冷轧钢带的尺寸

冷轧钢带的尺寸、外形及允许偏差的内控标准

1 范围

1.1本标准规定了冷轧钢带的尺寸和尺寸允许偏差、外形与尺寸测量的取值。 1.2本标准适用于成品厚度 ≥0.15 mm、宽度为 300---700 mm的冷轧钢带。 1.3引用标准GB708-2006数值修约规则。 2. 定义

钢带以成卷的钢带供货。 3. 按分类与代号

4. 尺寸规格

钢带的尺寸范围 单位mm

5. 冷轧产品厚度允许偏差

5.1冷轧产品厚度允许偏差应符合下表的规定

5.2钢带两端总长度30m 内的厚度允许偏差：1.8*表列值 接头处两侧各4m 内钢带超厚部分允许偏差：1.8*表列值

搪瓷及0.15以下轧硬产品板厚公差应控制在±0.01 5.3客户特殊要求以其相应订货的厚度允许偏差交货。 6. 冷轧产品宽度允许偏差

6.1冷轧产品宽度允许偏差 单位mm

6.2切边余量不小于 5 mm，不大于40mm 。 7. 外形 7.1镰刀弯

7.1.1钢带的镰刀弯是指呈凹形的侧边与连接测量两端点的直线之间的最大距离。在产品呈凹形的一侧测量。

7.1.2钢带镰刀弯的测量部位是在距钢带头部或尾部不小于5000mm 处。 7.1.3镰刀弯的允许偏差应符合下表的规定

7.2不平度

7.2.1钢带的不平度应符合下表的规定

钢带不平度 单位mm

7.3钢卷起筋

7.3.1钢卷的取样样板在起筋部位测量浪形。

7.3.2起筋部位浪形的检测结果不得超过下表的规定。 钢卷起筋部位浪形允许偏差

7.4钢卷塔形

7.4.1钢卷应整齐牢固地卷曲成形。

7.4.2钢卷一侧的塔形高度不得超过下表的规定。

7.5钢卷溢出边

7.5.1钢卷溢出边是指钢卷侧面内圈和外圈部位的溢出。 7.5.2钢卷一侧的溢出高度不得超过下表的规定。 7.6毛刺

7.6.1钢带的毛刺是指经过剪切之后切口部位的厚度与钢带的厚度之差。 7.6.2钢带的毛刺高度不得超过下表的规定。

第五章 冷轧钢板的尺寸、外形及允许偏差的内控标准

1. 范围

1.1本标准规定了冷轧钢板的尺寸和尺寸允许偏差、外形与尺寸测量的取值。 1.2本标准适用于成品厚度 ≥0.2 mm、宽度为 300---700 mm的冷轧钢板。 1.3引用标准GB708-2006数值修约规则。 2. 定义：由钢带横切而成。 3. 按分类与代号

4. 尺寸规格

钢板的尺寸范围 单位mm

5. 钢板厚度允许偏差

钢板厚度允许偏差应符合下表的规定

6. 钢板宽度允许偏差

6.1钢板宽度允许偏差 单位mm

6.2切边余量不小于 5 mm，不大于40mm 。 7. 钢板长度允许偏差

8. 外形 8.1不平度

将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，测量钢板下表面与平台间的最大距离，如图所示：

不平度的测量

8.1.1钢带的不平度应符合下表的规定

钢板不平度 单位：mm

8.1.2规定的最小屈服强度≥360MPa 钢板的不平度供需双方协议确定。

8.1.3对规定最小屈服强度小于280 MPa 的钢板，按较高级不平度供货时，另需检验边浪，边浪应符合以下规定：

——当波浪长度不小于200mm 时，波浪高度应小于波浪长度的1.5%； ——当波浪长度小于200mm 时，波浪高度应小于2mm 。 8.2镰刀弯

钢板的镰刀弯是指侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离，在产品成凹形的一侧测量，如图所示：

镰刀弯的测量

8.3切斜

钢板的横边在纵边的垂直投影长度，如图所示：

切斜的测量

8.4.1钢板的取样样板在起筋部位测量浪形。

8.4.2起筋部位浪形的检测结果不得超过下表的规定。 钢板起筋部位浪形允许偏差

9. 重量

钢板按理论重量或实际重量交货。

9.1 钢板理论重量交货时，理论计算采用公称尺寸，碳钢密度为7.85g/cm3 9.2钢板理论重量的计算方法按下表的规定：

9.3数值修约方法按GB/T8170的规定。

第六章 冷轧钢带的包装、标志的一般规定

1. 范围

本标准规定了三强金属制品有限公司冷轧产品的包装、标志。 2. 钢带的包装类型及方式

3. 冷轧钢带的包装类型由需方选择。如需方未选定包装类型, 则按L1包装类型包装；L3包装仅使用与附近地区直接用户。如需方对捆（包）重量有特殊要求，可经供需方协商在合同中注明。0.35mm 以下产品须加内套筒交货。 4. 标志

4.1标志应醒目、牢固，打印字迹应清晰、规范、不褪色。

4.2标志应包括如下内容：供方名称、品名、规格、生产日期、、生产班组、重量等内容，标志采

用打印、粘贴等方法。 5. 贮存

5.1钢带应贮存在清洁、干燥、通风的地方，应防止雨雪侵入。 5.2钢带附近不得有腐蚀性化学药品

6. 当顾客对产品的包装及质量证明书有特殊要求时，应尽量满足顾客的要求并在合同中注明。 附录

钢带包装图例

图L1 图L2 图

L3 图L4

第七章 冷轧钢板的包装、标志的一般规定

1. 范围

本标准规定了三强金属制品有限公司冷轧产品的包装、标志。 2. 钢板的包装

2.1 钢板应包装整齐、捆扎结实，标志应牢固、字迹应清晰。包装应能保证产品在运输和储存期间不致松散、受潮、变形和损坏。

2.2 钢板的包装类型及方式于下表和图所示

2.3 钢板的包装类型由需方选择。如需方未选定包装类型，则按L5包装类型进行包装；如需方对捆（包）重量有特殊要求，应尽可能满足需方要求并在合同种注明。

3. 标志

4.1标志应醒目、牢固，打印字迹应清晰、规范、不褪色。

4.2标志应包括如下内容：供方名称、品名、规格、生产日期、、生产班组、重量等内容，标志采用打印、粘贴等方法。 4. 贮存

5.1钢板应贮存在清洁、干燥、通风的地方，应防止雨雪侵入。 5.2钢板附近不得有腐蚀性化学药品

5. 当顾客对产品的包装及质量证明书有特殊要求时，应尽量满足顾客的要求并在合同中注明。 附录

钢板包装图例

图L5

图L6

图L7

第八章 废带开平板技术要求

1. 钢板捆包张数要求 长度2000mm 张数

2. 钢板长度允许偏差

3. 不平度

将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外，不施加任何压力，测量钢板下表面与平台间的最大距离，如图所示

