供应商产品质量问题通报

2011年供应商产品质量

问题通报

2012年2月

国家电网公司对2011年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计，现进行通报。

供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省公司。请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省公司。

一、总体情况

2011年国家电网公司加强了监造、抽检及设备安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并处理问题7005起（不含电能表），其中监造发现问题1844起，占28%；抽检发现问题4564起，占63%；安装调试及运行阶段发现问题597起，占9%。

图1 质量监督各阶段发现问题数

按产品类别，变压器问题最多，为1367起，占19.51%；其次为组合电器836起，占11.93%；配变601起,占8.58%。

图2 质量监督发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为2727起，占38.93%；其

次为原材料/组部件1169起，占16.69%；延迟交货890起，占12.71%；出厂试验688起，占9.82%。

图3 质量监督发现问题分类

（一）监造发现问题情况

按产品类别，监造发现变压器问题最多,为979起，其次为组合电器553起，其他产品312起。

图4监造发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为577起，其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件295起、出厂试验276起。

图5 监造发现问题分类

（二）抽检发现问题情况

国家电网公司共对48450台（套）设备材料（不含电能表）

进行了抽检。发现并处理问题4564起，其中：配电变压器问题最多为548起，占12.01%；电力电缆问题469起，占10.28%；其次为开关柜457起，占10.01%； 占9.97%；电力变压器284起，占

8.26%；铁塔346起，占7.58%。

图6 抽检发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为1962起，其次为原材料/组部件717起，出厂试验385起。

图7 抽检发现问题分类

制造过程中，引发产品质量问题的原因主要归结于设计、生产工艺、原材料/组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。统计显示工艺控制和原材料/组部件问题较多,变压器、组合电器问题较多，其中：

工艺控制问题最突出，占问题总数的38.93%，主要是供应商未严格按照标准执行，反映出供应商在以下几个方面存在不足：一是缺乏有效的监督和管理体系，或监督管理不系统、不严格，造成工艺文件执行不彻底。尤其是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设备，容易埋下质量隐患。供应商应建立质量责任追究机制，每道工序都要有操作者及质检员签字后才能流转到下道工序，强化过程管理，认真把好每个环节的质量关；二是生产技术人员责任心不强，业务能力不足，造成对工艺文件内容的理解不全面、不深入，工艺操作不规范。供应商除加强对员工的绩效考核外，应重点对员工进行技能培训，通过提高员工的素质来保证工艺执行质量；三是工艺文件需要进一步完善，如个别工艺环节规定不具体，甚至错漏，或未根据国标、行标的变化

及时更新工艺文件内容等。特别是材料类供应商、低压设备供应商和一些规模较小的供应商，应结合本单位实际，不断细化和完善作业文件，提高质量水平；四是工装、检测试验设备等老化，特别是老企业，由于没有及时更新设备，导致工艺质量不稳定，出现产品质量问题；五是为赶工期，人为缩短了设备制造工序正常的工艺时间，如变压器静放时间不够、烘干时间不足等，导致出厂局放试验超标。供应商应严格控制工艺时间，合理排产，在保证质量的前提下，满足交货进度要求。

原材料/组部件问题较多，占问题总数的16.69%，特别是变压器、组合电器等大型设备，原材料/组部件原因引起设备故障较多，后果也较严重。如：绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是引起变压器设备故障的主要原材料/组部件。绝缘纸板受潮会导致绝缘裕度减低，产生局部放电，甚至击穿；电磁线材质不合格会导致变压器抗短路能力不足；密封圈材质不良或失效，会导致设备受潮或本体漏油；套管漏油、绝缘或末屏受潮，会导致内部放电，甚至炸裂，造成严重事故；操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是容易引起组合电器设备故障的主要原材料/组部件。操动机构主要问题是打压频繁、操作失灵和液压机构渗油；密封圈质量缺陷，会造成受潮、漏气；罐体存在焊缝砂眼、开裂；绝缘子存在气泡、裂纹引起放电；绝缘拉杆质量不良，会形成裂纹、气隙等导致放电；个别配电变压器供应商为降低成本，线圈采用铝代铜，或使用旧的硅钢片，降低了设备的使用寿命，影响了设备的安全稳定运行；铁塔、导线等产品

还存在原材料负公差问题。

原材料/组部件质量是保证各元件性能的重要基础。供应商应重视对其质量管理，加强原材料/组部件的入厂检验和监督管理，完善检测项目和检测方法，重要部件要逐只检测试验，保证原材料/组部件出厂检验合格证、入厂检测报告与设备采购合同对原材料/组部件的要求相一致。原材料/组部件的使用要有追溯性。特别是要加强对上游原材料/组部件生产厂家的合格供方评价，必要时到原材料/组部件生产现场评估、抽查，确保原材料/组部件质量稳定、可靠。

出厂试验问题较多，占问题总数的9.82%。出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器及断路器等主设备，通过出厂试验可以及时发现产品在设计、制造、原材料/组部件等方面存在的问题，避免设备带病出厂和投运。出厂试验必须按照国家标准和产品技术规范进行，不能随意删减试验项目，由于出厂试验的疏忽，可能会将设备缺陷遗留至现场，最终影响工期，发生故障，造成恶劣影响。如：现场交接试验绕组直阻异常，吊芯检查发现高压绕组断股；变压器投运1个月后漏油，检查发现设备本体有质量问题；互感器投运后有异常响声，检查发现内部装配松动等。把关不严的设备一旦出厂，轻者不能通过交接试验，严重的会发生安全事故，而且现场环境条件简陋，处理问题难度较大，造成返厂或退货，给供应商及项目单位均造成很大损失，因此，供应商要高度重视出厂试验，主动邀请项目单位参加出厂试验，对重要产品，要组织专

家现场见证，将质量问题消灭在厂内，确保设备顺利安装投运。

设计结构问题虽不多，占问题总数的4.93%,但对设备使用、安全、经济等性能指标的影响起关键作用，尤其是绝缘设计和机械设计，应重点审查。由于绝缘设计不合理，会导致设备绝缘裕度小，运行中易发生内部击穿或闪络；机械设计不合理，会导致变压器承受短路能力不足，造成线圈损坏，会使开关在动作过程中，静触头与东触头摩擦力过大，产生金属碎屑硬性绝缘性能，会使弹簧的压紧力不够，使分合闸不到位，影响开关设备性能，会造成现场设备安装困难等。供应商应加强产品投运前的设计评审，重要设备或设备的关键部位、关键工艺要组织专家，并邀请有关用户单位共同研究设计方案，采取有效措施，有效保证设备安全可靠运行。对引进技术，供应商要吃透技术原理，充分转化吸收，反复论证，通过积累生产制造、设备运行数据，不断完善提高设计转换能力。对成熟设备，要加强标准化设计，要充分考虑业主单位的实际需求和产品的运行环境条件，保证设计裕度，加强绝缘试验的考核，如对550kV及以上断路器、组合电器100%雷电冲击，对电力变压器进行突发短路试验验证等，以确保设备安全。

包装发运是保证设备到现场顺利安装调试的前提。包装不完

整、不结实，起吊标示不清晰等，会造成设备在运输途中磕碰、损坏。特别是目前500kV、750kV、800kV、1000kV设备大量应用，组合电器、变压器，设备尺寸重量显著增大，质量要求也明显提高。另外，大多高电压等级变电站位臵相对偏僻，路面情况不好，

