别的设备来冷却压缩空气。在压缩空气可能进入水泥的地方，所提供的压缩空气全部应通过过滤器，以除去水分、油或别的污染物。

⑦所有不满足本条各项要求的水泥均不得用于本工程。

(2)细骨料

细骨料（砂）选用天然中砂，细度模数2.3~3.0，含泥量≤1.5％，泥块含量≤1.0％，云母含量≤2.0％，轻物质含量≤1.0％，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％，氯离子含量≤0.06％,有机物含量用色比法试验，颜色不深于标准色。要求在产地过筛、水洗。质量需符合JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的有关规定。每批砂进场时按相关要求进行复检。合格后才能用于管片生产。经调研，细骨料（砂）优选赣江砂。如采用其余产地砂其相关技术要求及质量标准应符合上述要求。

(3) 粗骨料

采用连续粒径5-25mm的碎石，要求质地坚硬。压碎指标≤12％，含泥量≤1％，针片状含量≤15％，泥块含量≤0.5％，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％。每批石子进场前，都将经过复检，其质量标准符合JGJ52《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》中的有关规定。经调研，粗骨料优选湖州石矿产碎石。如采用其余产地碎石，其技术要求及质量标准应符合上述要求。

(4)掺和料

粉煤灰应符合JGJ28《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》的有关规定,一般采用不低于Ⅱ级低钙灰。根据粉煤灰检测及混凝土配合比试配结果，拟采用苏州附近电厂产一级低钙灰。

(5)外加剂

外加剂应符合GB/T8076《混凝土外加剂》、GB50119《混凝土外加剂应用技术规范》的混凝土用高效减水剂。根据外掺剂对比试验和混凝土配合比试配结果及我公司在上海和成都管片使用的高效减水剂性能情况，综合性价比考虑，拟就近选择聚羧酸系列或奈系高效减水剂用于管片生产。

(6)拌合用水

拌制混凝土和养护混凝土用水，采用自来水。符合JGJ63《混凝土拌合用水》

的有关规定。

(7)钢筋

①钢筋厂家将在业主已经认可的供应商名录中选取。

②每批钢筋进厂要求供应商提供该批钢筋的质量证明书，且必须是相同钢筋强度等级，相同直径，相同铸造号码，相同批号方可称为同一批。

③钢筋原材料技术条件应符合GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、GB13013《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的规定，并符合设计使用规格的钢筋。钢筋原材料按规定进行进场复检，合格后使用。

④钢筋应分批验收。以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不应超过60吨。根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量，如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等，并测量本批钢筋的代表直径。

⑤在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的三根钢筋，并从三根中各取一组试件按认可的标准进行试验，每组试件包括一根拉力试件（检查屈服点、抗拉强度、伸长率），一根冷弯试件和一根可焊性试件。如有任意一个试验项目的一根试件不符合认可标准的规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验。如仍有一个试件不合格，则该批钢筋应按以下规定之一提出处理意见，经监理工程师同意后执行。

(8) 焊丝（条）

焊丝（条）是符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》要求，用于钢筋搭接、固定、埋件制作、定位的焊丝（条）。