不平度的测量

钢带的不平度应符合下表的规定

4. 切斜

钢板的横边在纵边的垂直投影长度，如图所示

切斜的测量

钢板应切成直角，切斜应不大于钢板宽度的1%。 5. 刀片码放

下放木架、底板，横、纵向搭接码放成方形体，要求长度=宽度=原料宽度，高度适当即可，盖板后横、纵向各包带2道。

第九章 关于冷轧产品质量判定的技术要求（内控）

1. 目的及适用范围

1.1本标准规定了冷轧产品的表面质量和表面结构及表面质量判定。 1.2范围：冷轧产品表面质量、表面结构及质量判定。 2. 表面质量

2.1钢板及钢带表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂、折叠和其他对使用有害的缺陷，钢板及钢带不得有分层。

2.2钢带质量分为三级：合格品、二级品、利用品，具体对应表如下：

冷轧产品质量等级

2.3在连续生产的过程中，因对局部的表面缺陷不易发现和去除，因此钢带允许带缺陷交货，但有缺陷部分不得超过每卷总长度的6%。

2.4对于不涂油的钢带，由于无涂油而产生的锈蚀、擦伤等缺陷不能作为有害的缺陷。 3. 表面处理

冷轧产品表面根据产品的使用和防锈条件处理分为三种：

4. 缺陷代码： 缺陷代码表

操作规程管理

第一章 酸洗操作规程

1 机组主要工艺参数

1.1酸洗原料钢种：低碳钢及低合金钢

1.2酸洗原料规格：厚度2~4mm 宽度400~700mm 1.3酸洗原料卷径：内径￠500~￠505mm 外径￠1200~￠1400mm 1.4酸洗原料最大卷重≤6吨 1.5机组最高速度：50米/分 1.6酸液浓度新酸：HCL200克/升 1.7酸液温度：45~60℃ 1.8漂洗水温度≤80℃

1.9缓释抑雾剂0.3%稳定状态下能保证2-8小时不过酸洗。 2 机组主要设备：

2.1头部：钢卷小车、双锥头开卷机、焊接台、剥壳机、夹送辊、活套坑。引料辊、侧导板、侧导辊、头部液压站、头部操作台等。

2.2工艺段：酸洗槽、石辊、循环酸泵1台、漂洗槽、钝化槽、挤干辊、酸雾排放系统等。 2.3尾部：2#引料机、分剪卷、钢卷小车、卷取机、压辊、推料板、卷筒支撑、侧导板、侧导辊、尾部液压站、尾部操作台等。 3 操作要点： 3.1上料

3.1.1按生产计划顺序，核准钢卷与跟踪卡后，将钢卷轻放在钢卷小车上。 3.1.2开卷机锥头外移距离大于钢卷宽度。

3.1.3钢卷小车托起钢卷移进开卷机，当钢卷内径与锥头高度对中后，双锥头同时内移将钢卷撑紧。钢卷小车下降移出。

3.1.4按相同方向同时移动双锥头，进行钢卷宽度对中。

3.1.5压辊下降压住钢卷，剪断捆带，铲头机抬起伸出接触钢卷，开卷机及压辊同时转动进行开卷，与此同时压带直头机压下直头，带钢继续前进送入焊接平台。

3.1.6在钢带头部到达焊接台时，钢带停止前进。然后在钢带头部割个圆孔，将带钢后搭前形式电焊连接。 3.2穿带

3.2.1引绳从尾部卷取机开始，沿酸洗相反方向穿过各台设备及工艺段各介质槽，一直穿到头部焊接台处。为了便于穿引带，可将部分酸洗槽盖打开。 3.2.2把引绳穿入带钢头部的孔内并连接牢固。

3.2.3开动卷取机，带钢在引带或引绳的拉动下，通过头部各台设备，穿过酸洗槽到达漂洗槽入口处停止。

3.2.4启动头部2#夹送辊，将钢带送至横剪切头，摘掉引绳，当活套量达到工艺要求时，2#夹送辊停止转动。 3.3工艺段加热

3.3.1盖好酸槽盖，启动循环酸泵，酸泵运行正常后，打开酸加热器，加热酸液至工艺要求的温度。 3.3.2打开漂洗槽蒸汽阀门，加热漂洗水至工艺要求的温度。 3.4酸洗钢带

3.4.1当酸液浓度，温度及漂洗水温度达到工艺要求时，启动卷取机开始酸洗带钢，引带或引绳缠绕在卷筒上。

3.4.2当带钢头部到达卷取机时，卷取机停止转动将引带或引绳与钢带断开，卸下引带或引绳并存

放好，以便下次使用。

3.4.3压下2#引料辊并启动，将带钢头部送入卷取机钳口。卷筒涨开并夹紧带钢头部。 3.4.4尾部通知头部并同时启动1#、2#引料辊及卷取机，开始酸洗钢带。 3.5钢带焊接

3.5.1当前卷钢带尾部脱离开卷机，可进行下卷钢带的上料工作。

3.5.2当前卷钢带尾在下，下卷钢带头在电焊，头部操作工可根据活套量大小，决定什么时间通知尾部停车。

3.5.3下个钢带上料并将头部缺陷切掉切齐到达焊接台的第一块压板下面与前卷钢带尾部正对齐后，焊接台压板压下，开始焊接。焊缝尽量平整并保证焊接质量以防断带。 3.5.4两个钢带的头尾焊接结束后，头部操作工重新启动酸洗钢带。 3.6卷取及分卷

3.6.1酸洗钢带时，根据钢带厚度，宽度调整选择合适的卷取张力，将钢带卷紧卷齐。 3.6.2当钢带焊缝到达分卷剪时，尾部停车并通知头部停止向酸槽送料。

3.6.3启动分卷剪将钢带剪断，启动卷取机将带尾全部卷在卷筒上，下降压辊，升起钢卷小车，卷筒收紧，卷筒外支臂打开，卸卷。

3.6.4钢卷小车移出，打捆包装，写上钢卷号，钢号，规格，班组及日期。然后用C 型钩将酸洗钢卷吊放到过道台车上。 3.7酸洗过程应注意的事项

3.7.1时刻检查钢带表面酸洗质量，发现问题即使查找原因尽快解决。

3.7.2因本机组只有一个酸槽，关于什么情况下排放废酸更换新酸，主要应根据钢带表面酸洗质量情况而定。本规程暂时排放标准为铁离子浓度≥230克/升，仅供参考，并通过一段实践再行修订。 3.7.3为提高钢带酸洗质量，应尽量减少停车次数和每次停车时间，因此应充分利用头部活套量及尽量缩短焊接和分卷的时间。