运输中避免不了颠簸、冲击，可能会对设备内部元器件产生隐形损坏，如线圈移位、盆式绝缘子等部件连接松动，导致现场试验放电，不能通过验收。严重的会造成设备损坏，需返厂处理，给工程建设带来重大影响。因此，供应商要重视包装运输环节，加强对运输方案的审核，包括运输方式、运输路径、车速要求、装卸要求、安装三位冲击记录仪等，重要设备要派人提前勘查运输路线，确保运输平稳、可靠。

（三）设备安装调试及运行阶段质量问题情况

共发现问题597起，其中安装阶段320起、调试阶段50起、运行阶段227起。

按产品类别，变压器问题最多，为104起，其次为组合电器77起，开关柜62起，配变53起，断路器51起。

图8 安装调试及运行阶段发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为188起，其次为原材料/组部件157起，设计结构62起，延迟交货54起，出厂试验27起，包装运输19起，储存2起，其他88起。

图9 安装调试及运行阶段发现问题分类

二、各类产品质量问题统计

（一）变压器

1、35kV及以上主变

共发现问题1367起，其中500kV（330 kV）及以上变压器153起，220kV变压器485起，110kV（66kV）变压器609起，35kV变压器120起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为534起，占39.06%；其次为原材料/组部件297起，占21.73%；延迟交货218起，占15.95%；出厂试验128起，占9.36%；设计结构70起，占5.12%；包装运输38起,占2.78%；存储6起，占0.44%；其他76起，占5.56%。

图10 35kV及以上主变问题分类

工艺控制问题共534起，其中35-110（66）kV变压器299起，220kV变压器176起，500（330）kV及以上变压器59起。由于制造工艺执行不严格出现的主要问题有：铁芯叠片过程中低压侧夹件变形；箱体钢板厚度不符合要求，且有轻微变形；内衬筒结合处变形；硅钢片有卷角和翘角现象；电磁线内部漆膜破损；高压引线接头处有毛刺；绝缘件在生产过程中破损；套管尾部瓷件裂纹；本体端子箱锁扣损坏；围板多处起皮；油箱漆面脱落；散热片、蝶阀、套管等渗油；部分引线油污；器身定位螺栓松动；焊装过程中飞溅过多；干燥设备内部水管积垢导致器身干燥出水率不合格；高压线圈上的垫块外侧均为直角，未进行倒角处理；低压a相引线出头与上铁轭压钉座距离调整不到位；本体油色谱在线监测接口处少安装一个球阀；有载调压开关未按要求进行接触电阻试验；真空度连续8小时一直抽不到130Pa；安装发现上轭铁高低压侧最外层硅钢片松动等。

全年看工艺控制问题最多，反映出制造厂工艺执行环节薄弱。供应商应严格执行工艺文件，做好全过程记录，保证产品生产操作的可追溯性；严格控制生产现场降尘量及生产过程中的洁净度；对干燥过程中的温度、时间、出水率、真空度，热油循环过程中的油颗粒度等参数均需明确要求，并保证生产设备处于正常状态；对特殊工种（如导线焊接操作的工人）应定期进行技能培训、考核；建立有效的激励机制和管理手段，加强和提高生产者、管理者的责任心，促进产品质量的不断提高。

原材料/组部件问题297起。主要是原材料/组部件自身质量

问题，如：球阀、套管、油箱、散热片、油枕等渗漏油；电磁线绝缘漆脱落，有毛刺尖角；换位导线绝缘漆表面不光滑导致换位导线间短路；套管油介损超标，瓷瓶开裂；绝缘件裂纹；变压器油不合格；螺栓材质不合格；瓦斯继电器、压力释放阀故障；硅钢片有色差、伤痕；引线支架开裂等。其次是实际用料（如原材料/组部件供应商、产品规格型号等）与技术协议不符。主要涉及的原材料/组部件有：硅钢片、电磁线、套管、电流互感器、球阀、绝缘件、油位计、密封件、变压器油、散热器、MR开关、控制柜、继电器、蝶阀等。

原材料/组部件问题是引起设备故障的主要原因之一，不同的原材料/组部件性能、价格等均存在差异，供应商应严格按照签订的技术协议采购、验收，杜绝以次充好，鱼目混珠。重点加强对硅钢片、电磁线等关键原材料/组部件的审核，尤其是对提供非电量保护信号的组部件（如压力释放阀、气体继电器、压力突变继电器）进行严格检验，避免由于组部件问题引起非电量保护误动、拒动。一旦发现恶意更换键原材料/组部件行为，国家电网公司将严肃处理。

延迟交货问题218起。主要是原材料/组部件采购困难、不能按期到货，排产不及时，供货期集中导致产能不足，个别供应商厂房、设备改造等造成延期交货。供应商要结合现场施工进度，加强与项目单位的协调，在保证合理生产周期的基础上，满足工程建设需要。

出厂试验问题128起，其中局放量超标问题突出。主要问题

有：由于绝缘件、层压纸板、热油循环和静放时间不够等原因造成38起局放试验不合格；雷电全波冲击检测时波形异常或击穿；变压器负载损耗、噪声水平、电阻不平衡率超标；变压器油样超标；套管介损超标、电容量超标；温升试验后油色谱分析总烃值偏高等。

出厂试验是制造阶段对产品质量的最后一道把关，对及时发现设备质量缺陷，杜绝设备投运后的安全隐患起到重要作用。通过出厂试验，可以发现产品制造过程中原材料/组部件质量、工艺控制、标准执行等存在的不足，进而制定针对性措施。如局放试验反映绝缘件问题多，除加强对绝缘件入厂时外观和尺寸的检测外，还要抽样进行理化测试（如密度、拉伸强度、收缩率、伸长率、吸油率、电气强度、灰分和水分等检测），并特别注意绝缘件进厂后的贮存、保管等。供应商要重视出厂试验，认真审核出厂试验方案，积极配合项目单位对出厂试验的见证。

结构设计问题70起。一是设备本体结构设计时考虑不周，造成产品生产过程中出现质量问题，如：器身紧固时绕组出线绝缘件与均压环相碰，造成绝缘件损坏；上夹件加紧时发现首端出线与夹件、压圈的绝缘距离不够导致返工；调压线圈绝缘支架设计缺陷致使引线固定横条受力过大，造成变压器绝缘支撑立木出现裂纹；总装套管时因设计的穿缆引线尺寸比实际尺寸短导致套管无法安装；铁芯引出线设计位臵与实物位臵出现错误；压板磁屏蔽设计缺陷造成产品温升试验油分析数据中总烃数值偏高；主变冷却器控制箱配线线径过小；开关分接引线有部分断裂；无载开

关下部无支撑立柱，在运输与运行过程中可能会引起晃动等。二是结构设计时没有充分考虑不同用户的实际安装和使用需求，造成返工，如：注油、放油和呼吸器油管标识放在了变压器本体上，不便检修和运行人员辨识；套管引出处无安装支架，造成安装时10kV母线至高压室的铜排无可靠的支撑；母线桥下散热片过长影响母线到配电室的安装；主油位计的防雨罩与油位计位臵距离太远，不能起到防雨的作用；主变没有上层油样取油点；主变三相套管法兰处没有安装吊环；主变一次电缆支架不符合实际安装需要；未按要求将铁芯及夹件的引下线引至下油箱；高压侧电压没有按要求由230kV改为220kV；变压器本体爬梯门未接地等。

设计质量是保证产品质量的源头，供应商要加强设计审核，在变压器设计上保证足够的裕度，即原则上不低于已安全运行多年的同电压等级产品的设计裕度；对生产中发现的设计问题及时修正；充分考虑不同用户的不同需求，把技术协议的各项要求充分融入到产品设计中去，从源头把好质量关。

