车床手柄说明书

机械制造技术基础夹具课程

设计题目：

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学生姓名：

指导教师：

完成日期：

设计说明书 CA6140车床手柄座M5.5mm 油孔夹具课程设计 应地点 机 械 电 子 及健康 李点击 2010年6月25日 目 录

一、 前言………………………………………………………3

二、零件的分析………………………………………………. .4

三、工艺规划设计...................................6

四、用夹具设计...................................19

五自我小结.......................................26

六参考文献.......................................26

一、 前言

1. 简介

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。

就我个人而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。

2. 设计目的

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下：

①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。

②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。

③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

二、零件的分析

2.1零件的作用

该零件时CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过φ25mm 孔连接，机床内部零件通过φ10mm 孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。

题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。

2.2零件的工艺分析

CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm 的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：

2.2.1孔的加工

该零件共有5个孔要加工：φ45mm 是零件的主要加工面，多组面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工且尽早加工出来；φ10mm 孔与R13mm 有平行度要求，也要精加工；φ14mm 是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm 圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。φ5.5mm 油孔是本组成员本次夹具设计的重点工序，它与槽14mm 的小端面有7mm 的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此对其也应该要进行精铰。

2.2.2面的加工

该零件共有3个端面要加工：φ45mm 圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合φ25mm 孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm 圆柱大端面以及φ25mm 孔端面粗铣既可。

2.2.3槽的加工

该零件仅有2个槽需加工：φ25mm 孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm ，需精加工，底面

加工精度要求不高，但与R13mm 孔上表面有30mm 的尺寸要求，而加工键槽时很难以φ45mm 上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm ，半精铣即可。

2.2.4螺纹孔的加工

M10mm 螺纹孔的加工，它与R13mm 孔和φ25mm 孔中心线有30°角度要求，同时中心线与φ45mm 圆柱端面有11mm 的尺寸位置要求。

由以上分析可知，该零件的加工应先加工φ45mm 圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的φ25mm 孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。

三、工艺规划设计

3.1毛坯的制造形式

零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造

由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。

3.2基面的选择

基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.2.1粗基准的选择

粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于该零件毛坯没有铸孔，故只能以3个主要端面为基准，由于φ45mm 小端面表面粗糙度为Ra3.2mm ，若直接以大端面为粗基准，恐不能一次达到加工精度，故先以φ45mm 小端面为粗基准，粗铣φ45mm 大端面，再以φ45mm 大端面为基准，精铣小端面，并保证尺寸43mm 。

完全定位, 然后进行铣削。

3.2.2精基准的选择

精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以 φ25mm 孔为第一精

基准，φ45mm 圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm 孔，然后作为辅助基准面配合φ25mm 孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。

3.3工艺路线的拟定

拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。

3.3.1工艺路线方案一

工序一：备料 工序二：铸造毛坯

工序三：粗铣上、下表面，精铣下表面；

工序四：钻φ25H 8孔；

工序五：插键槽6H9；

工序六：铣槽14⨯43 mm；

工序七：钻、拉孔φ10H 7；

工序八：钻孔φ5. 5；

工序九：钻、扩φ14H 7螺纹孔；

工序十：钻、钳φ5锥销通孔、M10-7H ；

工序十一：终检。

3.3.2工艺路线方案二

工序一：备料 工序二：铸造毛坯

工序三：钻φ25H 8；

工序四：粗铣上、下表面；

工序五：精铣下表面；

工序六：插键槽6H9 mm；

工序七：铣槽14 mm ⨯43 mm；

工序八：钻孔φ5. 5；

工序九：钻、拉孔φ10H 7；

工序十：钻、扩φ14H 7；

工序十一：钻、钳φ5锥销通孔、M10-7H ；

工序十二：终检。

3.3.3工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工

再以φ25H 8的孔的孔为基准加工φ10H 7的孔。方案二则是先加孔φ25H 8后φ25H 8的孔，

再加工上下表面，再加工孔φ10H 7，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工φ25H 8及插键槽，最后完成对φ10H 7的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。