(9)脱模剂

脱模剂拟采用神脱系列的水性脱模剂，提高管片脱模效果。

(10)预埋件

管片预埋件主要包括普通环通用的吊装注浆螺旋管、连接螺栓用塑料套筒及特殊环钢埋件。吊装注浆螺旋管设计抗拉拔强度不低于25t，同时应满足100℃蒸汽养护不变形。

6.5.2原材料及预埋件的采购与检验控制要求

在原材料的采购和使用过程中，将做到以下几点：

(1)掌握材料信息，优选供货厂家；

(2)合理组织材料供应，确保施工正常进行；

(3)加强材料检查验收，严格把好材料质量关；

(4)重视材料的标识，以防错用或使用不合格的材料。

6.5.3原材料的堆放及标识（包括状态标识）

(1)水泥、钢筋、砂、石等原材料标识状态以挂牌作检验状态和产品标识。检验结果由材料员进行标识，在牌子上状态栏写“待检/合格/待处理”分别表示不同状态；

(2)水泥、钢筋标识以分类整齐堆放挂牌为标识，牌子写明品种、规格、进货数量、到货日期，水泥还应写明生产日期；

(3)黄砂、石子，以分类堆放挂牌为标识，牌子应写明品种、规格、进货数量、到货日期；

(4) 其它原材料均按品种、规格堆放整齐，挂牌标识，应写明品种、规格、进货数量、到货日期；

(5)工程设备以开箱记录及《工程设备验收单》为标识。

(6)材料进出库应建立台账，填写进出库料单，以保证材料标识的追溯性。

6.6工序质量检查、样品和试验

6.6.1管片制作相关验收标准

苏州市轨道交通工程管片招标文件、设计图

国家和地方政府颁布的强制性条文

GB50204-2002 《混凝土结构工程施工及验收规范》

GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》

GB50208-2002 《地下防水工程质量验收规范》

CTJ49-92 《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》

JGJ18-2003 《钢筋焊接及验收规范》

GBJ321-90 《预制混凝土构件质量检验评定标准》

DGJ08-234-1999《盾构法隧道工程施工及验收规范》

GBJ107-87 《混凝土强度检验评定标准》

TJ10-89 《混凝土结构设计规范》

GB50164-92 《混凝土质量控制标准》

JGJ55-2000 《普通混凝土配合比设计规程》

GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》

GB50299-99 《地下铁道工程施工及验收规范》

6.6.2钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差

表6.6.2 钢筋半成品及钢筋笼制作允许偏差表

6.6.3管片用混凝土检验要求

管片正式生产前做混凝土试块的抗压、抗渗试验，得到监理工程师批准后投入使用。

每班需进行坍落度抽检，次数不得少于3次。

根据管片设计图要求，同一配合比混凝土，管片每生产10环制作抗压强度试件一组，采用边长150mm的立方体标准试件，每30环制作抗渗试件一组，试件在标准条件下养护。

6.6.4管片允许偏差

6.6.4.1管片单环制作允许偏差

单块管片的外形尺寸检验频率：抽取10%，每天不少于1环。检查点数：3点。

管片单环制作允许偏差及质量要求如表6.6.4.1。

6.6.4.2管片整体拼装质量检验标准

抽检频率：每生产50环抽查一块管片作检漏测试，连续三次合格则改每100

环抽检一块管片检漏，再连续三次合格，则改最终抽检频率为200环抽一块管片检漏测试，如出现一次检漏不合格，则恢复上述检漏程序。每套模具每生产200环做一组三环水平拼装。检验允许偏差符合下表要求。

管片整体拼装允许偏差及质量要求见表6.6.4.2。

表6.6.4.1 管片单环制作允许偏差及质量要求表

表6.6.4.2 整环管片质量检验标准

对应的环向螺栓孔的不同轴度≤1mm。

6.6.5钢管片质量检验标准

钢管片制作时严格按设计图加工及特殊衬砌环中钢管片与钢筋混凝土

管片制作说明的要求进行。

● 钢管片加工执行《钢结构工程旌工及验收规范》(6850205—95)国家强

制性标准。

● 加工制作前向甲方提供钢管片加工制作工艺方案，报现场监理审核。 ● 加工制作立卡作好加工工序检测记录，施焊前应作隐蔽工序报监理检

查、认可、签证。

● 背板要求整块，不得拼接。

● 焊接时采取措施，控制变形量，焊后消除应力，防止焊后变形。 ● 钢管片边缘及筋板边缘应光滑，不得有毛刺。

● 精度：

(1)单环检验允差一宽度：±0.5mm；弧弦长：±1.0mm；衬砌外半径：+2、-0mm；内半径：±1.0mm；螺栓孔直径与孔位：±1.0 mm；环面间平行度：0.5 mm；环面与端面、环面与内弧面的垂直度：1.0 mm；端面、环面平面度：0.1mm～0.2mm。