包装运输问题38起，一是原材料/组部件因包装运输不当发生质量问题，二是变压器本体及备品备件出厂运输期间发生质量问题。主要问题有：附件运输前法兰盖螺栓未紧固，散热器装箱时碰撞破损，升高座内油没有灌满，高压线圈放臵时没加外包装防尘，总装入箱时调压绕组外包绝缘擦伤；出厂吊装时变压器下节油箱与运输车辆发生碰撞；变压器运输途中三维冲撞记录仪数据超过正常范围，变压器主体油箱、B相高压、调压线圈、无载励磁开关损坏；变压器探视窗口破损；变压器发运到现场后铅封损

坏等。

供应商要重视包装运输问题，一是要做好原材料/组部件入厂检查，加强仓储保管；二是要制定详细可行的运输方案，采取措施防止由于运输管理不到位而引起变压器损坏事故，在充分准备的同时，加强对运输过程的管控，严格执行变压器卸车及就位的操作规程，确保运输安全；三是货到现场后，制定《安装作业指导书》及安装记录卡等工艺控制资料，派熟悉设备及安装工艺的专业人员现场指导安装，做好向施工单位的技术交底，提高服务质量。

存储问题6起，主要是原材料保管不当致使纸板污染，变压器仓储半月后压力基本为0，总装配时发现铁芯下铁轭生锈等。

存储问题也要引起供应商重视，保证储存、转运及存放环境的控制，对于长时间存放的原材料、组部件，在使用前应再次检验；变压器本体储存时间三个月以上时需充油储存，六个月以上需安装储油柜充油储存，并定期监测、记录绝缘油的介损及微水。

其他问题76起，主要是厂房改造期间生产环境劣化；总装配现场的封闭、清洁净化不符合要求；供应商试验设备不全，试验仪器维护不到位，试验人员培训及上岗证管理存在不足，试验原始记录不规范；行车吊绳断裂导致散热片损坏和划伤；器身开关支架污渍；主变油面温度计内有凝露等。

其中生产环境劣化应引起各单位高度重视，由此会对产品质量产生较大影响。供应商应认真贯彻执行ISO9000质量管理体系，在扩大产能的同时，要特别控制厂房改造或其他施工、基建等对

生产环境造成的影响，增加环境保障设备和手段，并加大监测力度，确保生产环境的各项指标满足要求。

2、10kV配电变压器

共发现问题601起。其中工艺控制问题最多，为227起，占37.77%；其次为出厂试验145起，占24.13%；原材料/组部件112起，占18.64%；设计结构17起，占2.83%；延迟交货14起，占

2.33%；存储和包装运输各11起，分别占1.83%；其他64起，占10.65%。

图11 10kV配变问题分类

工艺控制问题227起。主要问题有：变压器边相高压线圈和外侧铁芯间隙小，挤压线圈和铁芯之间的绝缘纸，造成绝缘薄弱；上夹件加工尺寸偏差大，导致上夹件压顶螺杆与低压0线连接排间隙偏小；吊、拉螺杆无有效的防松动措施；压紧垫块裂纹；绝缘垫块宽度不足；高压引线无附加绝缘；低压引线存在焊瘤，夹件表面有锈迹且焊接工艺较差；铁芯锈蚀；无励磁有载分接开关底座存在明显毛刺；变压器外购配件（如套管、分接开关等）未

进行有效质量检查，无入厂检验报告；装卸货时震动引起变压器线圈、分接开关短路；箱体散热不好，漏油；运行噪音大等。

配电变压器供应商数量多，管理水平参差不齐，供应商要加强工艺管控，严格按照图纸、标准、工艺文件和技术协议的要求进行生产,操作人员须经过培训方可上岗，生产环境要有温、湿度要求和防尘措施，杜绝导线铝代铜或铜包铝、硅钢片规格不符或使用旧硅钢片等现象。确保工艺过程可控。

出厂试验问题145起。主要是总损耗、空载损耗、负载损耗超标问题。损耗超标问题，与所选用的原材料/组部件质量、设计裕度不足、生产工艺控制不严格、质量管控不到位等有关。其他试验问题主要有：温升不合格；直阻变比测试不合格；渗漏试验不合格；油气体色谱试验不合格；高压侧耐压试验不合格；试验设备不齐全；高压试验变压器校验报告过期等。

原材料/组部件问题112起。主要是原材料/组部件与技术协议不符及原材料/组部件本身质量问题。其中与技术协议不符的原材料/组部件主要涉及压力释放阀、电磁线、变压器油、风机等，尤其是发现配变的“线圈铝代铜”问题，属于恶意违约和商业欺诈行为，影响恶劣，广东樱本电气有限公司生产的60台配变均有“铝代铜”问题。一旦发现该类问题，除了执行合同条款的罚则外，国家电网公司将启动与招标采购联动机制，按照供应商不良行为处理措施进行处臵。

原材料/组部件本身质量问题和管理问题主要有：分接开关存在质量缺陷；铜线、硅钢片质量缺陷导致负载损耗和短路阻抗测

量不合格；木支架粗糙、清洁较差；连接部位密封渗油；绝缘薄弱导致耐压击穿；原材料/组部件入厂检验记录不全；没有原材料/组部件采购标准等。供应商应加强对上游厂商的质量管控，完善进厂检验规范，并严格执行，保存相关记录，并可追溯。

设计结构问题17起。主要问题有：散热能力差导致温升试验不合格；一次连接固定没有用双螺母压接紧固；变压器低压线圈出线位臵布臵不当，易产生相间或线间短路；变压器过载能力低，过负荷运行后导致线圈损坏等。配变承载能力差，往往根源在设计，供应商要加强设计审核，严格按照技术协议规定，对空载损耗、负载损耗、总损耗等技术参数和绕组温升、顶层油温升、联结组别等进行设计计算。

存储问题11起。主要问题有：原材料库房面积过小；铁芯、散热片等材料存放混乱，没有防潮、防尘措施；变压器存放积灰过多，部分套管出线侧没有防尘保护等。

延迟交货问题14起。主要是供应商产能不足。

包装运输问题11起。主要是运输磕碰漏油，包装不完整，变压器本体锈蚀，变压器到货后低压侧护罩门有创伤等。

其他问题64起。主要是生产环境需要改进，原材料入厂检验控制不严，特种作业证没有及时复审，对生产、试验的安全监护及警告措施不完善等。

3、箱式变电站

共发现问题82起，其中66kV变压器1起， 35kV变压器9起，10kV变压器72起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为33起；其次为原材料/组部件15起；出厂试验9起；延迟交货5起；包装运输4起；存储问题2起；设计结构4起；其它问题10起。

图12 质量监督发现箱变问题分类

主要问题有：箱变顶盖螺栓处及底部渗油；空负载损耗、温升试验、雷电冲击试验不合格；箱顶瓦片掉落；二次铝排裸露有安全隐患；接地线未采用弹簧垫片和抓型垫片等。

（二）电抗器

共发现问题70起。其中工艺控制问题最多，为24起；其次为出厂试验12起；原材料/组部件11起；延迟交货7起；包装运输4起；储存与设计结构各2起；其他8起。

图13 电抗器问题分类

主要问题有：线圈绕制时绝缘破损；焊接飞溅、焊瘤，个别夹件未满焊；支柱绝缘子底座锈蚀、开裂；瓷瓶连接法兰不平整；呼吸器型号与技术协议不符；瓦斯继电器二次绝缘电阻偏低；瓦斯继电器取气管接头漏油；干燥处理差导致局放超标；未进行升温试验及噪声测试；出厂试验没有雷电冲击；运输时电抗器支柱绝缘子损坏；感性负载直阻速测仪过有效期；试验电源与生产电源未分开导致耐压试验电压波形欠稳定等。