3.3.4工艺方案的确定

综上所述，零件的具体工艺过程如下：

工序一：备料

工序二：铸造毛坯

工序三：粗铣、半精铣φ45凸台端面，选用X51立式铣床；

工序四：钻，扩，铰φ25H 8内孔，选用Z535立式钻床；

工序五：钻，粗铰，精铰φ10H 7孔，选用Z525立式钻床；

+0. 24工序六：铣槽140mm ，选用X63卧式铣床；

工序七：钻、粗铰、精铰φ14H 7螺纹孔，选用Z525立式钻床；

工序八：钻底孔，攻螺纹孔M10-H7mm ，选用Z525立式钻床；

工序九：钻φ5锥销通孔，选用Z525立式钻床；

工序十：拉键槽6H9mm ；

工序十一：钻槽底通孔钻φ5. 5，选用Z525立式钻床；

工序十二：终检。

3.4毛坯尺寸及其加工余量的确定

CA6140车床手柄座零件材料为HT200, 毛坯重量约为0.73kg ，生产类型为大批生产，采用砂型铸造生产。

毛坯铸造时可以将φ25孔直接铸造出来，由于其余孔均有精度要求，且尺寸小，均不铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。

查表确定加工余量：

砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT8~12,取CT10，加工余量等级E~G,取G.

切削余量：查表，基本尺寸小于100mm ，加工余量为1.4mm ；

基本尺寸小于63mm ，加工余量为0.7mm 。

铸件公差等级：查表，基本尺寸小于100mm ，取3.2mm ；

基本尺寸小于63mm ，取2.8mm 。

3.4.1φ45mm 圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算

根据工序要求，φ45mm 圆柱两端面经过两道工序，先粗铣φ45mm 圆柱大端面，再粗，精铣φ45mm 圆柱小端面，各步余量如下：

粗铣：由《机械加工工艺手册第一卷》表3.2-23，其余量值规定，对于小端面（≤50mm）为1.0~2.0mm，现取1.8mm 。表3.2-27粗铣平面的厚度偏差（≤30mm）为―0.25~―0.39mm，现取―0.30mm。

精铣：由《加工工艺手册》表3.2-25，其余量规定值为1.0mm 。

故铸造毛坯的基本尺寸为43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm 。又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm 。故：

毛坯的名义尺寸：43＋1.2＋1.8＋1.0＝47mm ；

毛坯的最小尺寸：47－1.4＝45.6mm ；

毛坯的最大尺寸：47＋1.4＝49.8mm ；

粗铣大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm ；

粗铣大端面后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm ；

粗铣小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm ；

粗铣小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm 。

精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按《加工工艺手册》表5.29，粗铣→精铣所能达到的经济精度取IT8, 按入体原则取值。故精铣后尺寸为mm

3.4.2中心线端面毛坯尺寸及加工余量计算

根据工序要求，φ25H8mm 孔中心线距离小端面的毛坯基本尺寸为43＋1.2＝44.2mm ，故：

毛坯的名义尺寸：43＋1.2＝44.2mm ；

毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm ；

毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm 。

由于φ25H8mm 孔有8精度要求，Ra ＝1.6mm ；

根据《加工工艺手册》表3.2-10，加工该孔的工艺为：

扩→铰

因此查《实用机械加工工艺手册》表3-9得其孔的加工余量为2～5mm ，我们取为3mm ，故：

扩孔：φ24.8mm 2Z＝1.8mm （Z 为单边加工余量）；

铰孔：φ25H8mm 。

毛坯φ25mm 孔的尺寸为：25-3=22mm

3.4.3φ14H7mm 孔端面毛坯尺寸及加工余量计算

根据工序要求，φ14H7mm 孔端面仅由粗铣得到，故φ14H7mm 孔端面距φ25H8mm 孔中心线的毛坯基本尺寸为43＋1.2＝44.2mm ，故：

毛坯的名义尺寸：43＋1.2＝44.2mm ；

毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6vmm ；

毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm 。

粗铣后尺寸应于零件图尺寸相同，但由于零件图纸并未给出具体的公差等级，现按前面粗铣平面厚度偏差取－0.28mm 。故粗铣后的尺寸为mm

其他毛坯尺寸由于零件图纸未做具体的工序尺寸要求，且对后面诸孔，槽的加工影响不大，仅荒铣即可，故不再一一赘述分析。

3.5其他尺寸极其加工余量的确定

其他工序尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析主要的5个孔的加工余量及尺寸偏差。

5个孔均不铸出，机械加工出来，根据《加工工艺手册》，由于5个孔的表面粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：

