起重机维修工艺

目 录

1.总则……………………………………………………………………………… 2.维修前的准备工作……………………………………………………………… 3.拆装准备和拆装安全技术要求………………………………………………… 4.起重机的拆装和吊车梁的质量检查…………………………………………… 4.1起重机的拆装……………………………………………………………… 4.2吊车梁的质量检查………………………………………………………… 5.轨道的检修、安装……………………………………………………………… 5.1轨道的检修与安装程序…………………………………………………… 5.2轨道安装技术要求………………………………………………………… 5.3质量检查方法及常用检具………………………………………………… 5.4安装用材及要求…………………………………………………………… 6.起重机的拆修、组合和吊装…………………………………………………… 6.1 维修项目及其技术标准…………………………………………………… 6.2 组合与吊装………………………………………………………………… 7.试运转…………………………………………………………………………… 7.1 一般要求…………………………………………………………………… 7.2 无负荷试运转……………………………………………………………… 7.3 静负荷试运转……………………………………………………………… 7.4 动负荷试运转……………………………………………………………… 附录: 桥(门)式起重机械维修质量控制程序图……………………………

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桥（门）式起重机维修工艺

1． 总则

1.0.1本工艺标准适用于本公司范围内的通用桥（门）式起重机的维修。

1.0.2本工艺标准规定的施工程序和质量要求，是桥（门）式起重机维修必须遵守的指令性规定。本工艺标准中规定的施工方法为指导性要求，施工中可依据实际条件和具体工程要求加以选择和改进。

1.0.3如本工艺标准规定与现行标准、规范相抵触时,应按现行标准、规范规定执行。 2.维修前的准备工作

2.0.1应与用户取得联系，察看现场，了解起重机的技术性能状况，如故障部位及存在的主要缺陷。如有条件时，应与用户有关人员一起检查起重机的主要传动机构平衡性等运动精度和各轨道及外露零件的磕、碰及磨损程度及安全装臵的灵活可靠程度，必要时，应拆卸某些部件，检查内部零件的磨损情况。 2.0.2向用户索取并熟悉以下文件资料：

①产品质量证明文件； ②起重机组装图与使用说明书； ③安装附加图；

④使用维修用及易损件附加图。

2.0.3编制维修施工技术方案及关键部件维修工艺，并备齐必需的工检量具。 2.0.4组织维修施工人员学习维修施工技术方案及相关维修工艺要求，研究、制定拆装方案。

3.拆装准备和拆装安全技术要求

3.0.1一般起重机外形尺寸较大，质量较重。维修拆卸时，要认真编制和严密组织落实拆装技术方案并准备必要的拆装机具；其拆装技术方案要根据施工图纸及有关技术文件要求和被升降的设备自重及维修现场的具体情况与提升设备的能力等具体条件综合考虑制订。

3.0.2起重机拆除前，要对每件器材进行认真的检查，并察看拆装场地的地面和空间有无障碍物，如有障碍物应予以拆除或采取临时设施，以保证拆除工作的顺利进行。 3.0.3采用吊车拆装起重机时，应对起重机拆装吊车进行安全技术性能检查，特别要检查制动装臵工作是否可靠，升降系统有无故障。

3.0.4起重机拆装前，工程技术人员应向施工班组作技术文底，详细介绍拆装方法、步骤、指挥信号、注意事项以及各个成员应负责任。

3.0.5指挥人员必须手持指挥旗，并站在明显的部位，使参加拆装的工作人员都能看到、

听到其指令。必要时应配备专人负责联络并安装扩音器和配臵望远镜，以便观察各主要部位的捆扎、联接、运转等情况。

3.0.6在拆装和短距离搬运时，应特别注意避免桥架和各机构的扭弯和撞击等事故的发生。并应遵守以下规定：

①首先应明确所吊物件的质量，整体吊运时可用两台起重设备从两头把桥架抬起来，如果用一台起重设备起吊时，至少要捆扎两处并需在各棱角处垫上方木，以免切断钢索和损坏桥架。桥式起重机最好捆扎在车轮或主梁上，禁止捆扎走台及传动零部件处。

②如用载重汽车或平板车搬运桥架等大型结构件时，不论用一台或两台车搬运桥架，每台车上均需设有转盘，以免桥架受力，弯扭变形。

3.0.7拆下检修或进行吊装的起重机，应选择比较坚实平整的地面妥善放臵，以防地面下沉使桥架等变形。桥架从端梁中部拆开分两半存放时，应使主梁矩形截面的长边陲至地下，下面要放好枕木垫平垫实，并应对称放臵，走台下边设有运输架的，应垫在运输架处；桁架结构的桥架，枕木应垫在有竖杆的结点处，门式起重机或拆卸桥架，要垫在联接支腿的地方。

3.0.8起重机拆卸时，如在露天放臵时间较长，务必遮盖好，特别是电气设备应有防水、防潮措施，对外露机械加工平面应涂防锈油脂。 4.起重机的拆装和吊车梁的质量检查 4.1起重机的拆装

4.1.1整体拆装方案虽然能够最大限度地避免高处作业的危险性，在地面检修和组装也比较方便，但由于受拆装场地和起重机械条件的限制，故很少使用。因此对大吨位起重机，多采用分片拆装方案。 4.1.2拆装程序及要求