（三）互感器

共发现问题266起，其中工艺控制问题最多，为92起；其次为出厂试验35起；原材料/组部件16起；包装运输16起；设计结构及存储各8起；延迟交货20起；其他45起。

图14 互感器问题分类

工艺控制问题92起，主要问题有：互感器内壁表面粗糙度达不到设计要求；铸铝CT室盖外部边缘破损；外瓷套伞群裂纹；金属膨胀器、高压套管法兰处和二次接线处等漏油；器身干燥不彻底导致顶盖被膨胀器顶开；没标明接线联接组别或极性；线圈对地绝缘不合格；没有做电磁线固化试验、屈服强度试验的能力；二次绕组绝缘不合格；一次接线排镀层厚度不够；组部件摆放、表面防尘、标示等措施不到位等。

工艺控制问题多，反映出供应商日常生产、质量管控不到位。供应商应加强工艺管理和过程控制，特别是绝缘包扎、真空干燥等关键工艺环节的管控，加强对原材料/组部件的验收、仓储、加工等管理，严格执行工艺文件，全面提高生产工艺水平。

出厂试验问题35起，主要问题有：互感器电容量超标；介损不合格；油样试验总烃超标；SF6气体微水含量超标；密封试验未按技术协议要求施压；互感器角比差超标；试验电源与生产电源未分开，对局放试验干扰较大等。上述问题，除产品质量原因导致试验不合格外，多起是试验环境、试验手段、试验顺序等问题。

供应商要加大对试验厂房、试验设备的投入，严格执行试验操作规范，提高出厂试验的准确性。

原材料/组部件问题42起。主要问题有：部份瓷套最上部与法兰连接处无釉彩，毛面外露；瓷瓶表面裂纹；绝缘油总烃、乙炔超标；硅钢片边角部位生锈；互感器铝筒内径端面圆角、铝筒上下不同轴；视窗玻璃存在缺口，雨水渗入；二次线圈、硅橡胶伞裙等外协；瓷套和接线端子螺杆擅自代用等。以上问题，反映供应商对原材料/组部件的进厂检验和质量控制手段不足，应加大对上游厂商的管控力度，特别是要提高瓷外套、密封件、二次绕组屏蔽罩以及电容屏连接筒等关键组部件的质量。

包装运输问题16起。主要问题有：包装用的木板厚度不统一；运输碰撞损伤；叉车铲脚无防护措施，易造成箱体表面防护层受损；装箱单没有很好的密封和固定等。

设计结构问题8起。主要问题有：一次接口尺寸不符合技术规范通用部分要求；均压环孔距错误；二次接线盒设计位臵不合理，且电缆穿孔过小易损伤二次电缆造成二次接地；互感器内部电场分布不均，导致玻璃钢支柱顶部高压侧对底部低电位放电；密封不严进水，导致绝缘击穿等。供应商应加强设计优化，特别是提高互感器密封结构方面的设计，严格控制加工尺寸，保证密封圈的压缩比。充分对内部场强进行理论计算和实际测量，保证互感器内部电位分布均匀。

存储问题8起。主要问题有：露天仓库积水；库存产品多，库容有限；成品存放时有磕碰；仓库产品摆放混乱，查找不便。

延迟交货问题20起。主要是供应商产能不足。

其他问题45起。主要问题有：局部放电仪、标准电容器等已过有效期；电磁元件组装车间，真空干燥和注油场地、试验场地等环境清洁度不够；器身装配车间风淋门不能正常工作；部分试验人员无上岗资格证；擅自外包给其它不具备生产资质的厂家等。反映出供应商ISO9000产品质量管理体系执行不到位。

（四）避雷器

共发现问题114起，主要是抽检发现问题最多，为95起，其次为调试运行阶段10起、监造发现问题9起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为28起；其次为出厂试验21起；原材料/组部件18起；存储7起；设计结构6起；延迟交货4起；包装运输5起；其它25起。

图15 避雷器问题分类

主要问题有：避雷器上部镀锌接线板有锌瘤；封板与上端部及中、下端部未采取密封措施；支撑绝缘子两端未采取深罩保护式均压环；绝缘不合格；均压环孔距错误；大电流冲击耐受试验超标；试验电压未与生产电压分开，使局放试验干扰较大；高压

试验室安全防范工作不到位；部分试验仪器检验过期；原材料入厂检验手段不足，过程控制不规范；车间内环境卫生状况较差；没有防鸟害措施等。

（五）电容器

共发现问题145起，主要是监造发现问题7起，抽检发现问题111起，调试运行阶段发现问题27起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为44起；其次为原材料/组部件31起；延迟交货16起；出厂试验11起；包装运输10起；设计结构6起；储存4起；其它23起。

图16 电容器问题分类

其中原材料/组部件问题主要是瓷瓶损坏导致电容器喷油，放电线圈的瓷瓶与本体结合部有龟裂现象，电容器本体端子箱外壳锈蚀严重，电容器套管没有使用软连接，电容器与母线连接的接线鼻子材质问题，关键原材料/组部件进厂检查内容过于简单，有3起单台电容器、干式空芯串抗型号与技术协议不符问题等；工艺控制和其它问题主要是成套试装油漆划伤，设备支架弯曲，渗油，刀闸锈蚀严重，箱体清扫不彻底，总装试验区面积过小，局部放

电综合分析仪没有经过有资质的第三方鉴定等。

（六）消弧线圈

共发现问题36起，主要是抽检发现问题34起，调试运行阶段发现问题2起。主要问题有：运输不当导致接地变零序母排断裂；接地变成套装臵连接网门不合格；部分型号产品的型式试验报告过期；控制箱端子小；出厂试验油介损不合格等。

（七）组合电器

共发现问题836起，主要是监造发现问题553起，抽检发现问题206起，安装调试及运行发现问题共77起。其中工艺控制问题最多，为224起；其次为延迟交货208起；出厂试验150起；原材料/组部件121起；结构设计56起；包装运输21起;存储4起;其他52起。

图17 组合电器问题分类

工艺控制问题224起，主要问题有：产品装配过程清洁度不达标导致试验放电，工艺控制不严导致漏气，导体表面划伤，密封圈清理不达标，密封不严等。设备装配、组装工艺是工厂生产流程中最重要的环节，是各元件协同配合发挥最佳性能的关键，该环节暴露的主要问题，反映了供应商装配过程把关不严、工装

设备精度不够，人为因素对产品质量影响较大。供应商应在提高加工设备水平的基础上，进一步提高厂内人员素质，细化分工，严格管理，提高产品的使用寿命。

出厂试验问题150起，主要问题有：产品装配清洁度不达标、导体存在毛刺划痕、盆式绝缘子及绝缘件质量不合格等导致试验放电。目前大部分出厂试验问题是由于工艺控制、原材料/组部件问题导致试验未通过。供应商应加强生产过程的管理，完善检测方法和检测手段。对结构复杂的设备，在加工和装配工艺无法完全保证的情况下，增加一些检测项目，如雷电冲击试验，对加工毛刺、金属微粒等检测效果明显。

原材料/组部件问题121起。组合电器的原材料/组部件较多,且生产过程相对复杂，供应商应采取详细有效的入厂检验、工艺管理、出厂试验控制手段，尤其是入厂检验及制造环节，杜绝劣质原材料/组部件流入生产，确保产品质量。