3.7.4为延长各夹送辊及引料辊使用寿命，在过焊缝时，尽量抬起以上设备的上辊。 3.7.5如发生断带，应立即关闭停转循环酸泵，以减少钢带过酸洗的流程。

3.7.6在使用酸加热泵时，应先启动循环酸泵，待酸液正常循环后，再打开蒸汽阀门。

3.7.7当不再连续生产时，应将最后一个钢卷酸洗完毕，酸槽内不准留有钢带。并关闭蒸汽阀门，停运各种设备。下次生产时重新穿带。

第二章 650四辊可逆轧机操作规程

1． 设备组成

上卸卷装置，开卷机、左卷取机，左去油测厚装置，主轧机、右去油测厚装置，右卷取机、组合换辊台车，主传动，乳化液润滑冷却系统，机械润滑系统，液压弯辊系统、直流电机传动系统及控制柜。

2． 轧机主要技术性能 2.1 原料规格

带坯尺寸：带卷内经/外径：505/1400mm 带卷厚度/宽度：1-4mm/400-530mm 最大卷重6t 2.2 成品尺寸

带卷内经/外径：508/1400mm

带卷厚度/宽度：0.3-1.2mm/400-530mm 最大卷重6t 2.3 产品钢种

碳素结构钢，优质碳素结构钢，也可轧制低合金钢 2.4 轧机的主要技术规范

a) 轧辊尺寸：φ 190/φ535*650mm b) 轧制进度：0.4-4m/s c) 最大轧制力 500吨 d) 工作辊弯辊力 0-50KN

2.5 主电机 N=630kw 转速n=400—1200r/min 卷取电机N=284kw 3 工艺冷却润滑剂的作用 3.1 冷却轧辊和带钢 3.2 润滑作用 3.3 洗涤带钢表面 3.4 控制辊型 3.5 防锈 4．张力使用原则

4.1 轧制过程中依钢种及规格的不同适当的选择张力，即同规格带钢，钢质硬的带钢张力大于钢质软的带钢张力，同宽度带钢厚规格张力大于薄规格张力； 4.2 正常轧制过程中，一般不允许加、减张力

4.3 带钢在轧制过程中遵循“先压下、后建张；先撤张、后卸荷”

4.4 张力控制在单位张力6-10kg/mm, 轧制道次增加，单位张力也相应增加。

2

5．弯辊的选择和使用

在轧制过程中，板型的控制主要是靠工作辊弧度来控制，如果出现边浪，使用工作弯辊 6．工艺流程（见下页）

开卷机

测厚去油（左）

测厚去油（右）

卸卷小车卷取机 7．工艺操作要点

7.1 检测测厚仪工作是否正常 7.2 原料检查

7.2.1 原料是经过酸洗的钢卷，根据生产计划单、钢卷跟踪卡与待轧卷的卷号、钢号、规格、重量是否相符。

7.2.2 酸洗卷质量必须达到公司工序产品质量技术标准。 7.3 上卷

7.3.1 通知电工启动液压及设备润滑系统

7.3.2 检查操作台，操作箱所有信号是否正常，旋钮是否归零。 7.3.3 收缩开卷机卷筒 7.3.4 抬起压辊

7.3.5 将检查合格的钢卷，用吊绳吊放于开卷机的卷筒上，开卷机卷筒人为涨开，紧固钢带，放下压辊，等待穿带。注意吊绳穿过钢卷内芯要做好防护。

卷取机（后）

7.4 开卷穿带

7.4.1将不规则的带钢头剪掉。

7.4.3 将左右测厚仪的测量头退到后面，将去油辊抬起。 7.4.4 打开压紧装置压板，抬起工作辊。 7.4.5由工人将带钢越过左卷曲机，送入加送辊。

7.4.6 加送辊将带钢向前输送，穿过左测厚仪送入轧机，穿过右去油测厚，人工将带钢送入右卷取钳口，涨开卷筒，将右卷取转动2-3圈后停车，完成引头工作。 7.4.7 压下去油辊，压喂装置，将出口侧测厚仪拉到带钢中部。 7.4.8 将工艺润滑喷嘴流量调好。 7.5 轧制

7.5.1 启动电动压下

7.5.2 按工艺要求建立张力。

7.5.3 联合启动主机和卷取机。以低速轧制，完成开坯工作后，将压喂装置抬起，关闭乳化液。 7.5.4第二道

7.5.4.1 准备工作，将带钢尾部插入卷筒钳口中，涨紧卷筒。 7.5.4.2 重新给定前后张力 7.5.4.3 点动电动压下 7.5.4.4 打开工艺润滑

7.5.4.5 启动主机，前后卷取机进行逆向轧制，根据测厚仪显示的厚度，调整电动压下，使厚度达到要求厚度。

7.5.4.6 升速轧制，轧制速度≤4m/s

7.5.4.7 卷取机上卷厚剩下50mm 左右时，降低轧制速度，带钢剩下3-4圈时停车，准备进行逆向轧制。

7.5.4.8 其他道次轧制操作方法同第二道。 8．卸卷

8.1 成品前一道次，接近尾部时，降低轧速，待卷取剩3~4圈时停车，卸掉前后张力，用手提电动剪将带钢头部不合尺寸剪掉，然后收缩卷筒，取下切头，当轧薄带时（带钢厚度小于0.35mm ），在卷筒上装上套筒，将带钢缠在套筒上，涨紧卷筒，无卷筒时，不可去掉厚芯。 8.2 成品道次轧完后，压紧卷筒上压辊，用手提电动剪剪掉尾部不合尺寸要求部分。

8.3 收缩卷筒后，将卸卷小车升起，托住钢卷，启动卷取机推板的同时启动卸卷小车，将钢带移出。根据道次轧制情况，前后卷取机均可完成卸卷。 8.4 卸卷后，用捆带将带卷锢紧，防止散卷。

8.5 用记号笔在带钢上写上钢卷号（分卷号）、钢牌号、规格、班组、时间等。

第三章 六辊可逆轧机操作规程

1 设备组成

上卸卷装置、开卷机、夹送矫直机、左卷取机、摆动导板、左去油测厚装置、主轧机、右去油测厚装置、右卷取机、组合换辊台车、主传动、乳化液润化冷却系统、机械润滑系统、液压压下系统、液压弯辊系统、直流电机传动系统及控制柜。 2 轧机主要技术性能 2.1 原料规格