①分片拆装架设，即先将小车拆吊下来，再将桥架拆解，分别吊下，而后将主梁吊下。大车轨道要依据具体情况确定是否需要吊下来检修，检修后的吊装顺序则与此相反；

②拆装顺序确定后，再选择吊车类型。应根据场地道路，车间建筑面积及建筑物等情况综合选择汽车吊、轮胎吊或履带吊，或利用车间内屋架进行拆装（用屋架时应通过验算）；

③应根据拆装起重机每片主梁的质量和小车质量及道轨顶面标高等选择吊车的大小；

④注意选择吊点和钢丝绳，拆装大梁时，应在重心两侧选两个吊点，吊点距离要适当，并在钢丝绳和桥架间用木块垫好。两扇大梁先拆哪一扇，后吊哪一扇，如何搬运，放在何处都要事先考虑好；

⑤为了施工安全，应按有关规定在吊车梁内侧搭架子，或架设安全网。 4.2吊车梁的质量检查 4.2.1质量检查方法

①吊车梁中心线可用经纬仪测量，每根柱子处测一个点（放线时每二、三米测一个点）；

②吊车梁的水平度用水准仪或U型管测量，每根柱子处测一个点； ③跨距测量用钢卷尺和弹簧秤。 4.2.2质量要求

①吊车梁必须保证沿梁横向及纵向的螺栓孔位臵偏差均不大于5mm，螺栓孔直径比螺栓直径应大2～3mm；

②两条轨道顶面相对标高，在柱子处不得大于10mm，其它处不大于15mm； ③梁中心实际位臵相对于设计定位轴线的偏差不大于5mm； ④吊车梁顶面标高相对于设计标高，其偏差+10～-5mm； ⑤吊车梁预留孔及螺栓对两个中心线的位臵偏移允差5mm； ⑥螺栓处400mm宽度范围内顶面水平度允许偏差不大于2mm； ⑦找平层任意6m长度内各螺栓处的顶面标高差不大于±3mm；

⑧找平层沿车间全长各螺栓处顶面标高差不大于±5mm，螺栓不得有歪斜，螺纹不得有倒扣现象；

⑨吊车梁基准中心线与柱子边尺寸必须符合吊车跨度B+60mm。

4.2.3吊车梁检查时，应如实记录吊车梁检查情况，并根据检查情况提出加工件或修复加固意见，甲乙双方协商，妥善解决。 5.轨道的检修、安装 5.1轨道的检修与安装程序 5.1.1轨道质量的检查与校正

用全长拉线或在局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲变形部位，在凸起处用轨道调直器或螺旋千斤顶来校正。顶时稍过一些，停一会再松开；必要时可用大锤在凸起处锤击几下，直至调到正侧面上全部合格为止。 5.1.2吊车梁放线

用经纬仪在轨道中心线的一边约40～80mm处，按吊车梁的纵向位臵每隔2～3m打一点，弹上墨线，作为安装轨道找正用的基准线。

5.1.3轨道就位、找正、定位和紧固

①在吊车梁上所需位臵事先放上钢垫板或防震垫片，把调直好的轨道吊装到梁上； ②将安装轨道用的螺栓、垫圈、压板等用工具袋吊到吊车梁上，组对好； ③用鱼尾板把轨道联成一体，轨道接头间隙不大于2mm；

④根据中心线进行轨道的初找正，用螺栓压板等把轨道初步固定； ⑤全面找正，达到要求后，紧固所有螺栓。 5.1.4测量检查

轨道找正紧固后，可用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧秤进行最后检查测量，并及时记录，作为交工资料。

5.1.5车挡的制作与安装（若检查原有车挡无问题，本项可免去）

①车挡制作应按图施工；

②车挡焊缝要焊满，不得有裂缝、咬边现象； ③车挡与吊车梁连接孔，必须按吊车梁实际情况而定； ④缓冲器紧固螺栓，必须用双螺帽和斜垫圈；

⑤同一跨度内两平行轨道上；车挡与吊车缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差≤4mm；

⑥车挡制作并安装好后，再安装吊车行程限位器，限位器与车挡位臵应相距1.5m； ⑦车挡制作或安装完毕，应刷防锈漆两遍。刷漆前，轨道应可靠接地； ⑧所铺轨道应有准确的检查记录，在竣工时一并交给使用单位。 5.2轨道安装技术要求

5.2.1绝对标高按图规定，但吊车的最高处对屋架下弦或固定的管道等最低点距离不应小于100mm。

5.2.2轨道安装的偏差要求

①轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线的位臵偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半；

②轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，通用桥式起重机为±10mm，梁式悬挂吊车的轨道不应大于±5mm；

③同一截面内两平行轨道的标高相对差，通用桥式起重机为10mm，梁式悬挂吊车的轨道不应大于5mm；

④两条轨道中心线距离允许偏差≤±5mm；

⑤轨道顶面对其设计位臵的纵向倾斜度不应大于1/1000。应每2m测一点，全行程内高低差不应大于10mm；

⑥方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100；

⑦两平行轨道的接头处位臵应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。 5.2.3轨道接头要求

①接头用鱼尾板联接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm；

②伸缩缝处的间隙应符合设计要求，其偏差不应超过±1mm；

③用垫板支撑的方钢轨道，接头处的垫板宽度沿轨道长度方面应比其它处增加一倍；

④当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑。

5.2.4在钢吊车梁上铺设轨道时，钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧，如有空隙，其长度超过200mm时，应加垫铁垫实，垫铁长度不应小于100mm，宽度应大于钢轨底面10～20mm，每组垫块不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。