结构设计问题56起，主要问题有：设计未执行反措要求，弹簧机构储能指示不明确，SF6气体管路单阀设计不满足技术协议要求，无法带电补气，刀闸及接地刀闸的控制电源和电机电源共用同一空气开关，不符合国网公司新标准，设计不合理导致吸附剂罩易脱落，三相气室共用一个密度继电器等。

供应商设计时，应充分考虑运行检修维护的方便、快捷，充分吸取以往经验，依据各业主单位不同地区、不同环境，如：超低温、高湿度、高海拔、高污秽的区域，结合组合电器反措，进行合理规划设计，确保产品质量。

延迟交货问题208起，主要原因有：原材料/组部件采购不及时、产能不足、产品制造质量问题影响按期交货等。供应商应根据工程实际需要，加强与项目单位沟通，及时反馈设备排产、生产进展情况，确保满足工程建设需要。

包装运输问题21起，主要是：现场开箱发现CT备件箱CT线圈进水、设备外部油漆脱落、汇控柜面板变形、密封不到位等。各单位应督促供应商做好防尘、防水、防晒等密封措施，并在断路器、隔离开关、电压互感器和避雷器运输单元上加装三维冲击记录仪，其他运输单元加装震动指示器，避免设备损伤，确保设备到场安全。

其他问题52起，主要是供应商生产管理问题，如车间整洁度不够，SF6检漏仪、精密露点仪等检测设备已过有效期等。

（八）断路器

共发现问题379起，主要是抽检发现问题178起，监造发现问题150起，安装调试及运行发现问题51起。其中220kV及以上断路器191起、110kV及以下断路器188起。

按问题类别，延迟交货问题最多，为112起；其次为工艺控制98起；原材料/组部件72起；出厂试验29起；设计结构21起；包装运输11起;存储4起;其他32起。

图18 断路器问题分类

结构设计问题21起，主要是机构箱二次元件排列空间太狭窄、未设臵控制电缆固定装臵、螺杆无双头螺母、隔离开关转动部位受力不均匀等。结构设计问题主要在设备安装调试阶段发现，供应商应加强与项目单位联系，提前确认现场安装条件及技术要求，加强设计评审，及时处理设备到现场后的质量问题，确保设备安全投运。

原材料/组部件问题72起，主要是外购件质量不合格、供应商选材与技术协议不符等。供应商应加强原材料/组部件入厂检验力度，尤其是对瓷套管、绝缘拉杆、盆式绝缘子等关键部件的检验，除常规的合格证、外观检查或尺寸核查外，应采取必要且有效的电气性能和机械性能检验，避免存在潜伏性缺陷的原材料/组部件流入生产环节。

工艺控制问题98起，主要是灭弧室缺少动弧触头导轨零部件、侧板上的孔与罐体装配时有偏差、支构箱支架虚焊、SF6气体泄漏、焊接不平整、铭牌安装不规范、布线凌乱、接线松动等问题。

出厂试验问题29起，主要是原材料/组部件及供应商试验管

理不善导致的试验不合格，分合闸时间不满足协议要求，工频耐压试验不合格，雷电冲击装臵、氦质谱检漏仪无校验报告等。

延迟交货问题112起，主要集中在5月、10月、11月。主要原因为原材料/组部件采购不及时、产能不足、与项目单位沟通不顺畅等影响按期交货。

包装运输及仓储问题14起，主要是包装破损、配件未及时发货等。

其他问题32起，主要是供应商生产管理问题，如车间环境不洁、试验用仪器仪表校验合格证已过期等。

（九）隔离开关

共发现问题333起，主要是抽检发现问题286起，安装调试及运行发现问题47起。其中原材料/组部件问题最多，为129起；其次为工艺控制107起；设计结构19起；延迟交货17起；包装运输12起；出厂试验8起；储存7起；其他34起。

图19 隔离开关问题分类

其中设计结构问题19起，主要是操作机构空间小，铜板厚度、二次接线线径过小，安装底座孔距与现场情况不符等；原材料/组

部件问题129起，主要是外购外协件质量不合格。其中镀银层厚度不符合工艺要求比较严重，涉及多家供应商。隔离开关镀银层厚度直接影响隔离开关的载流量与运行寿命，触头镀银厚度不达标将直接导致触头接触电阻曾大、触头发热、触头加速氧化等后果。由于目前国内中小隔离开关供应商所使用的动、静触头大多采用采购或外协加工的方式，入厂检验管理不严，尤其是对动、静触头镀银层厚度检测手段不到位，影响了隔离开关的质量。工艺控制问题107起，主要是焊接工艺不达标、刀闸拉杆变形、连接件尺寸偏差、离合点脱落、镀锌层锌瘤、锌层脱皮等。原因为部分供应商生产工艺装备落后，生产工人业务不熟练等；出厂试验问题8起，问题厂家比较分散，主要是试验装备能力及管理能力不达标；其他问题主要是供应商生产管理问题，如：车间防尘措施不到位、铭牌错误、现场配件包装摆放凌乱等。

（十）开关柜

共发现问题共519起，主要是抽检发现问题457起，安装调试及运行发现问题62起。其中工艺控制问题最多，为151起；其次为原材料/组部件103起；设计结构86起；出厂试验和延迟交货各48起；包装运输21起；存储3起；其他59起。

图20 开关柜问题分类

其中结构设计问题86起，主要是小车开关柜活门螺丝设计不合理、没有设计通风槽、观察窗未按要求加装金属屏蔽网、母线桥相间距离不够等；原材料/组部件问题103起，主要是断路器、避雷器、CT等原材料/组部件的选用与技术协议不符。由于开关柜技术门槛低、市场竞争激烈、利润率不高，导致部分供应商对此类产品质量不够重视，生产管理不规范；工艺控制问题151起，主要是焊接工艺差、柜体划痕、盖板变形、开关本体法兰部分与气嘴连接处漏气、母线桥相间距离不够、二次接线固定不牢固、铜排存在明显毛刺、尺寸偏差等；出厂试验问题48起，主要是主回路电阻偏大、出厂检验记录不完整、断路器耐压试验不合格、试验项目不全等；其他问题主要是原材料/重要组部件入厂检验手段不完善、生产过程控制记录不规范等生产管理问题。

（十一）环网柜

共发现问题54起，主要集中在工艺控制、设计结构和原材料/组部件方面。其中工艺控制问题有：柜体外形尺寸偏差、喷塑表

面划痕、油漆脱落等；设计结构问题有：出线柜柜体被柜门遮挡、操作机构箱空间狭小、柜内缺少通风设施等；原材料组部件问题有：擅自更改互感器、浪涌保护器等组部件品牌型号，以及原材料/组部件破损或质量不合格等。

（十二）柱上开关

共发现问题20起，主要是雷电冲击试验不合格、分闸时间、合闸弹跳不满足技术协议要求、工频耐压试验数值与技术协议不符等。

（十三）电缆分支箱

共发现问题38起，其中工艺控制问题20起，原材料/组部件5起，存储及设计结构各3起，包装运输及出厂试验各1起。主要问题有焊缝不平整、六氟化硫开关裂纹、门轴松动关闭不严等。 （十四）变电站构支架

共发现问题30起，主要是抽检发现问题19起，安装发现问题11起。其中工艺控制问题最多，为21起，占70%；其次为延迟交货5起，占16.67%；原材料/组部件问题2起占6.67%其他及储存各1起，分别占3.33%。

主要问题有：构架生锈；镀锌不均匀，锌层脱落；产品尺寸与图纸不符；原材料负偏差；产能不足或排产不及时导致延迟交货等。

（十五）铁塔（含管塔）

共发现问题431起，主要是抽检发现问题346起，安装阶段

发现问题49起，监造发现问题36起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为208起；其次为延迟交货68起；原材料64起；包装运输24起；出厂试验8起；存储7起；设计结构2起；其他50起。