（1）φ10H7mm 孔，Ra ＝1.6mm ；

根据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→粗铰→精铰

钻孔：φ9.8mm ；

粗铰：φ9.96mm ；

精铰：φ10H7mm 。

（2）φ14H7mm 孔，Ra ＝1.6mm ；

根据《加工工艺手册》表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→扩→粗铰→精铰

钻孔：φ13.0mm ；

扩孔：φ13.85mm ； 2Z＝0.85mm （Z 为单边加工余量）；

粗铰：φ13.95mm ；

精铰：φ14H7mm 。

（3）φ5mm 圆锥孔，Ra ＝1.6mm ；

由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按表3.2-9，加工该孔的工艺为：

钻→精铰

钻孔：φ4.8mm ；

精铰：φ5H7mm 。

（4）φ5.5mm 孔，Ra ＝3.2mm 。

由于也未给出公差等级，现同样按φ5mm 圆锥孔加工方式：

钻→精铰

钻孔：φ4.8mm ；

精铰：φ5.5H7mm 。

3.6确定各工序切削用量及基本工时

3.6.1 工序三的切削用量及基本工时的确定：铣、半精铣φ45凸台端面和大端面。 ⑴铣φ45凸台端面：

选择铣刀半径为25mm ，齿数Z=6（见《工艺手册》表3.1－27）

f Z =0. 15 m m /Z

d 0=50mm ，T =180min （《切削》表3.7和《切削》表3.8） V c 查=20m /min （

《切削》表3.9） n c 查查=

1000V πd =1000⨯20

⨯50

=127.4(r /min)

0π按机床选取n 机=160r /min 实际切削速度：V n 机d n

c 机=

π1000

=

π⨯160⨯50

1000

=25.12(m /min)

工作台每分钟进给量：V f =f Z Zn 机=0.15⨯6⨯160=144(mm /min) 铣床工作台进给量：V f 横向=150mm /min 基本工时：t =

45+20

150

=0.43(min) ⑵半精铣φ45凸台端面： 加工余量为Z=1mm 切削速度为V c =20m /min n 查=127. r 4/m i

选用主轴转速为n 机=160r /min

工作台进给量：V f =f z Zn 机=0.15⨯6⨯160=144(mm /min) 基本工时：t =

45+20

100

=0.65(min) 2．工序四的切削用量及基本工时的确定：钻→扩→粗、精铰φ25H 8通孔。⑴钻孔φ23mm ：

选择φ23mm 高速钢锥柄标准麻花钻（见《工艺手册》表3.1－6） f 机=0. 43m m /（r 《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16） V c 查=15m /m i （《切削》表n

2.15）硬度200－217 n 1000V c 查1000⨯查=

πD =15

π⨯23

=208(r /min)

按机床选取n 机=195r /min （《工艺》表4.2－5） 实际切削速度：V c 机=

πDn 机

1000

=

π⨯23⨯195

1000

=14.08(m /min)

基本工时：t =

l +l 1+l 243+8+3

《工艺》表6.2－5） ==0.64(min)（

n 机f 机195⨯0.43

+0. 084

⑵扩孔φ24. 800mm ：

选择φ24. 80mm 高速钢锥柄扩孔钻（《工艺》表3.1－8）

由《切削》表2.10得扩孔钻扩φ24. 80mm 孔时的进给量f =0. 7~0. 8mm /r ，并由《工

艺》表4.2－16取f 机=0.72mm /r ，扩孔钻扩孔时的切削速度V c =

由《切削》表2.15得V c 钻=14m /min ，故：

⎛11⎫

~⎪V c 钻。 ⎝32⎭

⎛11⎫⎛11⎫

V c = ~⎪V c 钻= ~⎪⨯14=4. 7~7(m /min)

⎝32⎭⎝32⎭n =

1000V c 1000⨯(4. 7~7)

==60~89(r /min) πD π⨯24. 8

按机床选取n 机=68r /min

V c 机=

πDn 机

1000

=

π⨯24.8⨯68

1000

=5.29(m /min)

基本工时：t =

l +l 1+l 243+8+3==1.1(min)

n 机f 机68⨯0.72

⑶铰φ25H 8孔：

选择φ25mm 高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17），

由《切削》表2.24得f =1. 0~1. 5mm /r ，a p =0. 15~0. 25mm ， V c =4~8m /min ， 由《工艺》表4.2－16得f 机=1.22mm /r ，

n c =

1000V c 1000⨯(4~8)

==51~102(r /min) πD π⨯25

按机床选取n 机=68r /min ，则：

V 机=

π⨯25⨯68

=5.34(m /min)

