怎样选择合适的注塑机

【怎样选择合适的注塑机】

点击： 6 添加时间：2008-08-19

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。

2、放得下 ：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。

模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；

模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；

模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；

模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。

3、拿得出 ：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。

4、锁得住 ：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：

由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；

撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。

6、射得好 ：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。 一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

7、射得快 ：及“射出速度”的确认。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。

有一些特殊问题可能也必须再加以考虑：

大小配的问题：

在某些特殊状况下，客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大，或模具体积大但所需射量小，在这种况下，厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求，而必须进行所谓“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆，反之，

“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然，在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

快速机或高速机的观念：

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。通常，要达到上述目的，有几种做法：

射出速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加蓄压器（最好加闭回路控制）；

加料速度加快：将电机马达及泵浦加大，或加料油压马达改小，使螺杆转速加快；

多回路系统：采用双回路或三回路设计，以同步进行复合动作，缩短成型时间；

增加模具水路，提升模具的冷却效率。

V型机的熔胶比例背压

点击： 2 添加时间：2008-08-19

宝捷V型机自开发并成功推向市场后，受到客户的广泛关注，为了进一步提高整机的性能，V型机已经将熔胶背压控制改为数控比例背压。针对近期部分客户在使用方面存在的一些问题，本文对V型机熔胶比例背压的相关内容做以下介绍，供用户参考。

一、熔胶背压及常规控制方法

1、熔胶背压

当螺杆转动熔胶时，遇热软化的塑料原料被推向前，经过过胶圈而到达螺杆前端。由于螺杆不断转动，螺杆前端熔料越来越多，在这区域便产生了压力，并作用在螺杆和过胶圈上，把它们推后，以便有更多的空间容纳更多的熔料。螺杆后退时，同时带动注射油缸后退，注射腔压力油流回油箱，采用一定的方法控制这些压力油回流的压力，就能够控制螺杆回退的阻力。通常将熔胶时注射缸中的压力称为熔胶背压。

熔胶背压的应用可以使螺杆在旋转复位时，能产生足够的能量把塑料熔及混合，并有排气、增强混色效果，有助于熔料均匀稳定塑化。

2、常规的控制方法

1）采用节流阀控制。在射胶油路上安装一个单向节流阀，可控制熔胶时注射油缸压力油回油流速，通过调节节流阀开口，实现不同背压的控制。

2）采用溢流阀控制。在射胶液压阀的回油油路上安装溢流阀，通过调节溢流压力，可实现不同背压的控制。这种溢流阀式背压控制一般采用手动溢流阀，通常只做一段背压控制。

二、V型机的数控比例背压

1、控制方法

在V型机的控制系统中，配置了数控比例背压的控制回路。机器熔胶时，通过方向阀V16的切换，使系统的比例压力阀切换至熔胶背压阀的先导控制口，用于控制熔胶背压。控制比例阀的电信号由系统压力的模拟量输出口给出。熔胶压力由螺杆转动的负载确定。

这种控制方法提供了一种数控比例背压的控制方式，通过电脑控制系统的配合，在原来的系统中增加了一个NG6的电磁方向阀，就将手调的单段熔胶背压转变为电脑设定的数控比例背压。多级背压的优点何在？这里做稍微详细的说明。由于螺杆在熔胶阶段边旋转边后退，从落料口到螺杆最前端的长度在熔胶开始到结束时是一个变量，这意味着整个熔胶过程中不同阶段的熔料所流经螺杆的长度都不同，所吸收的剪切能量亦不一样。这种现象引起了熔胶粘度及温度的不均匀，所获得的成品品质亦不稳定。在不同的螺杆位置使用不同和递增的背压可以大大降低上述现象所引起的差异，改善熔料的均匀性，稳定制品品质。

2、控制特性及调整方法

1）当该机所生产产品要求较低的熔胶背压时，需通过手调背压阀将背压降低。因为当电脑输出的最小电流较高时，数控背压的底压可能会偏高。

2）设定熔胶背压的操作页面在熔胶画面的“熔胶压力”处而非“背压”。

设定的范围一般在0%’30%之间，设定值超过30%时，背压值不再增大。

若操作者需要将数控背压转变为手调背压，只需将“熔胶压力”值设定为30%以上，即可用手调背压阀调整熔胶背压值了。

宝捷公司螺杆选型

点击： 5 添加时间：2008-08-19

1、螺杆选型

公司营业员在替客户选取机型，螺杆直径大小和螺杆结构形式时，要充分跟客户沟通。一般来说，要弄明白如下问题：

（1） 客户要打的产品是什么塑料？有多少克（盎司）？添加剂和填充料有什么特点？

选螺杆，首先要知道产品重量，大家可能都知道这个程序。但是，是不是直接套这个重量对照样本，就能选出合适的螺杆呢？其实，在不知道那种塑料之前，去选螺杆是有偏差，因为不同的塑料，他有不同的密度，同样的机型和螺杆，所能注射出的最大重量也是不一样的，就是同一种塑料，配方不一样，添加剂和填充料不一样，重量也可能有很大的差别。

可以用下面方法确定样本所需重量的方法：

W＝制品重＋浇口系统

总重式中：W注射所需的重量

在本公司的产品样本上，所有实际注射量参数都是以聚苯乙烯作为例子来计算的，因此在实际情况中也要分两种情况来考虑。

① 当注塑制品是用聚苯乙烯（PS）制造时，注塑机应具备的注射量为Wps

Wps＝(1.1~1.3)×（制品重＋浇口系统总重）

其中：当制品的品质要求较高时，上式中的系数应取大值，反之可取小值。

②当制品是其他塑料（命名为X塑料）要仿照上法，先计算出其应具有该种塑料的理论注塑量为Wx

Wx=(1.1~1.3) ×（制品重＋浇口系统总重）

然后根据此塑料（X）的密度换算成PS材料的实际重量Wps,换算公式是：

Wps＝Wx×

式中：Vx――某种塑料的比重（加添加剂和填充料后的比重）

根据计算结果与产品样本对比，选用合适的注塑机。

举一例子：

某一注塑制品用尼龙66（PA）＋30%玻纤作，已计算出制品本身重305,估计浇道系统重25克，用以上公式先计算出

Wx=1.25×（305＋25）＝412.5克

从手册或后面常用塑料密度表，查得Vx=1.39

所以 Wps＝412.5× =311.6克

对照参数表，应选购我厂的BJ180的Φ46螺杆，即366克（11.5盎司）注塑机为好。

另外，塑料是强腐蚀性的话，螺杆就最好是能抗腐蚀的，如镀铬螺杆。如果添加剂或填充料是带腐蚀或硬度高的特性，那就要考虑选双金属螺杆或镀铬螺杆。下面是一些普通螺杆的寿命表：（38CrMoAlA氮化钢）

注塑机液压系统 温升过高的原因与处理方法

点击： 6 添加时间：2008-08-19

注塑机温升过高的原因:

（1）油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置但其容量过小

（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。

（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。

（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。

（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。

（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。

（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。

（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。

（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。

注塑机 温升过高的危害

（1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。

（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。

（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。

（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。

（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。 注塑机 温升过高处理方法

（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。

（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。

（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

（5）必要时增设冷却装置