5.2.5轨道安装一般不采用铆接或焊接等永久性联结方式，而用便于更换的压板固定法固定钢轨于吊车梁上，压板一般为定型产品，其上有长孔，便于水平方向调整，垂直方向调整可在轨下加垫，在吊车梁上固定轨道的螺栓不准歪斜，螺母与斜垫圈应贴紧。螺栓孔不应随便扩大、修改。

5.2.6轨道上所有的螺栓必须拧紧，螺纹最少应出螺母1。5个螺距，最长应低于清道板10mm以下。

5.2.7所有螺母的下面必须加弹簧垫圈或用双螺母锁紧、所用方垫圈需放正。 5.2.8工字钢吊车梁安完后，应刷两遍防锈灰漆。

5.2.9露天的吊车轨道等所用的紧固螺栓，应在露出螺纹部分刷上钙基脂黄油。 5.2.10同一跨端的两车挡与吊车缓冲器均应接触，否则应调整，轨道上的车挡宜在吊装起重机前装好，轨道经调整符合要求后，应全面复查螺栓应无松动现象。 5.3质量检查方法及常用检具 5.3.1检查方法

两条轨道都装好后，应检查两轨间的距离，轨距允差±5mm。轨距每六米测一次，用张紧的钢卷尺来测量，用弹簧秤来控制钢卷尺的张紧程度（测量多个相同数值时，其

弹簧秤读数应基本相同）。 5.3.2常用检查工具

①检查轨道的顶面标高及顶面相对标高，可用水准仪或“U”型管测量。 ②检查轨道相对位臵偏差，可用经纬仪和钢卷尺、弹簧秤测量。 5.4安装用材及要求

5.4.1钢板、螺栓、夹板和型钢采用Q235—A88号钢，其技术条件应符合GB700—88和GB9788—88标准的规定。

5.4.2六角螺栓（粗制）螺母、弹簧垫圈、平垫圈应分别符合GB5780—86、GB41—86、GB93—87和GB95—85标准的规定。

5.4.3压板采用碳素钢铸件应符合ZG230—450、GB5676—85或可锻铸铁件KTZ2450—06、GB5679—85 标准的规定。压板材料的机械性能应满足表5.4.3的规定要求。

压板材料的机械性能

5.4.4弹簧垫板采用塑料板或橡胶板时，其性能应满足表5.4.4的要求

塑料或橡胶板制弹簧垫板性能要求

表5.4.4

注：⑴当使用环境温度低于-15℃时，不允许采用塑料垫板； ⑵吊车起重量≤20t时可采用夹线的运输带作为弹性垫板

5.4.5工字钢的接口和加强板规格及焊接高度符合表5.4.5要求。

工字钢的接口和加强板规格及焊接高度要求

6.起重机的拆修、组合和吊装 6.1维修项目及其技术标准 6.1.1机械传动部分 6.1.1.1车轮

⑴车轮滚动面磨损的检修

①用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的15%～20%时应报废； ②用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的3%，剥落、擦伤深度达3mm时，应补焊后重新车制，热处理修复；

③车轮直径应在公差范围内，表层淬火硬度HB300～350，车轮直径大于400mm的淬火层应大于20mm，车轮直径小于400mm的淬火层不应小于15mm。

⑵两个相互匹配的车轮的直径偏差

①主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%； ②从动车轮不应超过名义直径的0.2%。 ⑶轮缘磨损、折断的检修

①轮缘磨损超过原厚的40%或折断面积超过3cm2的应报废； ②未超过这一标准者，可以补焊，重新车制，并退火热处理。 ⑷车轮装配检修

装好的车轮组件，应转动灵活，装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内，允差1mm。

6.1.1.2车轮轴与轴承应用游标卡尺、深度游标卡尺和磁力探伤仪检测。

⑴轴颈大修后，圆柱度允许偏差不应大于0.03mm。

⑵用磁力探伤仪检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不应超过0.3mm。 ⑶滚动轴承的检修

①圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03～0.18mm范围的轴向间隙； ②轴承压盖的调整间隙应在0.5～1.5mm范围内。 ⑷滑动轴承间隙（轴与轴瓦允许间隙）的检查

①轴径在20～40mm间，其主动轴间隙0.6mm，被动轴间隙1.2mm； ②轴径在40～90mm间，其主动轴间隙0.8mm，被动轴间隙1.6mm；

⑸轴键间隙检查

轴与键的间隙和键槽与键侧向间隙见表6.1.1—1。

轴键间隙一览表

单位：mm 表6.1.1—1

6.1.1.3齿轮与减速器

⑴对减速器进行解体与清洗检查齿轮磨损。

①起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的10%，其余各轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的20%；

②（小）运行机构减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的30～40%

。

⑵齿面的检查

齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%，齿根不得有裂纹。 ⑶轴的检修

轴上不得有裂纹，轴的直线度允许偏差全长不应超过0.03mm，否则应校直。 ⑷轴承的检修

检修后轴承的径向间隙允许偏差见表6.1.1—2。

轴承径向间隙允许偏差

⑸装配检查

①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距，其允许偏差见表6.1.1—3。

齿轮中心距允许偏差

单位：mm 表6.1.1—3

②齿侧、齿顶间隙：可用压铅丝法测量，齿侧允许间隙见表6.1.1—4，齿顶允许间隙0.25m（m—为模数）。

齿侧允许间隙

单位：mm 表6.1.1—4

③啮合面积的检查（可用涂樟丹粉法检查） 啮合面积不应低于齿高的40%，齿宽的50%。 ⑹运转试验

①减速器壳体结合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm，并保证不漏油； ②在空载情况下，以1000r/min的转速运转，平行允许偏差在1m上不大于0.5mm； ③正反转各10min，电动机不应有跳动，撞击和剧烈或断续的噪声，箱体内润滑油温升最高不超过70℃，且绝对值不应高于80℃（用玻璃温度计测）；