1000

基本工时：t =

l +l 1+l 2n =43+8+3

=0.65(min)

机f 机68⨯1.22

3．工序五的削用量及基本工时的确定：钻→粗铰→精铰φ10H 7孔。 ⑴钻φ10孔：

选择φ9. 8mm 高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得f 机=0.17mm /r V c 查=23m /m （i 《切削》表n 2.15） n 1000V c 查查=

πd =1000⨯23=747.4(r /min)

0π⨯9.8

按机床选取n 机=960r /min V πd 0n 机

⨯9. 8⨯960

c 机=

1000

=

π1000

=29. 5r 4(/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 243+n =4+3

960⨯0.17

=0.31(min)

机f 机⑵粗铰φ9. 96mm 孔：

选择φ9. 96mm 的高速钢铰刀（《工艺》表2.11）

由《切削》表2.24和《工艺》表4.2－15查得f 机=1.3mm /r V c 查=6m m /m i n n 1000V c 查查=

πd =1000⨯6=191.85(r /min)

0π⨯9.96

按机床选取n 机=195r /min V d 0n 机

9. 9⨯619c 机=

π1000

=

π⨯=5

1000

6. 1mm (/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 243+2+3

==0.19(min)

n 机f 机195⨯1.3

⑶精铰φ10mm 孔： 选择φ10mm 的铰刀 f 机=0. 8m m / r V c 查=6m m /m i n

1000V c 查1000⨯6

n 查===191.1(r /min)

πd 0π⨯10

按机床选取n 机=195r /min V c 机=

πd 0n 机

1000

=

π⨯10⨯195

1000

=6. 12mm 3(/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 243+2+3

==0.31(min)

n 机f 机195⨯0.8

+0. 24

4．工序六的切削用量及基本工时的确定：铣140mm 的槽。

选用高速钢粗齿盘状铣刀 d 0=125mm ，Z=8 1) 、根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-27查的： 粗铣a e =3︿8mm 选定a e =5mm 因 走刀次数N=

30+13

=8.6次 故走刀次数N 为9次，最后一次a e =3mm 。 5

根据零件形状，确定那个走刀长度为37mm 。

2）、决定每齿进给量f z ，根据XA6132型铣床的功率为7.5KW ，中等刚度。 根据表3.3（ 《切削用量简明手册（第3版）》 ）：

f z =0.12~0.20mm /z 现选取 f z =0. 20m m z /

3) 、决定切削速度v c 和每分钟进给量v f 根据表3.27中的计算公式，也可以直接查表。

根据表3.9，当d 0=125mm ，Z=8，a p =14mm，a e =5mm ，f z ≤0.24mm/z时，v t =19m/min，

n t =62r/min，v ft =104mm/min 。

各修正系数为：k Mv =k Mn =k Mn =0.69 k Sv =k Sn =k Sn =0.8

v c =v t k v =19×0.69×0.8m /min=10.5 m/min ； n =n t ⨯k n =62⨯0.69⨯0.8=34 r/min ； v f =v ft k v =104⨯0.69⨯0.8=57.4 mm /min ；

根据XA6132型铣床说明书，选择n c =37.5 r /min ；v fc =60 mm /min ；因此实际切削速度和每齿进给量为：

v c =

πd o n c

125⨯37.5

1000

=

3.14⨯1000

=14.72 m /min ；

f v vc zc =

n =60⨯8

=0.2 mm /r ； c z 37.5 计算基本工时

t l +y +∆

m 0=

L v =

f v f

式中 l =37mm，根据表3.25，入切量及超切量y +∆=27mm 则t l +y +∆37+27

m 0=

L v =

= f v f

60min=1.067min 总时间：t m = t m 0×N=1.067min×9=9.6min

5．工序七的切削用量及基本工时的确定。 ⑴钻φ13mm 孔：

选择φ13mm 高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.5－6）

由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得f 机=0.36mm /r V c 查=14m /m i （n 《切削》表2.15） n V c 查查=

1000πD =1000⨯14

π⨯13

=343(r /min)

按机床选取n 机=272r /min

V Dn 机

π⨯13⨯272

c 机=

π1000

=1000

=11. 1m 0(/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 2n =28+4+3⨯0.36

=0.36(min)

机f 机272⑵粗铰φ13. 95mm 孔：

选择φ13. 95mm 高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17） f =0. 5~1. 0mm /r ，a p =0. 1~0. 15mm ，V c 4~8m /min ，n 1000V c 1000⨯(4~8c =