带坯尺寸：带卷内径/外径 即￠500/￠1400mm 带卷厚度/宽度：1～4mm/400mm～600mm 最大卷重：6t 2.2产品规格

成品尺寸：带卷内径/外径 即￠505/￠1400mm 带卷厚度/宽度：0.2～1.2mm/400mm～630mm 最大卷重：6t 2.3产品钢种

碳素结构钢、优势碳素结构钢、也可轧制低合金钢。 2.4轧机的主要规范

a) 轧辊尺寸：工作辊￠165*750 中间辊￠210*700 支撑辊￠630*700 b) 轧制速度：0.4～6m/s c) 最大轧制力： 500KN d) 中间辊移动距离：±150KN e) 中间辊弯辊力：±80KN f) 工作辊弯辊力：0～50KN 2.5 主电机：N=1000KW 2.6 卷取电机：N=618kw 2.7 开卷电机：N=110KW 3 工艺冷却润滑剂的作用 3.1 冷却轧辊和带钢 3.2 润滑作用 3.3 洗涤带钢表面

3.4 控制辊型 3.5 防锈 4 张力使用原则

4.1 轧制过程中依钢种及规格的不同适当的选择张力，即同规格钢质，硬得带钢张力大于钢质软的带钢张力，同宽度带钢厚规格张力大于薄规格张力。 4.2 开卷机张力必须小于等于3吨。

4.3 轧机开卷张力小于卷取张力（第一道次除外） 4.4 正常轧制过程中一般不允许增加或减小张力。

4.5 带钢在轧制过程中遵循：“先压下，后建张。先撤张，后卸荷。”

4.6 张力控制在单位张力6～10kg/mm，轧制道次增加，单位张力也相应增加。 5 中间轴承向移动量

中间辊轴向移动量S ，一般按下方式确定：S=0.5*(700-B)-A B: 带钢宽度，单位mm 。 A：系数：一般在20mm 以内选择。 6 平整

6.1 工作方式开关打到“AGC ”位置 6.2 工作状态开关打到“工作”位置。

6.3 使用“压力给定”旋钮调节压力到工艺要求的压力值（30～50吨）。 7 弯辊的选择

7.1 弯辊力在轧制厚、窄带时可不使用，仅投入作平衡用，平衡力用1吨。在轧制过程中，板型的控制主要是靠中间辊轴动量。如果出现边浪，使用工作弯辊，如果还不能消除，再投入中间弯辊正弯。生产超宽带钢时，工作辊弯辊力不使用，视板型情况适用中间辊弯力。 7.2 弯辊力最大5吨，一般采用时不超过4吨。 8 APC轧钢方式

8.1 设定辊缝，APC 轧钢方式拨码开关拔出的值是辊缝值，“工作方式”开关打到“APC ”位置。 8.2 厚度等于辊缝值加上弹跳值，所以一旦确定出口厚度，必须计算辊缝设定值，（可使用“微调给定”旋钮慢慢给定，直到出口带钢打到目标厚度为止，这时“微调给定”表显示的值就是弹跳补偿值。 9 AGC轧钢方式：

9.1 用计算机键盘，在“菜单”上选择工艺参数，带钢厚度，钢度系数等工艺参数。

9.2 工作方式开关打到“AGC ”方式，且选择AGC 方式1或2，第一道轧制一般使用“APC ”方式，也可使用“AGC ”方式。 10 工艺流程

开卷机

2

卷取机（后）

测厚去油（左）

主轧机

测厚去油（右）

11 工艺操作要点 11.1 准备工作

11.1.1 上电预热：首先合上AGC 控制柜内电源开关，启动计算机，上电预热10分钟，再启动AGC 液压站泵电机组。液压系统工作压力调到18～20MPa 。 11.1.2 检测AGC 系统工作是否正常

工作方式开关打到“AGC ”位置，厚设拨码开关预设4000µ m,把工作状态开关打到“工作位置”，如果超压差，按“复位”按钮，看油缸是否到位，辊缝1和2在4000µ m 值附近是否稳定，是则AGC 系统为正常，否则AGC 系统为非正常。 11.1.3 检测测厚仪工作是否正常

11.1.4 压靠拨零：换辊后，包括工作辊，支撑辊，中间辊，换垫板后，包括上下垫板，更换位移传感器，都需要压靠拨零。 步骤：

a) 工作方式开关打到“AGC ”位置； b) 工作状态开关打到“工作”位置；

c) 缓慢启动（低速0.2m/s）主机，给上工作液；

d) 使用“压力给定”旋钮，缓慢调节压力到工艺要求的压力值（120～150t ），同时查看“压力差”是否太大（正常值小于+8t），如果压力差太大，即表示工作辊不平，应使用机前“纠偏”开关调整，直至达到正常值（+8t）范围内。

e) 拨零：首先使用辊缝1拨零电位器，把辊缝1（表显示）值拨成零值。再把辊缝2拨成零值，且分别锁死，按此方式找到的辊缝就是又平又准的零辊缝值； f) 卸荷停车，辊缝拨零工作完成。 11.1.5 垫板的更换

压靠时，AGC 柜上辊缝仪表L 3的值超出+5V范围时，一定要换垫板。具体操作步骤：-8V ≤|L3|≤-5V 增加5mm 垫板 |L3|＜-8V 8V≥|L3|≥-5V |L3|＞8V

11.2 原料检查

11.2.1 原料是经过酸洗的带钢卷，根据生产计划单，钢卷跟踪卡，与待轧酸洗卷的卷号、钢号、规格、质量是否相符。

11.2.2 酸洗卷质量必须达到公司工序产品质量技术标准。 11.3 上卷

11.3.1 通知电工启动液压及设备润滑系统。

11.3.2 检查操作台、操作箱所有信号是否正常，旋钮是否回零（特别注意轧机各旋钮）。 11.3.3 收缩开卷机卷筒。 11.3.4 抬起压辊。

11.3.5 将检查合格的钢卷，吊放于上卷小车的鞍座上（注意带头方向满足上开卷要求）。启动上卷小车的升降缸，是钢卷中心与开卷机卷筒轴心线一致，然后启动上卷小车的水平移动缸，是钢卷宽度中心与轧制中心一致时，移动缸停止，开卷机卷筒张开，紧固钢带，放下压轴，启动下车升降缸，使小车下降，鞍座脱离钢卷，再启动小车移动缸，上卷小车移出，等待接受下一个钢卷。 11.4 开卷、穿带

11.4.1 用捆带剪剪断钢卷捆带，将不规则的带钢头剪掉。 11.4.2 把夹送矫直机压辊及摆动台抬起，高速矫直辊开启辊缝。

11.4.3 将左、右测厚仪的测量头推到后面。启动液压缸，将去油上辊抬起，摆动导板启动为水平位置。

11.4.4 打开压紧装置压板，抬起工作辊。 11.4.5 将开卷机旋钮到冲动状态。

11.4.6 按动冲动按钮，由工人将带钢送入夹送辊，开卷停止转动，闭合夹送矫直机辊缝。 11.4.7 夹矫机以0.4m/s的速度将带钢向前输送，经摆动导板越过左卷取机，穿过左测厚去油辊送入主轧机（此时，压紧装置压板处于打开状态，工作辊处于抬起辊缝状态）穿过右去油测厚板，