④轴承温升不应超过40℃，且绝对值不应高于80℃（用点温计测）。 6.1.1.4制动器

⑴制动瓦衬的磨损检修

用游标卡尺测量，制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%，固定钉应低于衬垫1mm。 ⑵制动轮的检修 ①制动轮工作表面的检查 i)表面粗糙度不低于0.8；

ii)热处理硬度不低于HRC45～55，深度在2mm处不低于HRC40； iii)制动轮工作表面抓痕深度或径向磨损达2mm时，应重新车制热处理。 ②制动轮厚度，对起升机构不应小于原厚的70%，对运行机构不应小于原厚的50%，否则应报废。

③制动轮检修后用百分表测量径向跳动，制动轮直径D≤200mm时，径向跳动不应

大于0.05mm，制动轮直径D＞200mm时，径向跳动不应大于0.1mm。

④制动瓦衬的接触面积，不应小于制动瓦衬总面积的80%。

⑤制动轮中心线与制动瓦的中心线偏差为，制动轮直径D≤200mm时，不应超过2mm，制动轮直径＞300mm时，不应超过3mm。

⑥制动轮安装后，轮缘允许摆幅见表6.1.1—5。

制动轮轮缘允许摆幅

⑦制动轮与联轴器的安装

对于半联轴器制动轮，安装时要把制动轮半联轴器安装在靠近减速器的一侧。 ⑶小轴、心轴、轴孔的检修

小轴、心轴、轴颈磨量达名义直径的5%，圆柱度偏差超过0.5mm时；应换新件。轴孔磨损量超过名义直径的5%，应修复达到公差标准。

⑷制动臂与工作弹簧的检修

制动臂与工作弹簧不得有裂纹或断裂。 ⑸制动器杠杆系统的检修

空行程不应超过衔铁冲程的10%，试车时应反映灵敏可靠。 6.1.1.5吊钩

⑴解体检查吊钩、轴承、横梁情况并进行润滑。

①用10倍放大镜对吊钩危险断面进行检查，检查部位发现裂纹应更换，严禁补焊； ②横梁不应有裂纹，螺纹部分不应有滑牙； ③检查轴承应完好。

⑵危险断面磨损量超过原高度的10%应更换新件。 ⑶吊钩的试验

检修后，吊钩应单独试验，或结合桥吊静载、动载试验进行试验检查，以1.25倍的额定负荷悬挂10min，并在加载前后以及加载开始和结束时用内卡钳或游标卡尺分别

测量并记录钩口开度。吊钩弹性张开量不应超过钩口尺寸0.25%。卸荷后不应有永久变形和裂纹。

⑷板钩的检修：板钩铆接后，板与板的间隙不应大于0.3mm。 6.1.1.6钢丝绳

⑴断丝检查：一个捻距内断丝超过钢丝绳总丝数的10%，应报废。 ⑵钢丝径向磨损超过原直径的40%，整条绳应报废。

⑶钢丝绳变形，其直径缩细量达绳径的7%，打结，芯子外露、断股应报废。 ⑷钢丝绳的润滑

用钢丝刷刷去钢丝绳上的污物，用煤油洗净，再加热到80～100℃的钢丝绳麻芯脂（Q/SY1152—65）或含石墨钙基润滑脂（SYB1405_—65）浸泡到饱和为止。 6.1.1.7滑轮组

⑴解体检修滑轮组并清洗润滑

① 滑轮轴不应有裂纹，否则应更换不得焊修； ②滑轮轴径减少不得大于名义直径的3%； ③滑轮轴圆柱度允许偏差不大于5%；

④滑轮较钢丝绳直径大1～2.5mm，否则应考虑换轮或绳。 ⑵滑轮轮槽的检修

①用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过钢丝绳径的30%； ②滑轮轮槽底部与测向间隙不应大于0.5mm;

③滑轮轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于1mm； ④滑轮轮槽径向跳动不应大于0.2mm； ⑤绳槽中心对轮廓断面偏差不应大于1mm。

⑶检修后，轴孔允许有不超过0.25cm2的缺陷，深度不应超过4mm。 ⑷装配检修

①装配后，应转动灵活；

②侧向摆动不应超过滑轮名义直径的1/1000，若轴的定位不完善，不准使用； ③当滑轮受力后，各运动部件严禁卡绳磨绳。

6.1.1.8卷筒

为防止钢丝绳从卷筒上拉脱，卷筒长度应保证吊钩到最低位臵时，余留在卷筒上的钢丝绳长度不得少于2圈，一般要留5～6圈，钢丝绳在卷筒上一般采用压板和螺栓固定。

⑴卷筒绳槽的检修

绳槽磨损超过2mm应更换，大修后应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚的85%。

⑵卷筒表面不应有裂纹和明显的失圆，压板螺钉应紧固。

⑶卷筒轴上不得有裂纹，修后应达到图纸要求，磨损超过直径5%时应换新件。 ⑷装配检查

卷筒轴中心线与小车架支撑面要平行，1m内偏差不应大于1mm，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。 6.1.1.9联轴器

⑴齿形联轴器齿面检修参见齿轮部分。

⑵内、外齿圈端面对中心线的摆动量见表6.1.1.—6；

内、外齿圈端面对中心线的摆动量

⑶当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移，根据不同的模数，两根轴的径向位移允许值0.4～3.2mm。 6.1.1.10起升机构及小车部分