πD =) π⨯13. 95

=91~182(r /min) 按机床选取n 机=140r /min （《工艺》表42－15） V πDn 机

π⨯13. 95⨯140

c 机=

1000

=

1000

=6. 13(r /m i n )

f 机=0. 81m m /（r 《工艺》表4.2－16） 基本工时：t =

l +l 1+l 2n =28+4+3

140⨯0.81

=0.31(min)

机f 机⑶精铣φ14mm 孔：

选择φ14mm 高速钢锥柄机用铰刀（《工艺》表3.1－17） 由《切削》表2.24查得

f =0. 5~1. 0mm /r ，a p =0. 1~0. 15mm ，V c 4~8m /min n 1000V c c =

πD =1000⨯(4~8) π⨯13. 95

=91~182(r /m i n ) f 机=0. 62m m /（r 《工艺》表42－16） 按机床选取n 机=140r /min V πDn 机

π⨯14⨯14c 机=

6. 0

1000

=

1000

15m (/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 228+4n =+3

=0.40(min)

机f 机140⨯0.62

6．工序八的切削用量及基本工时的确定：钻φ8. 5mm 底孔，攻螺纹M10mm 。 ⑴钻φ8. 5mm 底孔：

选用φ8. 5mm 高速钢锥柄麻花钻（《工艺》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工艺》表4.2－16查得f 机=0.28mm /r V c 查=16m /m i （n 《切削》表2.15） n V c 查查=

1000πD =1000⨯16

π⨯8.5

=600(r /min)

按机床选取n 机=545r /min V Dn 机

π⨯8. 5⨯545

c 机=

π1000

=1000

=1455m (/m i n )

基本工时：t =

l +l 1+l 210+3+n =3

⨯0.28

=0.10(min)

机f 机545⑵攻螺纹M10mm ：

选择M10mm 高速钢机用丝锥

f 等于工件螺纹的螺距p ，即f =1.25mm /r V c 机=7. 5m /m i n

n 1000V c 1000⨯7.5

查=

πD =π⨯8

=298(r /min) 按机床选取n 机=272r /min V c 机=6. 8m /m i n 基本工时：t =

l +l 1+l 210+3+n =3

=0.05(min)

机f 272⨯1.25

7．工序九的切削用量及基本工时的确定：加工φ5mm 的锥销通孔。 ⑴钻φ5mm 的圆锥孔： 选择φ5mm 的高速钢麻花钻 f 机=0. 10m m / r

V c 查=20m /m i n n 查=132r 6/m i n 按机床选取n 机=1360r /min V c 机=20. m 5/m i n

基本工时：t =8+3+2

1360⨯0.1

=0.096(min)

⑵铰φ5mm 的孔： 选择φ5mm 的铰刀 f 机=0. 6m m / r n 1000⨯6

查=

1000V c 查

π⨯d =

π⨯5

=382. 17(r /m i n ) 0

按机床选取n 机=392r /min V 0n 机

5⨯392

c 机=

πd 1000

=

π⨯1000

=6. 15m (/m i n )

基本工时：t =

8+3+2

392⨯0.6

=0.055(min)

8．工序十一的切削用量及基本工时的确定：加工φ5. 5mm 的孔。⑴钻φ5. 5mm 孔：

选择φ4. 8mm 的高速钢锥柄麻花钻

f 机=0.10mm /r V c 查=20m /min n 1000V c 查查=

π⨯d =1000⨯20

4. 8

=1326(r /min)

0π⨯按机床选取n 机=1360r /min

V 机

4. 8⨯1360

c 机=

πd 0n 1000

=

π⨯1000

=20. 5(m /min)

基本工时：t =⑵铰φ5. 5mm 孔：

5.2+3+2

=0.075(min)

1360⨯0.1

选择φ5. 5mm 的铰刀

f 机=0.6mm /r n 查=

1000V c 查

=

1000⨯6

=347. 42(r /min)

π⨯5. 5

π⨯d 0

按机床选取n 机=392r /min

V c 机=

πd 0n 机

1000

=

π⨯5. 5⨯392

1000

=6. 77(m /min)