图21 铁塔问题分类

工艺控制问题主要集中在镀锌、零部件加工和焊接质量三个方面。其中：镀锌质量差，一是镀锌外观质量突出，主要为镀锌件表面有麻点、黄斑、锌渣、锌皮、锌瘤、色差，表面锈蚀、不平整、有毛刺等。二是镀锌层厚度不合格。三是镀锌层附着性不合格，锌层脱落，锤击试验锌层凸起、剥落，无附着性的检测记录等。四是镀锌不均匀，无锌层均匀性检测记录等。主要原因是供应商执行工艺不严，质量意识薄弱，应加强镀锌过程质量控制、温度控制及人员培训等；零部件加工精度差，一是制孔问题突出，如塔材孔距尺寸超差，孔径正超差，塔材少孔、多孔，螺栓孔不对应，孔中心倾斜等，塔脚孔采取火割，方法不对。二是下料切割工艺不良，切断面质量差，切角未打磨，切角过大，角钢肢宽负偏差超标等。三是制弯工艺不良，塔材火曲角度过大。四是标识不规范，如成品件标识不清，未压印钢材材质代号等。五是操

作方法不当，如部件在压扁过程中角钢压制面产生网状裂纹，工人采取割炬烘烤熔化裂纹的错误方法进行修补等；焊接质量差，一是焊缝厚度较薄，焊缝根部未焊透，焊缝未熔合，焊接裂纹、气孔、未焊满等缺陷，焊缝探伤检测不合格。二是焊缝未清理干净，存在焊渣、流黄水等现象。三是焊缝直线度较差，偏焊。

延迟交货问题主要是产能不足、排产不及时、Q460等高强钢采购周期长，导致延期交货。

原材料问题主要是钢材材质不合格；角钢厚度负偏差超标；钢材、紧固件入厂检验不规范；检验报告不规范，原材料复检报告未能体现批次和材质名称，复检记录不全。

包装运输问题主要是包装措施不到位，塔材包装时无防护层，造成塔材损伤、磕碰和划痕等；包装件混乱，发货不齐全，塔材型号错误，数量不够，无包装清单和有关材质资料，缺少防坠落装臵，到货塔材缺件，缺螺栓，现场无法组装等问题。

储存问题主要是储存场地环境差，原材料露天存放，成品堆放混乱等。

其他问题主要是生产管理不到位，存在安全、质量隐患。一是生产环境差，车间内物品堆放较乱、光线不足、卫生较差，生产作业场所相对分散、点多面广，试验室灰尘较大；二是生产记录不规范、不完整，现场试验塔加工图无签字、无出图章，无焊接工艺卡；三是文件规程不齐全，铁塔生产检验和试验作业指导书编写不全面；四是安全管理不到位，镀锌及水池护栏过低，起不到保护作用，特殊工种不戴护目镜，不带安全帽；五是设备管

理不到位，部分检测仪器已过检测期，未贴检定标识；六是分供方管理不到位，对分供方的评定过于简单，评价不够全面，流于形式，有的供应商对焊丝、焊剂的采购未纳入合格供方管理；七是售后服务不到位，售后人员不及时到现场处理，售后服务缺少现场服务记录；八是定臵管理不到位，试验室操作规程未挂到醒目位臵；九是有的供应商擅自转包。

（十六）导地线

共发现问题217起，主要是抽检发现问题211起，占97.24%；安装发现问题6起，占2.76%。其中工艺控制问题最多，为101起；原材料24起；包装运输17起；延迟交货20起；出厂试验9起；储存2起；其他44起。

图22 质量监督发现导地线问题分类

工艺控制问题，一是单线生产工艺不良，铝单线抗拉强度不符合标准问题突出，直流电阻超标，产品表面不光滑，钢单线直径、伸长率不符合要求等；二是镀锌质量差，镀层不均匀，重量不满足要求，镀层剥落、麻点、生锈等；三是绞制工艺不良，绞合紧密度不够，绞向错误，节径比不满足要求等。

原材料问题，一是入厂检验不到位，部分原材料进厂未检验；二是钢芯材质不符合要求；三是库存管理不到位，原材料摆放脏乱；四是铝杆外观不圆整、清洁。

包装运输问题，一是包装不到位，防雨、防潮措施差，包装破损，线轴损坏，导线锈蚀等。线盘变形、破损。导线盘垫木直接与第一层导线接触，运输后第一层导线毛刺、变形损伤，导线每层间没有隔离物；二是标识不规范，线盘外观喷字不够清晰，成品上无产品标识；三是发货不齐全，产品缺少合格证，检验报告等文件。

延迟交货问题主要是产能不足、排产不及时、原材料采购周期长。

出厂试验问题主要是产品检测项目不齐全。

其他问题主要是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产环境差，生产现场卫生较差，尘土较多，生产车间中堆放废料没隔离摆放，产品检验标识不明，合格品、不合格品分区不清楚；二是生产记录不规范，文件规程不齐全，原材料检测归档不全；三是设备管理不到位，仪器设备检定超过有效期，未贴年检标签，合格证不规范，检测设备陈旧，断线装臵有时失灵；四是分供方管理不到位，对分供商评估不完善；五是定臵管理不到位；六是人员资质不够，试验人员未持证上岗。

（十七）架空绝缘导线

共发现问题105起，主要是抽检发现问题99起，占99.24%；安装发现问题6起，占5.71%。其中工艺控制问题最多，为59起；

延迟交货9起；包装运输8起；原材料、出厂试验、设计结构各4起；储存1起；其他16起。

图23架空绝缘线问题分类

工艺控制问题59起，一是绝缘制造工艺不良。主要是绝缘热延伸不符合要求问题突出，其次为绝缘厚度、绝缘粘附力不符合要求，产品表面有少量颗粒突起，导体屏蔽厚度、偏心度不符合要求，缺少半导体屏蔽层，内屏蔽内嵌现象严重，老化前后绝缘抗张强度和断裂伸长率不满足要求等。二是导体制造工艺不良，直流电阻超标，导体截面积达不到标准要求，拉丝周转盘装线过满造成单线碰伤。三是成型工艺不良，紧压线芯表面铝屑较多，成品长度负公差；延迟交货问题9起，主要是产能不足、排产不及时、 原材料采购周期长、发货错误等；其他问题主要是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产环境差，厂房、试验场所漏雨、积水，成品与半成品区标示不明确，导体电阻实验室简陋，无法达到恒温要求；二是生产管理不到位，绕线工序衔接不紧密，生产记录不规范、不完整，生产许可证未年检，成品库消防器材

不完备等；三是成品无盘号，未分层包装，没有防雨、防潮、防摩擦保护措施等。

（十八）绝缘子

共发现问题275起，主要是抽检发现问题271起，安装发现问题4起。其中工艺控制问题最多，为121起；其次为包装运输40起；原材料21起；出厂试验14起；延迟交货16起；储存6起；设计结构4起；其他53起。

图24 质量监督发现绝缘子问题分类

工艺控制问题中，瓷绝缘子主要问题，一是瓷件制造工艺不良，表层不光滑，有裂纹，表面釉不均匀，外观尺寸不合格，击穿耐受试验不合格。二是胶装工艺不良，灌浆不足，有空隙，三是标识不到位，产品无编号，无制造年份。四是机电破坏负荷不满足要求；复合绝缘子主要问题是成型工艺不良，伞群是两半片黏合而成，外观粗糙，存在明显修补痕迹，抗撕裂强度差；支柱绝缘子主要问题是法兰口、下颈部位超声波检测发现缺陷，产品缺少标识；玻璃绝缘子主要问题是击穿耐受试验、爬电距离不满