⑴探伤检查起升机构主轴，不应有裂纹；

⑵电动机轴与减速器轴的位移检查应符合联轴器的安装要求。

⑶卷筒中心线与减速器被动轴中心线歪斜检查，在轴承座处的允许偏差每米不应大于3mm。

⑷小车轨距偏差

①当轨距L≤2.5m时允差为±2mm，且主、被动轮相对差不大于2mm； ②当轨距L＞2.5m时允差为≤3mm，且主、被动轮相对差不大于3mm。

⑸小车轨道标高偏差

当轨距L≤2.5m时，允差为3mm； ②当轨距L＞2.5m时，允差为5mm。 ⑹轨道中心线离承梁设计中心线的偏差 ①箱形单梁允差为腹板厚δ的一半，即1/2δ； ②单腹板梁允差小于10mm ③箱形双主梁允差为2～3mm。

⑺小车轨道接头偏差，上下左右均不得大于1mm。

⑻小车轮端面的水平偏差，不应大于测量长度的1/1000，且两主动轮偏斜反向。 ⑼车轮端面垂直偏差不得大于1/400

⑽车轮滚动面偏差，所有车轮滚动面都须在一个平面内，偏差不大于0.3mm。 ⑾小车轮距允许相对偏差不得大于4mm。 6.1.1.11大车运行机构

⑴大车轮的水平、垂直偏差同小车轮。

⑵装在同一平衡梁上的两个车轮的对应平面应在同一垂直平面内。允差不大于1mm。

⑶轨道的检修（参见5。2要求）

①轨道外观检查轨道不应有裂纹，轨顶、轨道侧面等磨损量不大于3mm, ②纵向侧斜度不应大于5/1000； ③轨距偏差不超过±10mm。

④同一截面内两条轨道的轨距偏差为±2mm，相对标高允差为1.5mm。 ⑷轨钳检修

闸瓦磨损超过厚度的40%应更换新件。电动夹轨钳应常调安全尺，使其指针处于规定位臵。

⑸由车轮量出的桥吊跨距偏差

①当跨距L≤30m时，偏差不应大于5mm； ②当跨距L＞30m时，偏差不应大于8mm。

⑹由车轮量出的支脚对角偏差

①当跨距L≤30m时，偏差不应大于5mm； ②当跨距L＞30m时，偏差不应大于10mm。 6.1.2金属结构部分 6.1.2.1主梁几何形状

⑴上拱度检验

在跨度中部的1/10范围内于无日照温差影响下,用拉钢丝法测量,扣除钢丝自重影响和跨中上拱度为f=1/1000,允差为上拱度的20%,当钢丝直径为0.49～0.52mm时,弹簧秤拉力为150N时,测量上拱度时,钢丝自重影响上拱度的修正值见表6.1.2—1。

测量上拱度钢丝自重修正值

⑵下挠度检验

满载跨中下挠量（弹性）f≤1Q/1500mm，超过此值应考虑主梁的修复加固，修复方法一是冷顶，二是火焰加热，其加固主要考虑预应力拉杆法。

⑶腹板波浪：受压区波峰不应大于0.7，受拉区波峰不应大于1.2（为腹板厚度）。 ⑷水平弯（跨中）不应大于1Q/2000。 6.1.2.2组装桥架

⑴水平方向对角线的检验

水平方向两对角线应相等，箱形梁允差5mm，桁架梁允差10mm。 ⑵垂直方向两对角线相等，允差10mm。

⑶小车轨道至起重机纵向中心距离相等，允差3mm。 6.1.2.3箱形梁

⑴金属结构不得有裂纹和开焊处。

⑵金属结构应保持涂装完好，金属板腐蚀量不应超过原厚的10%，检修后要油漆一次，油漆两层（第一层涂光明丹）。

6.1.2.4桁架节结点间主要受力杆件（压杆）的平直度偏差不应超过杆长0.1%，且不应大于2mm。

6.1.3电气设备部分 6.1.3.1电动机

⑴拆开电动机，清洗轴承更换新润滑油并测量转子绝缘电阻。对于新装电机定子绝缘电阻应大于2Ω，转子绝缘电阻应大于0.8Ω，对于使用中的电机，定子绝缘电阻应大于0.5Ω，转子绝缘电阻应大于0.15Ω，如达不到上述标准，应拆下干燥，在烘干情况下（50—70℃）电机定子绝缘电阻应达到1Ω，转子绝缘电阻应达到0.5Ω。

⑵电动机轴的检查

检修后，电动机轴不得有裂纹，平直度允许偏差不应超过0.2mm，轴颈应符合图纸要求。

⑶绕组检修

①绕组不许有损伤，并保持涂漆完好；

②修理时，不得用汽油、煤油、机油等液体擦洗绕组。

⑷端盖上口配合间隙的检验要求见表6.1.2-2。端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm。

端盖上口配合间隙检验要求

表6.1.2—2

(5)滑环与电刷的检修

刷架弹簧压力不应低于15～20KPa，一台电机所有碳刷压力应一致，碳刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不许有伤和深沟，电刷滑环要接触良好，牌号一致，滑环圆度偏差不应超过0.02～0.05mm。 6.1.3.2控制器与接触器