(2)整环拼装检验允差一相邻环环面间隙不得大于1.0mm；纵缝相邻块块间间隙不得大于1mm；；对应的环向螺栓孔不同轴度小于l mm。

● 背板涂环氧沥青漆2度，并按如下具体要求进行处理：

(1)涂环氧沥青漆前钢管片表面作除锈处理，除锈质量达到S3级。

(2)除锈后的钢管片先涂702环氧富锌底漆一度，待固化后再涂H52—65环氧煤沥青厚浆型防锈漆二度。沥青漆厚度：干膜250μm，湿膜375μm。

● 钢管片外观清洁，无毛边及飞溅物。

● 钢管片制作完成后由自检合格，报监理验收，符合验收要求后，进行组

装成环验收，验收同意后方可出厂。

● 焊缝高度除图纸注明外，均为8mm，与外表面有关焊缝均要求水密，且

外表面要求铲平。

● 左开洞：环中的纵肋板及加筋板落料长度允差±0.2mm，

● 板及加强板落料长度允差±0.2mm，且须与酥板顶紧焊接。

● 右开洞：环中的纵肋板及加筋板落料长度允差±o．2mm，

板及加强板落料长度允差±O．2mm，且须与环板顶紧焊接。

环中的纵肋环中的纵肋

● 左开洞：衬砌圆环的钢管片两环面，除满足平行度0．5mm外，确保内

弧侧宽度大于外弧侧宽度。右开洞：衬砌圆环的型钢管片两环面除满足平行度0．5mm外，确保内弧侧宽度大于外弧侧宽度。

● 为保证螺孔位置精度，先进行面(内弧面、环端面)加工，后钻孔。 ● 钢管片内表面涂红丹漆二度。

● 每一块钢管片的内弧面务须清晰地标注块名。 6.6.6管片检漏

按设计要求，每生产50环抽查一块管片作检漏测试，连续三次合格则改每100环抽检一块管片检漏，再连续三次合格，则改最终抽检频率为200环抽一块管片检漏测试，如出现一次检漏不合格，则恢复上述检漏程序。即在0.8Mpa水压力维持2小时条件下，渗透深度不超过管片厚度的1/5(350mm/5=70mm)为合格。发现检漏不合格管片，未经处理并经监理工程师验证，不得用于工程中。 6.6.7管片防迷流检测标准

设计采用隔离法，对管片钢筋无连接要求。 6.6.8管片结构试验

管片结构试验目的是测定管片的承载力、挠度和裂缝宽度，并在荷重下对管片的水平位移进行测试。试验过程同步记录管片的初始裂缝荷载、最大裂缝宽度限值荷载、破坏荷载、破坏荷载下的挠度实测值和裂缝宽度以及不同荷重下管片的水平位移值。

试验参考国家标准GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行，采用短期静力加载方法进行检验。

(1)加荷方法：采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距1130mm，千斤顶的加载值采用油压表量测。

(2)试验管片支承方式：支承管片两端的小车可沿地面轨道做相对水平移动。 (3)荷载分级和持续时间：采取分级加载法：考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min记录压力表读数以及中心点、加荷点和水平位移变量。

(4)初始裂缝荷载：裂缝出现后,加载时间应持续10min，在此时间内观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。

(5)最大裂缝宽度限值荷载：记下初始裂缝荷载值后继续对管片进行分级加载，每级加载持续时间仍为10 min，观察裂缝开展，标记每级荷重下裂缝的出现位置并测量裂缝宽度，当管片裂缝宽度达到最大裂缝宽度限值时，记录此时的

荷载实测值。

(6)破坏荷载：当加荷至压力表读数值不再上升时，说明在荷重状态下钢筋达到屈服强度。以此级荷载值为最终荷载值，即破坏荷载，并记录破坏荷载下的最大裂缝宽度。

(7)加荷位置：见加荷方法示意图1.3。 6.6.9管片抗拔试验

(1)试验目的

本试验目的是对预埋在管片中央的灌浆孔螺栓套进行破坏性抗拔试验，检测其在外力作用下承受的最大抗拔力，为管片的吊装提供依据。

(2)试验方法

a.加荷方法：将拉力螺杆旋入管片灌浆孔螺栓套中，再将管片置于拉力架里，并使螺杆与拉力架用螺丝连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着管片两侧，当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，拉力螺杆通过螺栓套内螺牙传递力带动螺栓套向外拉拔，以测试灌浆孔螺栓套的最大抗拔力。（加荷装置见示意图）

b.测试方法：在拉力架下方安放两个行程为50mm的百分表，当螺栓套受力时，百分表的读数显示螺杆的位移量；当百分表读数突然增大，压力不再上升，说明螺栓套对拉

①试压架 ②活动小车 ③千斤顶 ④试压杆 ⑤橡胶垫 ⑥D1—D7百分表 ⑦管片 ⑧压力表

力螺杆的嵌裹力或混凝土对螺栓套及拉力螺杆的握裹力已被破坏。

c.荷载分级和持续时间：采用分级加荷法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min，记录压力表读数以及百分表读数。

d.加荷位置：见加荷方法示意图。

e.量值依据：本试验加荷使用100t 千斤顶，其压力表示值为0－100MPa，精度为1.5级4。经法定计量测试中心对千斤顶和压力表进行校准，依照检定的（荷载—压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。

(3)管片螺栓抗拔试验装置示意图

6.7管片冬季施工措施 6.7.1 施工项目安排

按照相关规定，当出现昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃的情况，必须采取以下相应的冬季施工措施。