人工辅助将带钢送入右卷取机，随之电机停下，摆动导板摆下。

11.4.8 轧钢工向下卷取方向冲动卷取机，使卷筒钳口转到轧制方向，卸卷口和卷筒的涨缩油缸，随之以喂料速度启动卷取机，放下压轴，当卷筒转动3～4圈后停车，完成引头工作。

11.4.9 压下去油辊，压喂装置的压板压下，将出口侧测厚仪拉到带钢中部，“有测厚仪在线”扭拨到“在线”位置。

11.4.10 工艺润滑喷嘴并调好流量。 11.5 轧制 11.5.1 第一道

11.5.1.1 用计算机键盘在“菜单”撒谎那个选择工艺参数：带钢宽度，刚度系数等工艺参数。 11.5.1.2 工作方式开关打到“APC ”方式，拨码开关设定厚度。 11.5.1.3 选择厚设开关位置。

11.5.1.4工作状态开关，有“卸荷”打到“工作”。 11.5.1.5 按工艺要求建立张力。

11.5.1.6 联合启动主机、开卷机和卷取机，降低轧制速度，开卷机压轴压下，待带钢尾部到达进口卷筒时停车，同时降压紧装置得压板抬起，乳化液关闭。 11.5.2 第二道

11.5.2.1 准备工作：将带钢尾部插入卷筒钳口中，涨紧卷筒。 11.5.2.2 重新给定前后张力。

11.5.2.3 工作方式开关打到“AGC ”方式，且选择“AGC ”方式1或2。 11.5.2.4 使用拨码开关设定厚度。 11.5.2.5 选择厚设开关位置。 11.5.2.6 使用“左测厚仪在线”扭。 11.5.2.7 打开工艺润滑。

11.5.2.8 按“向左轧”按钮，联合启动主机、、前后卷取机，进行逆向轧制，轧制速度＜0.5m/s，“AGC ”投入工作，使厚度达到设定要求。 11.5.2.9 升速轧制，轧制速度≤6m/s.

11.5.2.10 卷取机上卷厚剩下50mm 左右时，降低轧制速度，卷取压辊压下，带钢剩下3～4圈时停车。准备进行逆向轧制。

11.5.2.11 其他道次轧制操作方法同第二道。 11.5.3 卸卷

11.5.3.1 成品前一道次，接近尾部时，降低轧速，待卷取3～4圈时停车，卸掉前后张力，用手提电动剪将带钢头部不合格尺寸部分剪掉，然后收缩卷筒，取下切头，当轧薄带时（带钢厚度小于0.5mm ），在卷筒上装上套筒，将带钢缠在套筒上，涨紧卷筒，无卷筒时，不可去掉厚芯。

11.5.3.2 成品道次轧完后，压紧卷筒上压辊，用手提电动剪剪掉尾部不合尺寸要求部分。 11.5.3.3 收缩卷筒后，将卸卷小车升起，托住钢卷，启动卷取机推板的同时启动卸卷小车，将钢带移出。根据道次轧制情况，前后卷取机均可完成卸卷。 11.5.3.4 卸卷后，用捆带将带卷锢紧，防止散卷。

11.5.3.5 用记号笔在带钢上写上钢卷号（分卷号）、钢牌号、规格、班组、时间等。

第四章 600连轧操作规程

1 设备组成

上卷小车、开卷机、焊接平台、盘式活套、五辊涨力机、主轧机（五架）测厚装置卷取机，组合换辊小车，主传动，乳化液工艺冷却润滑系统，机械润滑系统液压弯辊系统，直流传动系统及控制系统。

2 轧机主要技术性能 2.1 原料规格

带坯尺寸：带卷内径/外径 508/1800mm 带卷厚度/宽度 3.0—4.0mm/520mm 最大卷重W=9T

2.2 产品规格 带卷内径/外径 508/1800mm 带卷厚度/宽度 0.3—1.0 /520mm 最大卷重 9t 2.3 产品钢种

碳素结构钢，优势碳素结构钢，也可轧制低合金钢。 2.4 轧机的主要技术规范

A 1) 轧辊尺寸：工作辊 φ205/φ195*600(1#--4#机架) 支撑辊 φ600/φ585 (1#--4#机架) A 2) 工作辊 φ 205/φ195mm*600（5#机架） 中间辊 φ240/φ230mm(5#机架) 支撑辊 φ600/φ585mm （5#机架） B ）轧制速：0.4-5m/s C ）最大轧制力：4500kN

D ）中间辊移动距离：+75mm(五机架) 2.5 主电机 N=545KW 2.6 卷取电机 N=250KW

3 工艺冷却润滑作用 3.1 冷却轧辊和带钢 3.2 润滑作用

3.3 洗涤带钢表面 3.4 控制辊型 3.5 防锈 4 弯辊的选择

在轧制过程中，板型的控制主要是靠工作辊弧度来控制，如果出现边浪，在使用工作弯辊。 5 工艺流程 上卷:

开卷机

盘式活套

五辊涨力

1#机架测厚仪

2#机架测厚仪

3#机架测厚仪

4#

5#机架去油辊测厚仪

卷取机 6 工艺操作要点 6.1 设备预热

6.2 原料检查是否合格 6.3 上卷穿带

6.4 穿带至焊接平台进行焊接（要求焊接质量满足轧制要求）焊接完毕将厚料打入盘式活套经五辊张力后进入1#机架至5#机架后，穿过去油辊测厚仪，人工辅助将带钢送入卷取钳口涨力卷取筒转动3-4圈后停车，准备轧制。 6.5 按工艺要求建立张力

6.6 联合启动主机，卷取机，把开工艺润滑系统轧制到规定厚度。 6.7 卸卷

6.7.1 成品轧制完成后，压紧压辊，用电动剪将带钢剪断。

6.7.2 收缩卷筒后，将卸卷小车升起，托住钢卷，启动卷取机推板的同时启动卸卷小车，将钢带移出，根据道次轧制情况，前后卷取机均匀可完成卸卷。 6.7.3 卸卷后，用捆带将带卷锢紧，防止散卷。