基本工时：t =

5. 2+3+2

=0. 043min

392⨯0. 6

四、专用夹具设计

由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。

4.1定位方案的确定 4.1.1工序要求

本次设计选择设计的是工序Ⅹ的夹具，主要是针对钻, 铰φ5.5mm 孔的夹具; ，它将用于Z525立式钻床。

该工序要求φ5.5mm 油孔中心线与14mm 槽端面（往小端面走的那个面）有7mm 的位置要求，因此可以得出该孔在14mm 槽的正中心，并且还要求其孔深刚好钻通到键槽位置为止，不能钻到φ25的下一端面。由于小端面经过精铣，精度比较高，因而工序基准为φ45mm 小端面，同时为了便于立式钻床加工，零件应倒转180°定位，因而也可以采用φ25H8mm 和φ10H7mm 两孔为定位基准，保证其加工要求。夹具设计应首先满足这些要求，在保证较高的生产效率的前提下，还应考虑夹具体制造工艺性和生产经济性。加工过程中夹具的操作应方便，定位夹紧稳定可靠，并且夹具体应具有较好的刚性。

4.1.2定位方案设计分析

左图为图2 攻φ5.5mm 油孔工序简图

如图2所示，为了加工φ5.5螺纹孔，必须使其完全定位。因此初步的设计方案如下, 首先必须明确其加工时应如图2所示，这样垂直竖立放置，便于立式钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:

(1)

一面两销定位，以φ25H8mm 和φ10H7mm 两孔为定位基准就可以满足其要求。

(2)

一面加圆柱销和半“V”形块定位，以φ25H8mm 为定位基准，再在R13外圆表面用“V”形块定位。

4.1.2确定最佳定位方式

如左图所示，比较以上两个方案，明显第一个要好得多，因φ25H8mm 和φ10H7mm 两孔的中心线在同一直线上，所以只要将其两销定在同一平面同一直线上，就可以很快

的将其定位（如图垂直放置）；而第二个方案和第一个方案不同点在于用的是“V ”型快定位，要使零件很快垂直放置定位很难，并且需要量具对其精确测量，增加了工时。因此，选择一面两销定位最佳！

如上图所示，一面限制的自由度有3个，一个销钉限制一个自由度，两个一起再限制一个自由度；为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案如附图A1图纸——手柄座夹具体装配图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。 在该定位方案中，φ45mm 圆柱小端面被夹具体上的一个支撑面顶住，限制了x 轴的移动，y 轴的旋转，z 轴的旋转三个移动自由度。φ25H8mm 孔内插入短销，限制了y 轴的移动，z 轴的移动，φ10H7mm 孔中插入削边销，限制了x 轴的旋转，这样6个自由度全部被限制。定位面板如附图A1图纸——手柄座夹具体装配图所示。

4.1.3定位误差分析

定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3—1/2，即可认为定位方案符合加工要求。

对于本次设计的夹具，需要保证的尺寸要求：保证油孔轴线距φ45mm 圆柱小端面17+7=24mm，保证螺纹孔轴线与φ25H8mm 和φ10H7mm 两孔的中心线成50mm 。

对于24mm 的要求，由于定位基准也是φ45mm 圆柱小端面，故基准不重和误差为0，且由于φ45mm 圆柱小端面经过半精铣，表面粗糙度达到Ra3.2mm ，故可认为φ45mm 圆柱小端面的平面度误差为0，即不存在基准位置度误差，综上所述，只要支撑面的标准尺寸得到保证，是不存在定位误差的。

对于本工序要求，定位基准与工序基准同为两孔中心线，故基准不重合误差为0。基准位置误差则取决于两孔直径尺寸公差以及圆度误差，由于两孔的表面精度都达到Ra1.6mm ，都经过精铰，故基准位置误差也可以忽略，只要两销的标准尺寸以及相对位置关系得到保证，定位误差也是很小的。

综上所述，该定位方案是符合加工要求的。 4.1.4定位元件的型号，尺寸和安装方式 4.1.4.1支撑面

在定位板面上做的一个突起4mm 的一个支撑面，经过精铣得到精度较高的平面。其相关尺寸见右图：

4.1.4.2短销

本设计方案选用固定式定位销，查《课程设计指导教程》，确定削边销为GB2205-1999标准，其相关尺寸见下图3：

图3 削边销尺寸

它和定位面板上的φ10mm 销孔呈H7/r6mm过盈配合，并用螺母固定，防止钻孔时松动，影响加工。

4.1.4.3圆柱销

本设计方案选用固定式定位销，由于加工的φ5.5mm 油孔恰好在定位基准φ25H8mm 孔内表面上，打穿这面为止。若采用标准件，势必影响φ5.5mm 油孔的加工，因此可专门设计一个短销，其尺寸如图4所示：