足要求，编号标识不清晰，年自暴率不合格，机械破坏负荷不满足要求等。

原材料问题主要是入厂检验不严格，钢帽表面粗糙、钢脚表面锈蚀、镀锌不均匀，检验不规范，检验资料不全，检验项目和质量要求不够明确。

包装运输问题主要是包装不整齐，边沿磕碰损伤等。

其他问题主要是生产管理不到位，存在质量隐患。一是生产记录不规范，检测记录及原材料泥坯化验报告无人员签字审核；二是文件规程不齐全，定型试验报告超期；三是安全管理不到位，回浆泥池防护栏存在安全隐患；四是设备管理不到位，部分检测仪器已过检测期、未贴检定标识；五是检验人员无理化检验、力学性能检验资格证。

（十九）金具

共发现问题97起，主要是抽检发现问题95起，安装发现问题2起。其中工艺控制问题最多，为61起；包装运输9起；延迟交货和原材料/组部件问题各7起；出厂试验2起；储存1起；其他10起。

其中工艺控制问题，主要是镀锌质量差，镀层不均匀，镀锌层厚度不足，锌层破损、剥落，线夹握力不合格，球头挂环表面不光滑，有毛刺，间隔棒表面有缩孔现象等。其他问题主要是生产管理不到位。一是生产记录不规范，缺少镀锌均匀性及色差校验记录；二是设备管理不到位，仪器设备检定超过有效期，未贴

年检标签；三是分供方管理不到位，对分供商评估不完善；四是无专业无损检测人员，铸造，热处理人员无资质证书。

（二十）水泥杆

共发现问题268起，主要是抽检发现问题261起，安装发现问题7起。其中工艺控制问题最多，为168起；延迟交货20起；原材料15起；储存8起；设计结构11起；出厂试验10起；包装运输15起；其他21起。

其中工艺控制问题主要是外观质量不良，水泥杆表面环向、纵向裂缝，模边合缝处漏浆，内、外表面露筋，内表面混凝土塌落，表面粘皮、蜂窝等，以及产品外形尺寸、壁厚、弯曲度、螺旋筋间距不满足要求，保护层厚度不均匀，产品标识不清，无型号、日期等；其他问题主要是生产管理不到位。一是生产记录不规范，电杆成品无检验记录，记录不规范。二是安全管理不到位，生产场地未设安全警示标志。三是设备管理不到位，部分检测仪器已过检测期，未及时送检，未贴检定标识等。

（二十一）电力电缆

共发现问题541起，主要是抽检发现问题469起，占86.69%；监造发现问题48起，占8.87%；安装发现问题24起，占4.44%。其中工艺控制问题最多，为315起；原材料46起；延迟交货38起；出厂试验21起；包装运输17起；设计结构13起；存储3起；其他88起。

图25 电力电缆问题分类

其中工艺控制问题，在导体制造方面，导体截面不达标，直流电阻超标问题突出，其次为导体线芯绞合度不够，导线三相芯数数量不一致，拉丝周转盘装线过满，单线碰伤，线芯裸露无防尘措施；绝缘制造方面，绝缘偏心度不达标问题突出，其次为绝缘厚度不符合要求，绝缘热延伸不符合要求，绝缘热收缩试验、绝缘层粘附力不符合要求，绝缘表面与绝缘层交界面有凹凸纹及颗粒痕迹，绝缘表面凹陷，铜屏蔽、内护套厚度不达标等；外护套制造方面，主要是外护套厚度不符合要求，护套热失重不合格，外护套断面存在微量气孔等；金属套制造方面，主要是钢铠厚度不符合要求，金属屏蔽搭盖率偏小，铠装搭接间隙过大等。

原材料问题主要是外观质量差，铝杆不圆整、不清洁，附着杂物，铜杆表面氧化变色，铜带有卷边、飞边、皱边；钢材材质不合格，铜杆直流电阻进厂试验不合格；铜、绝缘材料入厂检验不规范，缺少入厂检验报告等。

其他问题主要是生产管理不到位，存在安全、质量隐患。一

是设备管理不到位，部分检测仪器已过检测期，无校验证书，未贴检定标识；二是生产记录不规范、不完整；三是安全管理不到位，工人切割电缆铝护套时未佩戴护目眼镜，高压试验设备未接地，生产设备电气接线凌乱等；四是缺少产品型式试验报告、管理规章制度；五是试验室环境清洁度不符合要求；六是分供方管理不到位，无合格分供方名录，评价制度不健全；七是售后服务不到位，缺少现场服务记录；八是金属屏蔽和填充物不符合招标文件要求，擅自材料代用。

（二十二）电缆附件

共发现问题107起，主要是抽检发现问题91起，监造发现问题14起,安装调试运行阶段发现问题2起。其中工艺控制问题最多，为44起；其次为原材料13起；出厂试验9起；包装运输7起；延迟交货4起；设计结构和储存问题各2起；其他26起。

图26 电缆附件问题分类

其中工艺控制问题主要是产品内径和壁厚偏差超标，环刚度、抗拉强度、断裂伸长率不符合要求，压扁试验不符合要求，电缆头外层绝缘不够，外观质量不符合要求；原材料问题主要是原材

料入厂检验不规范，原材料检验项目和质量标准不明确，检验不够全面，金具镀锌层厚度不足等；其他问题主要是生产管理不到位。一是生产车间管理混乱，工序标识不清楚，车间狭小，无通风及消防设计，实验室物品摆放凌乱；二是文件管理不规范，部分文件未受控；三是安全管理不到位，高压试验控制室通向试验区的门，无警示标志，没有戴安全帽、系安全带；四是设备管理不到位，部分检测仪器已过检测期，未及时送检，部分检测仪器未贴检定标识；五是分供方管理不到位，供应商评定记录不完善，评定过程流于形式。

（二十三）光缆

共发现问题64起，主要是抽检发现问题56起，占87.5%；监造发现问题8起，占12.5%。其中延迟交货问题最多，为21起；其次为工艺控制13起；出厂试验、包装运输各3起；原材料、存储各1起；其他22起。

图27 光缆问题分类

主要问题有：绞线线股之间绞制不紧密，成缆盘缆线间距不均匀，出厂试验检验项目不全，原材料进厂检验资料不全，检验项目和质量标准不明确，检验报告不规范，生产环境差，车间洁

净度差，设备管理不到位，部分检测仪器已过检测期，产能不足、排产不及时，产品包装运输有破损等。

（二十四）电能表

共发现质量问题313起， 其中监造发现问题69起，占22%、到货后抽检发现问题237起，占76%，安装调试及运行发现问题7起，占2%；主要问题中工艺问题最多，共149起，占46%；其次为进度控制问题63起，占20%；原材料/组部件问题39起，占11%；设计结构问题33起，占10%。

1.监造发现问题分析

进度控制问题最为突出，共发现26起，占问题总数的38%；其次是原材料/组部件问题，共发现15起，占问题总数的22%；工艺控制问题共发现9起，占问题总数的13%；包装运输共发现6起，占问题总数的9%；过程控制5起，占问题总数的7%。按问题类别具体分析如下：

进度控制方面共涉及19个供应商。出现供货紧张的主要原因为日本大地震后时钟芯片8025T等日本进口元器件短缺或供应商产能与生产计划有差距。

原材料/组部件管理方面共涉及11个供应商。主要问题表现为元器件比对不符合或个别元器件不合格。原因为供应商疏忽导致比对资料有误和部分元器件供应商生产工艺控制不严格。