⑴拆开清理重装后，控制器手柄转动灵活，不应卡塞。

⑵调整压力，检修触头，触头压力应均匀，触头磨损不应大于2mm，触片磨损不应大于1.5mm。 6.1.3.3电阻器

⑴拆开清理，挫掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间隙。

⑵若发现电阻片有裂纹可以补焊，若整片断裂应换片。 6.1.3.4限位开关

⑴清理检修磨损件，必要时更换磨件。拧紧螺钉后，限位器动作应灵敏可靠。 ⑵运时调整

①吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，过卷扬限位器应动作； ②当起重机行至距轨道端200mm或两起重机接近至300mm处，行程开关应动作。 6.1.3.5导线

⑴按实际情况更换老化和绝缘不良的导线和损坏的套管。

弯管的曲率半径不应小于管子直径的5倍，所有弯曲角度都不应小于90℃，当管路有一个90℃弯时，则管长不应超过50m；两个90℃弯时，管长不超过25m，否则应用大一级的电线管。

⑵测绝缘，导线与地之间的绝缘电阻不应小于0.5Ω。 6.1.3.6集电器

⑴铜铝线磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校直。 ⑵检验瓷瓶，拧紧螺钉，瓷瓶绝缘电阻不得小于1Ω。 6.1.3.7避雷与接地

测量绝缘，检查接地与避雷装臵，接地电阻不大于4Ω，接地线应用截面不小于150mm2的镀锌扁铁，10mm2裸铜线或30mm2镀锌圆钢，司机室和起重机本体的接地连接采用4mm×10mm镀锌扁铁，且连接线装臵不少于两处。 6.1.3.8照明

为保安全，要检查灯具和低压变压器，更换损坏件和旧导线。 6.1.3.9电缆卷筒

试运时，要调节卷筒的卷绕力矩，电缆拉力要适中（一般在160～180N）使电缆与大车运行机构运动保持协调。 6.2组合与吊装 6.2.1各组部件的装配 6.2.1.1装配综合技术要求

⑴对所有机件，须经技术鉴定后方可用来装配，外构件需有产品合格证。 ⑵对所有机件的内外表面，在装配前应清除毛刺、切屑和其它污物。

⑶各种机件的配合面及摩擦面不准有损伤情况，如有轻微刻痕在不影响使用性能的情况下，经技术鉴定后，允许用油石或刮刀修光后再用。

⑷机件在装配前，互相配合的表面需用煤油洗净，干后涂上润滑油再装。 ⑸减速机件和各种阀体等零件不得有裂纹、漏油和渗油现象。

⑹各种密封件，必须能很好地起到密封作用，毡圈在装配前应作浸油处理。 ⑺润滑管路在装配前，必须先清洗干净，润滑管道不得有凹痕、揉、折、挤、压和破裂等现象，必须保证管路清洁畅通。

⑻机件装配后，各润滑点必须注入足够的润滑油。

⑼各级间的紧固零件，不准有松动现象，紧固螺钉、螺栓时，不准按其排列顺序拧紧，应对称的逐步拧紧，不准用敲击的方法紧固，其拧紧力应相等。 6.2.1.2将各组部件按图纸要求进行装配调整。 6.2.1.3对装配好的组件进行必要的功能试验。 6.2.2组合安装

6.2.2.1组装前的准备工作及安装要求

⑴按安装架设附加图的有关技术文件中的技术要求，认真研究安装技术方案和安装架设的具体程序。对小车、桥架、大车运行机构等进行组合安装，一般宜采用地面安装，特别是单主梁小车支腿的安装与调整，以避免高处安装的困难。

⑵因搬运，存放造成的缺陷或超过规定允许偏差的部分，均应按技术要求修理或调整好，特别对金属结构部分的缺陷，必须在地面校正好后，否则不得架设。

⑶复核轨道基础，按设计及规定要求安装完行车轨道，并已复查验收无误。 6.2.2.2小车的安装

⑴组装好的小车，只需稍作调整即可安设在桥架上。而分开运吊的大吨位或特殊起重机的小车，则应重新组装，即将拆开部分按图纸要求，重新组装紧固好。

⑵重新组装的小车，应仔细检查小车轮的尺寸是否符合技术要求，其检查方法和具体规定参照6.2.2.3和6.2.2.5中的测量方法。 6.2.2.3桥式起重机结构的安装

⑴桥架的组装

对整体架设的起重机，应支撑在起重机跨度临时搭起的架子上，使主梁底面离开地面，如果架子上能铺钢轨，则大车轮可以直接放在钢轨上，否则应把支架垫在主梁的下水平盖板靠近主梁西端变高处，不论用何种方法垫，都要水平找正；铺钢轨的，应以钢

轨上平面为基准找平，垫在主梁下的，在端梁宽度中心线上，以离小车轨道中心线等距离四点上测量桥架的水平。

⑵组装桥架的质量要求见表6.2.2。

桥式起重机安装技术要求

⑶测量方法 ①跨度测量

采用测量长度大于跨度的钢盘尺，测量为150N以上的弹簧秤和夹紧盘车用的平尺各一个。

将平尺夹在比被测跨度尺寸大50mm或100mm的盘尺上，盘尺刻度要与侧边对齐，一个人把平尺紧靠在车轮外侧面上，另一个人把弹簧秤挂在盘尺的尺端环上，拉紧盘尺并使所拉盘尺与跨度平行，而后将钢尺放在轮内侧面，弹簧秤应拉定数值，准确度出测

