浅谈煤气发生炉操作中的常见问题及处理
浅谈煤气发生炉操作中的常见问题及处理
【摘 要】煤气发生炉运行中的常见问题，热运行、冷运行、偏运行形成原因及处理方法。
【关键词】煤气发生炉；热运行；冷运行；偏运行
近年来，由于世界范围内的能源危机的加重及世界各国强制性对环境保护政策的大力推行，使得煤气发生炉技术越来越多的应用于工业用户，煤气化炉向小型化、简单化、生产低成本方向发展，煤炭气化向现场生产现场使用方向发展，从而最大限度的降低能耗及其操作环节。这样不仅能够满足广大工业用户的使用要求，也达到了国家环保要求。小型煤气炉在工业加热方面得到了全面的使用，其节能环保效果及加热性能得到了广大工业用户的肯定，但是由此带来的煤气炉操作中的问题及处理方法就显得尤为重要, 煤气发生炉主要操作问题有热运行、冷运行和偏运行3种。
１．煤气发生炉中的热运行
在煤气发生炉实际操作中，出现热运行这种状况是绝对不允许的。这中状况的主要特征; 煤气出口温度打到600度以上，已经打到了煤气自燃的温度，非常危险。在这种状况下，如果打开炉顶探火孔，炉内红亮，冒出的煤气会自燃着火燃烧，炉内气化层结大渣，温度高达1300度，如果此时探迁容易烧断迁子，炉顶外部会出现较高温度，炉内撒煤装置会被烧坏，化验分析煤气，含二氧化碳较高，一氧化碳较低，产生的主要原因：
①灰层过高，总煤层过低，火层上移，还原层、干馏干燥层几乎没有了，成了大火炉。出现这种状况，煤气中全是二氧化碳，因此煤气出口温度达到600度以上，更有可能在空层中产生自燃着火。遇到这种情况的处理：要加快出灰，加快进煤，使干燥层燃料加厚覆盖，氧化层下移之正常位置，进入炉低蒸汽量要增加，使氧化层降温，直到调整好炉况，使煤气出口温度降低到正常温度500度左右。
②饱和温度过小，空气中蒸汽含量小，造成氧化层急剧燃烧，导致气化层温度升高。出现这种情况，氧化层已结大渣成熔渣，风量阻力很大，在没有结渣的周围，气体流速增加，没有经过碳表面还原，煤气中二氧化碳过多，同时由于熔渣中碳含量也会增加，浪费了能源。由于氧化层结渣，往往会出现偏烧现象，因为结渣部位煤层落不下来，没结渣部位下落比较顺畅，如不及时处理，时间一长，就形成顺畅的氧化层火旺，结渣部位气流不顺畅，氧化层火不旺，直到出现灭火。这种情况的处理：要加大饱和温度，降低氧化层温度，用钢钎打碎熔渣，同时转动灰盘，挤压小块灰渣出炉外，如果炉内结渣太大，钢钎打不碎，就必须进行停炉处理，否则就会损坏炉篦等设备，造成较大的经济损失。
2. 煤气发生炉冷运行
煤气发生炉冷运行的现象特征：炉出口煤气温度低于400度，从探火孔观察炉内黑色稍有红色，探迁根本测不到氧化层或不明显。化验煤气中一氧化碳和氧含量都很低，而水分较大。产生冷运行的原因：
①饱和温度过高，由于饱和蒸汽过量进入炉底至氧化层，使氧化层的温度下降，而且二氧化碳含量低，没有足够的温度进行还原反应，水蒸气在氧化层得不到分解，跟不上和碳进行合成反应，致使煤气中二氧化碳含量高，一氧化碳含量低，含水分多，由于氧化层温度低，大量煤块没有气化，造成煤气质量差，浪费