工艺控制方面共涉及5个供应商。主要问题表现为误差超差，虚焊、显示屏有黑点等。原因为手工焊接工艺差，残留物清洗不干净、模块插接不牢等。

包装运输方面共涉及6个供应商。主要问题为包装箱未按要求填写标识，书写文字错、包装箱破损等。出现问题的主要原因为工人工作态度不认真，管理不到位。

过程控制方面共涉及5个供应商。主要问题为员工在作业时没有按规定戴防静电手腕、着装不合要求等。

2.到货后抽检发现问题分析

共发现237起问题。其中工艺控制问题最为突出，为124起，占问题总数的52.3%；其次是进度问题36起，占5.2%；设计结构30起，占12.7%；出厂试验23起，占9.7%；原材料/组部件19起，占8%；其他5起，占2.1%。具体分析如下：

工艺控制方面共涉及37个供应商。主要问题表现为表内有异物、误差超差、卡槽损坏等。原因为电能表内部PCB电路板未清洗干净，焊点上存在杂质，使得PCB板容易受潮，导致计量误差或表内有异物。

进度控制方面共涉及22个供应商。出现供货紧张的主要原因供应商产能不足。

设计结构方面共涉及18个供应商。主要问题为仅需在编程盖处施压，电能表可自行进入编程状态，红外唤醒和负荷记录功能设计不满足要求等。出现问题的主要原因为编程按键设计过长、供应商对功能要求理解不正确。

出厂试验方面共涉及5个供应商。主要问题为基本误差、绝缘以及防水等试验不合格。主要原因为厂家对生产工艺控制不够严格。

原材料/组部件管理方面共涉及15个供应商。主要问题表现为元器件比对不符合或个别元器件不合格如电池欠压等。原因为供应商疏忽导致比对资料有误和部分元器件供应商生产工艺控制不严格。

3.运行发现问题分析

共发现7起问题。其中工艺控制问题3起，主要表现为电量突增、液晶屏不显示等；设计结构问题3起，表现为电能表控制模块错误、电源模块错误以及软件设计缺陷；原材料/组部件问题1起，表现为载波通讯不通、时钟不准、电池欠压、脉冲输出故障等。

三、产品质量问题分析及措施

今年以来，国家电网公司采取了监造、抽检、关键点见证、专家巡检等多种方式加强了质量监督，各类产品质量有所提升，但以上几个环节质量问题仍不断出现，究其原因，一是市场竞争激烈，在部分设备中标价格持续走低情况下，供应商既要保证能够承揽到项目，又要尽可能获取更多利润，便不断压低成本，使原材料/组部件得不到保障，部分供应商还减少了在设计、研发、检测、培训等方面的投入，少数供应商甚至以次充好（如使用旧硅钢片）、擅自更换原材料/组部件（如铝代铜），压缩生产工艺时间，对产品质量带来负面影响。这是产品质量滑坡的主要因素；二是供应商自身质量管理不完善。主要是质量保证体系存在疏漏，质量内审不规范，少数供应商质量管理流于形式，深度不够，质量职责不清晰，过程记录不全，质量问题没有闭环管理，缺少责

任追溯机制，原材料/组部件入厂检验手段不过关，生产装配工艺不严格，抢工期忽视质量，售后服务意识不强等，导致产品质量不稳定，特别是变压器、电抗器等手工操作比较多的设备，受人为因素及工厂管理水平影响较大，给质量监督带来困难；三是用户单位质量监督手段不完善，对供应商违约处罚力度还不够，不能及时发现各类产品质量问题，使少数供应商存在侥幸或投机心理，造成类似的产品质量问题不断重复出现，屡禁不绝。

为进一步加强产品质量监督，促进供应商重视、改进和不断提高产品质量，保证设备安全稳定运行，国家电网公司今后将采取以下措施：

继续优化招标环节。一是加强供应商资质业绩核实，严把入口关；二是在招标文件中增加质量权重，特别是对一些造价高、结构复杂、检修维护困难的设备，应加大技术评分全重，突出质量第一原则；三是在招标文件中进一步完善对原材料/组部件的要求，包括入厂检测、型式试验报告、第三方检测等；四是在评标中加大业主、运行单位对供应商绩效考核权重，增加对质量问题突出的供应商打击力度；五是在招标文件进一步明确监造、抽检要求，包括供应商配合事宜，权利义务，监造、抽检发现问题处理、认定及罚责等，以便项目单位更好的开展监造、抽检工作，避免纠纷；六是在招标文件中明确对供应商不良行为处理措施，强化产品质量监督成果与招标采购的联动。

加强监造。监造是对产品质量事前、事中控制的最好措施，特别是驻厂监造，可以全过程见证产品制造过程各工艺环节，及

时发现并处理问题，对于保证变压器、电抗器、组合电器、断路器等主设备的产品质量尤为必要。各单位要选派专业人员，特别是总监要有丰富的本专业工作经验并熟悉ISO9000体系，到生产现场进行监造，同时加强对监造单位及驻厂监造人员的考核。监造单位要结合产品工艺特点及技术协议的要求，有针对性的制定详细的监造实施细则报项目单位审批，及时汇报和协调处理产品在制造过程中发现的质量问题。监造过程中要重点监督制造厂工艺文件执行情况、原材料/组部件管理情况、出厂试验及包装运输，有条件的可以开展设计监造，对上游原材料/组部件延伸监造等。各单位除按要求对主设备采取驻厂监造外，对于质量问题较多、质量不稳定、中标价格较低、采用新材料新工艺及初次中标的供应商，也应采取驻厂监造方式，待产品质量稳定后，可酌情采取抽检、专家巡检或关键点见证等方式进行质量监督。

扩大抽检范围，在2011年抽检的基础上，争取实现中标供应商和采购产品类型100%全覆盖。特别是中低压设备和线路材料，中标供应商多，且鱼龙混杂，产品质量参差不齐，要加大抽检力度。一是规范抽检行为，确保客观公正，二是可以采取供应商生产厂内抽检、到货抽检、仓库抽检、送第三方检测等多种形式进行质量把关，三是对问题较多的供应商加大抽检比例，必要时对原材料/组部件进行抽检。

加强现场验收，发挥地市县基层单位作用。以电科院为技术支撑，结合属地化原则，强化现场验收环节的规范化运作，明确相关单位、部门的职责，固化工作流程及表单，并结合验收付款，

加强对供应商产品质量的把关。

加强安装调试及运行阶段质量管控。建立产品质量信息档案，对设备全寿命周期质量进行管理，将安装调试及运行阶段发现的产品质量问题及时反馈到招标采购环节，对产品质量问题闭环管理，促进供应商重视产品质量，提高服务水平。

强化产品质量监督成果应用。一是质量监督（如监造、抽检）对供应商产品设计、制造、控制的良好措施进行固化，形成质量监督控制标准，为招标技术规范的不断完善、优化提供参考依据；二是进一步完善供应商绩效考核工作体系，重点加强各类物资绩效评价的工作标准，完善、丰富各类评价表单；三是强化供应商履约问题的认定、处臵建议评审和招标采购应用等环节的标准流程，规范，强化对供应商处臵；四是发挥供应商服务中心作用，加强信息披露，促进各单位在产品质量监督管理上的协同。有关供应商资质业绩核实信息、产品质量监督发现问题及处理信息，能够全网共享；五是完善产品质量问题协调机制，形成总部、网省两级协调处理体系，对各单位反映的问题实现闭环管理。