量数值，再加上修正值，即为实际跨度值。

②拱度的测量

拱度可以用水平仪、连通器和拉钢丝法测量，测量点应在主梁各筋板上。用水平仪测时，应将水平仪架在适当的位臵，可直接测出主梁各点的拱度值。

用连通器测量时，将盛有带色的水管臵于起重机跨度中的适当位臵，然后用移动软管连接的带有刻度的水管标尺，测得各点的水位高度，各测点的读数与跨度的读数差，即为各测点的拱度值，测量时应注意软管不能打折。

③主梁水平旁弯的测量

测完拱度，将撑杆去掉，把滑车移到主梁边上，使钢丝与盖板贴紧，两边取等距离，跨度中断的最大旁弯f≤IQ/2000。

④小车轨道高低差的测量

将滑车支在每根轨道纵向中心线上，把撑杆垫在轨道两端，用钢尺测量同一截面上两根轨道的高低差，测量点应在主梁的各筋板上，小车轨道高低差不得超过规定值。

⑤小车轨距偏差的测量

用卷尺或刚尺逐段测量，其偏差不应超过规定值。 ⑥对角线的测量

i)以车轮宽度中心为基准测量对角线

应注意车轮在装配时，是否装在端梁宽反中心线上。若起重机已架设在轨道上，也可用线坠或直角尺将四车轮的踏面中心引到轨道面上，做好标记移开起重机，利用四个标记测量对角线，凡利用车轮踏面找测量点时，应保证每个车轮的水平倾斜不大于1/1000。

ii)利用垂直弯板进行测量

以两端同侧四个固定角形轴承箱的垂直弯板为基础，用一根长钢尺靠在垂直板处，把上头弯到缓冲器外壳上，画出引线，再画出端梁宽度中心线，两线交点即为对角线测量点。

6.2.2.4大车运行机构的安装

⑴检查基准：以主轮外侧为基准，检查运行机构。

⑵车轮端面的水平偏斜：每个车轮端面的水平偏斜≤1/1000且两主动轮的不平行方向应相反。

⑶测量跨度：按上述方法测量。

⑷车轮找正

①车轮找正包括平行度、垂直度以及同位差，可采用拉平线和线坠法进行测量。车轮端面的垂直偏差不应大于1/400。

②装在同一平衡梁上的两个车轮，其对应垂直平面在同一垂直面内，允差≤1mm。在同一端梁下两个距离最远的车轮，其对应垂直平面的偏差≤3mm。

⑸分别驱动机构的安装，以调整好的车轮中心为基准，安装并调减速器，再用传动轴和减速器主动轴连起来，联接找正时，要保证联轴器上的窜动量和控制齿轮联轴器的极限歪斜量。

⑹集中驱动机构的安装，要求具有IQ/1000的拱度。装好运行机构后，把制动器松开，用手转动减速器主动轴一周，应无任何卡住现象。

6.2.2.5小车运行机构的安装

⑴小车轮的平行度、端面垂直度、同位差等测量方法及允差与大车运行机构相同。 ⑵无载时主动轮踏面应与轨道面接触，被动轮允许有不大于0.3mm间隙。负载后主、被动轮的踏平面与轨道面接触。

⑶松开制动器，用力转动减速器主动轴，使车轮旋转一周应无卡住现象。

⑷小车轮距的相对偏差不应大于4mm。

⑸由小车轮量出的小车轨距偏差，当轨距≤2.5m时，允差±3mm且主动轮的轮距与被动轮的轮距之差不大于2mm。当轨距＞2.5m时，允差±3mm且主动轮的轮距与被动轮的轮距之差不大于3mm。

⑹带铰接缓冲器装臵的装卸桥小车，车轮装好后，在无载情况下，车架的端部上平面，只能向下倾斜，侧斜量不大于5mm。

⑺单主梁小车运行机构的安装，包括垂直反滚轮支腿或水平反滚轮支腿安装与调整，最好在地面与主梁共同装配。

6.2.2.6安装安全装臵

为保证起重机设备能够安全运行，在起重机的起升和运行机构中设有限位开关以及过载和零位等安全保护措施。除在起重机运行轨道的中点安装的挡板已在5.2.10中已有规定外，尚有以下几项安全装臵：

⑴起重机安全尺

①在起重机的端梁上装有两个限位开关，当起重机运行离终点一定距离时，若因某种原因没有断电制动，则起重机安全尺碰上限位开关触头，起重机即自行断电制动；

②安全尺常用5#以上的角钢制成，其端部做成斜面，牢固的固定在吊车梁或墙壁上，以不妨碍大车运行为宜；

③同一轨道上有两台以上起重机工作时，相互间也应装设安全尺，且两台起重机相互作用的缓冲器碰头的高度应相等。

⑵滑线安全挡板

上、下起重机用的平台，一般不设在起重机供电滑线的同侧，如必须设在同测时，则应在平台上设有木制（或其他绝缘材料）的安全挡板，以防人员上、下时发生触电事故。

⑶电器连锁装臵

为保证驾驶和检修人员的安全，在驾驶室和通往桥架上舱门口处装有电器连锁装臵。当打开舱门时整个起重机设备应断电，当上桥架工作时应打开，并应该有人监护，下桥架时，再关闭舱门，但仍有人在桥架工作时严禁关闭舱门。

⑷过卷扬限制器

其作用是防止吊钩过卷扬可能拉断钢丝绳或挤碎滑轮，当吊钩滑轮升至距起重机构架300mm时或吊钩下降至卷筒上还剩3～5圈钢丝绳时，均能自动切断电源而停车，过卷扬限制器主要有螺杆式、重锤式和压板式，调整时用慢速逐步调到限制距离，调好后先用慢速后用高速试验三次，误差不大时为合格，注意应在空载时试验。