6.7.4 用记号笔在带钢上写上钢卷号（分卷号）、钢牌号、规格、班组、时间等。

第五章 750连轧操作规程

1 设备组成

上卷小车、开卷机、焊接平台、盘式活套、五辊涨力机、主轧机（五架）测厚装置卷取机，组合换辊小车，主传动，乳化液工艺冷却润滑系统，机械润滑系统液压弯辊系统，直流传动系统及控制系统。

2 轧机主要技术性能 2.1 原料规格

带坯尺寸：带卷内径/外径 508/1650mm

带卷厚度/宽度 2.75-3.0mm/500-700mm 最大卷重W=10T

2.2 产品规格 带卷内径/外径 508/1650mm

带卷厚度/宽度 0.35以上/500-700mm 最大卷重 10t 2.3 产品钢种

碳素结构钢，优势碳素结构钢，也可轧制低合金钢。 2.4 轧机的主要技术规范

A 1) 轧辊尺寸：工作辊 230*800mm(1#-4#机架) 支撑辊 680*800mm(1#-4#机架) A 2) 工作辊 200*800mm（5#机架） 中间辊 240*800mm(5#机架)

支撑辊 680*750mm（5#机架） B ）轧制速：0.4-5m/s C ）最大轧制力：7000kN

D ）中间辊移动距离：+150mm(五机架) E ）中间辊弯辊力：+60kN F ）工作辊弯辊力：0-50kN 2.5 主电机 N=770KW 2.6 卷取电机 N=344KW 3 工艺冷却润滑作用

3.1 冷却轧辊和带钢3.2 润滑作用 3.3 洗涤带钢表面 3.4 控制辊型 3.5 防锈 4 弯辊的选择

在轧制过程中，板型的控制主要是靠工作辊弧度来控制，如果出现边浪，在使用工作弯辊。 5 工艺流程 上卷:

开卷机

盘式活套

五辊涨力

1#机架测厚仪

2#机架测厚仪

3#机架测厚仪

4#

5#机架去油辊测厚仪

卷取机

6 工艺操作要点 6.1 设备预热

6.2 原料检查是否合格 6.3 上卷穿带

6.4 穿带至焊接平台进行焊接（要求焊接质量满足轧制要求）焊接完毕将厚料打入盘式经五辊张力后进入1#机架至5#机架后，穿过去油辊测厚仪，人工辅助将带钢送入卷取钳口涨力卷取筒转动3-4圈后停车，准备轧制。 6.5 按工艺要求建立张力

6.6 联合启动主机，卷取机，把开工艺润滑系统轧制到规定厚度。 6.7 卸卷

6.7.1 成品轧制完成后，压紧压辊，用电动剪将带钢剪断。

6.7.2 收缩卷筒后，将卸卷小车升起，托住钢卷，启动卷取机推板的同时启动卸卷小车，将钢带移出，根据道次轧制情况，前后卷取机均匀可完成卸卷。 6.7.3 卸卷后，用捆带将带卷锢紧，防止散卷。

6.7.4 用记号笔在带钢上写上钢卷号（分卷号）、钢牌号、规格、班组、时间等。

第六章 分剪操作规程

1 开卷 操作

1.1 指挥天车上料，钢卷中心（宽度）与小车鞍座中心允许偏差20mm 。

1.2 小车升起300mm 向开卷方向行驶（上开卷）停于开卷机卷筒下方中心位置处，升起钢卷，钢卷内径与开卷机卷筒平行。

1.3 开动开卷机使卷筒插入钢卷内部50～80mm ，下降小车涨开卷筒。 1.4 调整开卷机中心与生产线中心一致。

1.5 放下压辊打开捆带将引头机抬起45℃角，伸出引料板与钢卷带头接触。 1.6 抬起1夹送辊，升起1过桥。

1.7 点动开卷机穿带，速度8m/min，穿过1#夹送辊后，将辊落下，脱开离合器。 1.8 根据来料宽度调正好对中辊，将带钢穿入切边剪前。 1.9 将过桥放下充好活套。

操作

2. 1 将小刀辊升起300～400mm 。 2. 2 依次将橡胶垫圈刀垫换下。

2.3 根据厚板的0.6～10%调整好宽度间隙。 2.4 依据板厚的1/3～1/2调整好重合量（落下上刀辊）。 2.5 调整好分离刀盘，对好宽度。 2.6 把园盘剪运行开关打到运行位置。 3 主控 操作

3.1 抬起预阻分尼。

3.2 点动园盘剪、废丝机，使带钢运行。

3.3 当带钢穿入卷取机钳口的涨开，旋转3～5圈后，放下预阻分尼，放下过桥充套。 3.4 调整好卷取机张力。 3.5 开关打到联动运行。 4 打捆 操作

4.1 卸卷小车行驶到卷取机下方对准钢卷中心，使鞍子中心与钢卷宽度中心一致。

4.2 升起小车，放下压辊，转动卷取机使带钢头部与小车鞍子面相接触，压住带钢收缩卷筒，抬起压辊同时小车下降。； 4.3 移出小车，打好捆带。

4.4 写好钢号钢种，指挥天车吊入包装线。 5 废丝 操作

5.1 将废丝通过导板架缠挂在卷架上。 5.2 点动拉紧废丝。

第七章 罩式退火操作规程

1 性能指标 1.1 原料要求

1.1.1 钢种：低碳钢、优质低碳钢、低合金钢。 1.1.2 规格：厚度0.2~2.0mm

宽度400~700mm 钢卷内经508mm 钢卷最大外径1400mm 1.1.3 外形：无塔形，钢卷捆扎紧固。 1.2 技术性能参数

1.2.1 装炉量：最大装炉量24吨。 1.2.2 堆垛钢卷数量：4卷带宽≥600mm 5卷带宽≥500mm 1.2.3 有效工作空间￠1400*2950mm 1.2.4 高温退火温度：750℃（卷温） 1.2.5 加热方式：电加热

1.2.6 保护气体：氨分解H 275% N225% 露点＜-60℃ 含氧量＜10ppm 保护气体耗量＜10-15m 3/n每座 1.2.7 炉台冷却水用量≤4.5m /h每座

1.2.8 工艺冷却水用量≤20m 3/h每座（喷淋时用） 2 设备组成 2.1 加热罩（外罩）

罩体为钢结构，炉强是集耐火与隔热为一体的耐火材料，内衬电炉丝，绝缘好，炉顶采用硅酸铝纤维块结构。加热罩使用温度不得超过850℃。 2.2 内罩

2.3 由耐热钢Cr18Ni10Ti 焊制而成。与炉台组成一个密封整体，适应低碳钢和低合金钢再结晶退火温度的要求。内招地补焊有冷却水箱，用以冷却炉台密封胶圈。炉台：由金属结构，耐火材料，强循环风机，分流盘，气氛进出口设备组成。强循环风机为新兴高温气体水冷循环风机，有高速档和低速档，可根据工艺要求选择。与炉台分流盘构成合理通道，缩短退货生产周期，大幅降低炉内径向和高度方向的温度差。 2.4 强冷罩，亦称冷却罩