图4 圆柱销尺寸

图中，该轴长为115mm ，轴颈半径为12.5mm ，与φ25H8mm 孔内表面仅有长度为17mm 的面接触，且为间隙配合，既保证了圆柱销定位，又方便了装夹工件。为了不影响加工φ5.5油孔，在标准销元件上加上了长为30mm 的轴身，直径为14mm ，要比φ25H8mm 小11mm ，即其半径之差为5.5mm ，再加上键槽深度2.5mm ，那么L=5.5+2.5=8mm，这样当钻头钻φ5.5mm 孔至终点时不会损伤销，销也不会影响钻孔。

该销与定位面板上的销孔呈H7/r6间隙配合，外加螺纹结构，用螺母固定。 4.2夹紧方案的确定 4.2.1夹紧装置的设计 夹紧力方向原则：

（1）夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置； （2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小； （3）夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。 夹紧作用点原则：

（1）夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；

（2）夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；

（3）夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。

根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。

本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向水平向右，通过螺母的转动，带动套在圆柱销头部的垫片向右移动，进而作用在工件φ45mm 圆柱大端面上，实现夹紧，具体夹紧装置的布置见A1图纸。这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于大批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。

另外，考虑到工件沿φ25H8mm 孔中心线轴向装卸，因此为便于装卸工件，该垫片为开口垫片，螺母为小于φ25H8mm 孔的小螺母，只要将开口垫片取去，就可以很好的将零件取出。其图如图5

图5 垫片加紧图

圆柱销的螺纹轴向行程至少要大于2倍的垫片厚度5mm ，且垫片的孔应与工件φ25H8mm 孔同轴，保证夹紧力作用均匀可靠。

4.2.2夹具的操作及维护

安装工件时，应先将螺母转动退出足够的行程空间以便于取出垫片，安装工件，然后使工件的φ25H8mm 孔穿过圆柱销，使工件底部的φ10H7mm 孔穿过短销，将φ45mm 圆柱小端面紧靠在定位板上的支撑面上，这样工件以φ45mm 圆柱小端面为定位基准安装。工件装好后，装上开口垫片，转动螺母，使开口垫片靠紧φ45mm 大端面并夹紧工件。加工完成后松开工件，只需反向转动螺母，退出开口垫片，即可取下工件。

夹具在使用中，应注意检查钻套的磨损情况，如果磨损后不能精确保证加工精度，则需要更换钻套。本夹具定位面板是受力部件，夹紧时检查其是否发生受力变形，如有变形，应及时设法修正，才能保证加工精度。为使其变形减小，需要严格控制螺杆的夹紧力。

4.2.3工艺卡片

五、自我小结

本次课程设计是在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，是一次对我们所学的专业基础知识的掌握情况的重要考察和检验，更是培养我们理论联系实际，分析并解决问题能力的重要内容和阶段。使我更好的掌握了UG NX制图软件。

这次课程设计，其设计图主要用UG NX制图软件完成。自我感觉尚有很多不足和错误，首先，在设计夹具装配件时过于匆忙，装配手柄时放在了左手边，不符合工人正常劳作习惯；其次是课程设计前准备工作没做好，在图书馆很多资料和文献都没能借到（早已借空了），在借阅同学的相关资料时没有时间认真琢磨和分析相关信息和数据；最后就是课程设计说明

书的编写过于匆忙，时间很紧，很多文字和标准，公式，数据，计算上的错误没有时间一一改正（确实，在打这篇文稿，发现了很多错误和缺憾）。

课程设计，是一个系统性、知识点广泛的学习过程。通过这样一个系统性的学习和结合，使自己把学过的知识联系起来，运用到各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册及各种参考资料，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每一步查找工作；整个零件的加工过程是和其他同学分工完成的，集中体现了团队精神，合作分工能很好的提高办事效率！在这次设计中培养了我独立分工合作的能力！为以后出身社会的工作打下基础！

六、参考文献

1 徐洪本 ．机床夹具设计手册．辽宁科技大学出版社．2004.3 2 邓文英等．金属工艺学．高等教育出版社．2008.4 3 付风岚等．公差与检测技术．科学出版社．2006.9 4 王先逵等．机械加工工艺手册．机械工业出版社．2007.9 5 陈宏钧．金属切削速算手册．机械工业出版社．2007.9