本工程将经历冬季施工。为了保证工程质量和施工进度，减少冬季对施工的影响，特编制指导冬季施工的施工组织设计。 6.7.2 准备工作

(1)备好保证低温施工的防寒、保温材料。 (2)备好适用低温施工的机具。

(3)做好人身和机具的保温、防寒、防火、保安设施。 (4)调整工地运输条件，保证运输效率与安全。

(5)加强与气象预测单位联系，预防寒流侵袭。 (6)对职工进行冬季施工的教育。 6.7.3确定混凝土冬季施工方案的原则

(1)满足冬季混凝土施工要求。并将冬季施工方案上报监理工程师批准后实施。

(2)保证混凝土在硬化过程早期不受冻，且混凝土受冻时临界强度应达到设计强度的30%以上。

(3)混凝土在低温条件下强度能继续发展，并能满足施工工期的要求以及设计强度的要求。

(4)综合国内混凝土施工方案和成功经验，确保万无一失。 (5)施工方案做到可靠、可行，经济合理，可操作性强。 6.7.4混凝土搅拌冬季施工方案

(1)按照设计要求，选用P·Ⅱ52.5级硅酸盐水泥，且水泥用量不低于250kg/m3，并将施工配合比报监理工程师批准。

(2)采用级配良好的硬质、洁净的中砂，不含有冰块、雪团，含泥量不大于3%。

(3)采用级配良好，硬质洁净、强度较高、抗冻融的石料，含泥量不大于1%，并存放在管片专用的堆场。

(4)采用适宜蒸养的高效减水剂（拟采用聚羧酸系列）。

(5)利用低压蒸汽直接向水箱内通蒸汽加热，加热温度为50～60℃，用热水拌制混凝土。

(6)混凝土的拌合以尽可能减少热量损失为原则，砂、石料的上料做到随上随用，中间不积压。其投料顺序为：砂石料→水→水泥→高效减水剂。拌制混凝土前用热水冲洗搅拌机，搅拌时间较常温混凝土施工延长50%。 6.7.5混凝土浇筑的技术保证措施

(1)混凝土浇筑前，必要时利用蒸汽对模板、钢筋进行预热。

(2)混凝土从上料拌合及输送到浇筑地点灌注，每小时混凝土的灌注量不低于30m3，尽快浇筑，减少热量损失。

(3)混凝土浇筑时，各项准备工作充分，并有应急保障措施。

(4)混凝土采用机械振捣分层连续浇筑，分层厚度30cm左右。

(5)负温下，混凝土的入模温度不低于12℃；高温下，混凝土的入模温度不高于30℃。

6.7.6管片的冬季养护方案

(1)在封闭的室内车间进行管片混凝土浇筑、养护。管片早期采用蒸汽养护，能够极大地提高模具的周转利用率，但生产实践表明，一旦温控不当，特别在气温较低的情况下，管片很容易出现温差裂缝。为解决这一问题，我公司成立了专门QC攻关小组，经试验分析确认，影响裂缝产生的主要有三个因素，首先是温度应力(包括温升、温降梯度和内外温差)，其次是管片表面混凝土失水太快，再次是自身体积变形和混凝土干缩。为解决这一难题，我公司特别做到室内车间门窗完整，定期对厂房门窗进行检查，发现损坏立即修复，特别在管片养护、脱模时做到门窗关严，避免车间内有穿堂风，尽量保证管片周围温度、湿度稳定。

(2)对于需要长时间堆放的管片采取室内堆场堆放。由于季节更替，干湿、温度的变化，长时间堆放在室外的管片很容易出现微裂纹。采用室内堆场可以避免这种问题的出现。

(3)采用低压饱和蒸汽养护混凝土，其工作压力小于70KPa，以防止混凝土表面出现脱水和产生裂纹，加热要均匀。

(4)脱模后的管片立即用塑料布加以覆盖，以使混凝土表面的冷却缓慢进行。

6.8雨季施工技术组织措施及方案

根据多年统计，苏州地区每年有两个雨季，3-5月份的梅雨季节和7-9月份的台风带来的雨季，为保证该项目按计划实施，雨季期间，积极与当地气象部门联系，随时掌握天气情况，采取有效措施，做好雨季施工安排与防护。 6.8.1准备工作

详细调查并掌握洪水资料，做好施工中的临时防护措施。

对职工进行雨季施工和防洪抢险的教育，对施工人员应配备必要的劳动保护用品。增建必要的避雨棚，设置有关的卫生设施等。

对影响施工材料和人员的进出场道路，进行必要的改善、整修和加固。 对主要材料工具要估计在雨季期间的储备量，并增建必要的防雨防洪设施。

机电设备及其电闸箱要采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。对钢材等原材料及半成品要采取防雨措施，须放入棚内或屋内，垫高码放并要通风良好。尤其是水泥库要做好防雨、防潮保护。

雨季来临前，加固、疏通施工现场附近的沟渠及河道等排洪设施，保证其畅通，防止洪水对施工产生影响。 6.8.2混凝土工程雨季施工措施

因雨季砂石含水率变化幅度较大，要及时测定其含水率，并调整水灰比，严格控制坍落度，确保混凝土质量。混凝土浇筑施工采用室内搅拌浇筑。

苏州市轨道交通工程钢筋混凝土管片预制

工序作业指导书

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中铁二十三局集团苏州工程有限公司