在冷却阶段，采用空气—水组合冷却方式。有离心风机，喷淋装置组成。空气冷却时，启动两台风机。风从底部风箱进入罩体和内罩之间，有顶部排出。喷淋时水由顶部喷淋，沿内罩而下，由下不排出。 2.5 真空和气氛系统

由炉台—阀门管道—真空泵—油水分离器等组成。在相关部位安装了压力表，该系统的应用缩短了生产周期，又使操作更安全。

3

3 操作程序

3.1 退火周期分为十三个阶段

3.1.1 炉台装料/内罩放置

3.1.2 内罩夹紧

3.1.3 一次抽真空

3.1.4 冲保护气

3.1.5 插好热电偶送电加热

3.1.6 带加热罩冷却/移走加热罩

3.1.7 辐射冷却/冷却罩防置

3.1.8 冷却罩风冷

3.1.9 喷淋冷却

3.1.10 二次抽真空

3.1.11 冷却罩移走/内罩松开/内罩移走

3.1.12 炉台卸料

3.2 操作规程

3.2.1 密封圈保护：将炉台密封圈保护盖板盖在炉座密封圈上（盖板用户自备）

3.2.2 清扫炉座：清除炉台沉积的油污及异物；

3.2.3 装待处理的料卷：将欲退火的炉料依次吊放在炉座上，并料卷中心与炉座中心偏差小于10mm ，装运料卷过程中要尽量减小对炉座的冲击；

3.2.4 密封圈上盖板移开：将炉台密封圈上的保护盖板移开，清理密封圈和内罩法兰，要保证清洁，并用油润滑炉座密封圈；

3.2.5 扣内罩：由吊车利用内罩专用吊到炉座上，待内罩落到炉座时，有小导向对其精确定位；

3.2.6 压紧内罩：内罩就位后，紧固内罩与炉座连接的螺栓；

3.2.7 连接内罩法兰冷却水管：通过高压胶管和快速接头将内罩的冷却进、回水管连接好；

3.2.8 设备运行前：将控制电源开关合上，转换开关置于通过，使控制电源接通，控制电源指示灯亮。

3.2.9 检查各部位：检查所有气动球阀和真空电磁阀是否关闭，此时保护气体回路球阀和针形阀处于开通位置；检查真空泵设备（1）检查真空泵的油位；（2）检查真空泵的真空油颜色；（3）检查过滤器是否清洁；

3.2.10 抽真空：将真空泵控制电源开关置于工作位置，此时真空泵启动，操作箱上“真空泵运行”指示灯亮，打开相应炉座抽真空电磁阀开关，观察微压仪，当真空度达到设定值时，抽空电磁阀自动关闭，同时手动切断真空泵电源，注意观察微压仪约15分钟，检查是否有明显泄露，否则必须排除后方可进行下一步操作；

3.2.11 加热前洗炉：当真空度达到要求，抽空电磁阀自动关闭后，打开安全空气阀门，进行充N 2洗炉。当炉压达到设定值时，洗炉结束；

3.2.12 扣上加热罩通保护气：洗炉结束后，应立即扣上加热罩，迅速连接好热电偶插头插座，将手动—自动开关转至自动位置，将加热开关接通，同时打开保护气控制阀门向炉内充保护气，调节保护气流量，使炉压保持在工作范围内，并将炉座风机开始低速运行；

3.2.13 加热及保温：按退火工艺要求在数显控温仪表上输入控温曲线参数，升温前正确选择空温热电偶在所需加热炉座，然后启动控温仪表上run 键，设备开始加热升温，当炉温升至设定温度（550℃），风机自动切换至高速运行，继续升温至于工艺设定温度，进入保温阶段，到达设定的保温时间后，程控仪发出信号，保温结束；

3.2.14 摘掉加热罩：当保温结束，断开加热系统，人工将加热罩热电偶插头拔下，且放置好，再将加热罩吊走；

3.2.15 扣上冷却罩：加热罩吊走后，扣上冷却罩，将冷却罩插头插好；

3.2.16 炉料冷却：将冷却罩开关接通，启动环冷风机开始冷却，当炉温降至280℃左右时，手动停止环冷风机，操作人员接好喷淋水管接头，打开水冷管路手动阀门，当炉温降至80℃左右，冷却过程结束，关闭冷却水阀门，打开防水旁路阀门将管道余水排掉，炉座风机自动停止；

3.2.17 处料前洗炉：手动打开真空泵系统，抽约10分钟，关闭真空泵电磁阀，手动打开安全气阀门向炉内充N 2至压力值为零，关闭阀门；

3.2.18 摘掉冷却罩：冷却罩喷淋结束后人工摘掉工艺喷淋水管快速接头，将冷却罩电源插头拔下，由吊车将冷却罩吊到一个特冷却的炉座上；

3.2.19 摘内罩：冷却罩吊走后，将内罩夹紧装置松开，内罩进、回冷却水管快速接头分开，利用内罩专用吊具和雕车，将内罩吊走，吊至需要扣内罩的炉座上；出料：内罩吊走后，利用吊具将料卷吊走；

3.2.20 排残液：料卷退火处理结束后，将滤油排气装置上的阀门打开，放出滤油排气装置中的残液；

3.2.21 整个工件退火处理结束，做好下炉装料准备；

4 注意事项

4.1 各水、气管路不得有泄露，所有地坑内不能有存水，底座有电机出线端子、热电偶端子都不能与水接触；

4.2 因炉台电机长时间运行导致固定电机的螺栓松动，所以在设备开始正式运行起约5~6个月将固定的螺栓紧固一次，即做到定期紧固螺栓；

4.3 在第一次使用、长期不使用、维修后等情况下使用，必须对保护气管路进行安全吹扫后进行；

4.4 保护气站要有专人，定期巡视设备工作状态及各个仪表参数的显示；

4.5 工作中工作区不准无人，随时注意各炉台的工作状态及报警信息；

4.6 操作台、阀架、炉区要建立定时巡检制度；

4.7 在炉区工作中不允许有明火极有可能出现火花的工作（特别不能在现场吸烟）；

4.8 现场工作人员不准穿着能产生静电的服装和带有金属物的鞋；

4.9 在维护时，需要在有危险性气体管路设备上动用电气焊、气割、机械切割等情况下，必须要先进行管路的安全吹扫后进行；

4.10当因意外情况，系统需紧急停电或突然断电，则系统停止工作。除排气阀外，其余自动阀门全部处于关闭状态，此时必须将安全阀门打开向炉内充入安全气（N 2），保证维持正常炉压和使带钢不被氧化；