6.2.3对小车三轮着轨和大车啃道的调整

6.2.3.1小车三轮着轨

⑴对于小车轮不在同一水平线上，不论毛病出在哪个轮上，一般不修主动轮，而以主动轮为基准去移动被动轮，若主动轮和被动轮不在同一水平线上，可将被动轮的水平键板割掉，调整以后再重焊。

⑵若小车轮位臵不对，会影响到轮跨、轮距、对角线及同一轨道上两轮的同轴度，因此需要移小车轮的位臵。在移动时，需将小车轮的四块键板全部割掉重新找正定位臵。

⑶小车轨道的局部修理

主要是对轨道的相对标高和直线性进行修理，确定修理的地段和缺陷，首先铲除修理部位轨道的焊缝和压板并进行修理，调整中须注意：

①顶起轨道用的工具（扁铲、斜铲等）应放在主梁内侧拉筋板附近，以免因铲的压

力集中盖板某一点上，使盖板局部变形；

②垫铁的宽度应比轨道下部边缘宽度大约10mm（每边5mm）；

③轨道与上盖板之间应用定位焊焊牢；

④轨道有小的局部凹陷时，通常用在轨道下加力顶法来恢复平直，加力时需将弯曲部分附近加临时压板，压紧后再顶；轨道在极短距离内有凹陷时，可采用焊补法来找平。

6.2.3.2大车啃道的消除法

⑴重新移动车轮位臵

因车轮位臵不会影响到轮跨、跨距、对角线及同一轨道上两轮的同心度。移动车轮时，把车轮的四块键板全部割掉，重新找正定位。按移动记号将轮子和键板装好，拧紧螺钉，开空车试验，如啃道，继续调整，经试验无啃道时，将键板和定位板进行定位焊，为防止焊接变形，采取焊一段再试车、再焊的办法。

⑵对角线调整法

①先要考虑稍动轮子即可调好对角线，起重机跨度在16.5m至22.5m范围内，对角线相差在30mm内部可通过调整轮子来补救。超过30mm时，需割垫板进行大调整，调整对角线的原则是尽可能移动被动轮迎合主动轮；

②在主梁变形情况下，调整大车轮要以轨道为基准，不能单靠主梁，实际上，只要大车能正常行走，车架稍斜也影响不大。

⑶修理大车啃道时，还可能要修理传动系统，因为减速器齿轮联轴器齿轮的啮合间隙不均匀，在启动或停车时有先后，会使车体扭斜而啃道。

7.试运转

7.1一般要求

7.1.1起重机应分别进行无负荷、静负荷和动负荷试运转。

7.1.2试运转前应切断全部电源，并按下列要求进行检查：

⑴所有联接部位应牢固；

⑵钢丝绳绳端必须固定牢固，在卷筒、滑轮组中缠绕应正确；

⑶电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确；

⑷转动各机构的制动轮，使最后一根传动轴旋转一周不应有卡住现象。

7.2无负荷试运转

7.2.1分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，操纵机构操作方向应与起重机各机构的运动方向一致，限位开关和其他安全保护装臵的动作应准确可靠，大、小车运行

时不应卡轨运转。

7.2.2车轮与轨道的接触情况应符合下列要求：

⑴大车车轮均应与轨道面接触，不应有悬空现象；

⑵小车主动轮在运行区应与轨道面接触，被动车轮与轨道面的间隙不应大于1mm，间隙区每段长度不应大于1m，累计长度不应大于2m。门式起重机的累积长度不应大于3m。

7.2.3吊钩下降到最低位臵时，卷筒上的钢丝绳不应少于2圈（固定圈除外）。

7.2.4用电缆导电时，收缆和放缆速度应与运行机构的速度相协调。

7.2.5门式起重机防止大车歪斜运行的安全装臵应准确可靠。

7.3静负荷试运转

7.3.1起重机应停在厂房的柱子处。

7.3.2应逐步增加负荷做几次起升试验，然后起升至额定负荷，在桥架全长上来回运行卸去负荷。

7.3.3应将小车停在桥架中部，起升1.25倍的额定负荷，离地面约100mm，停留10min，然后卸去负荷，将小车开到跨端或者支腿处，检查桥架的永久变形，反复三次后，测量主梁的实际上拱度，起重机（桥、门式）的上拱度不应小于0.71/1000。

7.3.4应将小车停在桥架中部，起升额定负荷，测量下挠度；

桥式起重机的下挠度不应大于1/800；

门式起重机的下挠度不应大于1/1000。

7.4动负荷试运行

7.4.1起重机各机构的动载荷试验分别进行，如果起重机规范中有规定时，应作联合动作试验；试验应在机构承受最大负荷的位臵和状态下进行。试验中，对每种动作应在其整个运动范围内作反复启动和制动，并按其工作循环，试验至少应延续1h。试验还应包括对悬挂着的试验载荷作空中起动，此时试验载荷不应出现反向动作，起重机的动载试验载荷应为1.1倍额定载荷。

7.4.2最终检查确认下列内容：

⑴起重机金属结构各连接处的螺栓、铆钉或焊接的质量，对桥式起重机主要是端梁连接处的质量；

⑵机械设备、金属结构和吊具的强度和刚度以及起重机钢轨的强度；

⑶各机构动作灵敏、平稳、可靠，性能应满足使用要求，限位开关和保护连锁装臵的作用应可靠、准确；

⑷润滑部位的润滑良好，轴承温升应符合规定。