4.11当因意外情况，系统需紧急停电或系统需紧急停电或突然断电，则系统停止工作，炉座及内罩冷却不能停止工作；应根据料卷洁净情况，对滤油排气装置做定期清理油污；

第八章 窑式退火操作规程

1 技术性能

1.1 原料要求

1.1.1 钢种：低碳钢、优质低碳钢、低合金钢

1.1.2 规格：厚度0.2~2.0mm

宽度 400-700mm

钢卷内径508mm

钢卷最大外径1400mm

1.1.3 外形：无塔型、钢卷捆扎紧固。

1.2 技术性能才参数

1.2.1 装炉量：最大装炉量100吨

1.2.2 堆垛钢卷数量：每个台车10个罐，单罐带宽≥600mm 2卷，≥500mm 3卷

1.2.3 单罐有效工作空间￠1500mm*2150mm

1.2.4 最高退火温度：750℃（卷温）

1.2.5 燃料：发生炉冷煤气，煤气发热值平均1250k/m

1.2.6 保护气体：氨分解H 2 75% N2 25%

露点＜-60℃ 含氧量＜10ppm

2 设备组成

2.1 退火炉炉体

主体采用钢结构，炉墙是集耐火与隔热为一体的全纤维耐火材料，炉项采用硅酸铝纤维毡块结构，侧面用耐火砖砌了墙来保护外部钢板不会受热变形，两侧各放置6个烧嘴，共计12个，采用冷煤3

气作为燃料给予加温。

2.2 台车框架有200mm 槽钢焊接而成，上面用耐火砖砌成，两侧加有衬板出入加热炉划入沙封槽做 密封，每个台车设计10个退火罐，罐的底盘下部涉及两颗无缝钢管，做充保护气体用一进一出，台车传动采用地滚轮托起台车油丝做连接，用卷扬机拉动台车。

2.3 退火罐采用浸铝罐，罐底做沙封处理解决密封问题，罐高2.2米，直径1.5米。

3 操作规程

3.1 退火周期分以下几个阶段

3.1.1 装料

3.1.2 扣罐做密封处理

3.1.3 充氨气吹扫罐内空气

3.1.4 冲氢气

3.1.5 入炉

3.1.6 点火

3.1.7 关炉门

3.1.8 升温及保温

3.1.9 出炉自然冷却

3.1.10 充氮气

3.1.11 揭罐出料

3.2 各阶段操作要点

3.2.1 将底盘上的异物清扫干净，用专用吊具装料，码放必须整齐

3.2.2 扣罐，把沙封做好，用锤子把沙封击实，防止漏气

3.2.3 向罐内充氢气，将罐内空气吹扫干净（在出气口做点火试验，合格后充氢）

3.2.4 向罐内充氢气，将罐内氮气排干净（在出气口做点火试验，合格后方能入炉）

3.2.5 把滚轮摆好，确认没有问题后将台车拉入炉内。

3.2.6 通知煤气站送气，煤气化验合格后点火，注意调整风和煤气的比例。

3.2.7 将炉门降下至关闭，紧固螺杆顶住炉门（升降炉门时注意油丝）

3.2.8 按工艺在一定时间内将温度升至工艺要求温度，然后保温（注意工艺要求）

3.2.9 通知煤气站闭火，并将煤气支路阀门关闭，将末端放散打开。

3.2.10 当保温时间到达后，升起炉门，将台车拉出（注意在出炉之前将滚轮摆好）

3.2.11 自然冷却后，达到揭罐温度后，揭罐用专用吊具卸料。

4 注意事项

4.1 应经常检查保护气体露点，残氨是否符合要求，合格方可进炉。

4.2 吊装料时要检查吊具有无问题，防止砸伤人员或设备。

4.3 扣完罐必须将沙封打实，决对不能漏气。

4.4 调火时把风与煤气的比例调好，防止一切浪费

4.5 紧急停电时把所有煤气烧咀关闭，将末端放散打开，将保护气装置关闭，用氮气瓶向罐内充氮气，保护带钢表面不氧化。

4.6 和煤气站随时保持联系，升降压力都要通知煤气站。

第九章 拉矫操作规程

1 开卷 操作

1.1 由吊车将钢卷放在上卷小车的鞍座上，启动上卷小车，将钢卷托起并横移至开卷机卷筒，成卷车落下并推出后，开卷机卷筒涨紧。

1.2 剪断钢卷捆带，人工引导带头，使其穿过1#夹送辊，压下1#夹送辊。

1.3 转动夹送辊，向前送料，带头进入切头剪，启动切头剪切去带头。

1.4 继续转动1#夹送辊，在人工引导下，带头越过电焊机，依次穿过入口张紧辊组，拉矫机，出口长张紧辊组，无张力检测平台。2#夹送辊，分卷剪，涂油机，转向辊进入卷取机钳口并卷取3～5圈，到此穿带结束。

2 张力辊 操作

2.1 把下弯曲辊升到初定位置。

2.2 上矫直辊降到初定位置。

2.3 根据拉矫直钢带的厚度、宽度、材料选择开卷张张力、卷曲张力、延伸率，然后建立静张力。

2.4 联机起车及停车

2.5 抬起1#、2#夹送辊，如需涂油，启动涂油机，联动起车，低速运行，并进一步调整下弯曲辊和上矫直辊，延伸率，使板形达到最佳状态。

2.6 根据机组运行及拉矫钢带板形情况决定升速的幅值，机组刚投产时，不宜使用较高速度。

2.7 开卷机钢卷简直直径减到650mm 左右时，机组减速，当需要切断地部位到达1#夹送辊时停车。

2.8 下弯曲辊下降，上矫直辊升起，卸掉张力。

3 主控

3.1 开卷张力设定不宜过大，防止钢卷层间打滑划伤钢带表面。

3.2 卷取张力设定应保证钢卷齐和防止成品卷塌卷，但也不应过大以防薄料产生燕窝。

3.3 弯曲辊抬升，矫直辊下降及延伸率数值的调整均以满足板形要求为原则，在保证板形良好的情况下，尽量减少延伸率和弯曲辊，矫直辊的调整量。

3.4 机组运行中要随机观察板面质量及测量板形，过焊缝时一定要低速运行并及时启动“快降”装置。

4 收卷

4.1 启动切头剪，切掉带尾。

4.2 反向转动开卷机收卷带尾并升起上料小车，将带尾压在钢卷小车上面。

4.3 收缩开卷机卷筒，横移小车卸下废卷芯并用捆带包紧，吊到指定地点。

4.4 焊接钢卷头尾。

第十章 精整操作规程

1 开卷

1.1由吊车将钢卷放在上卷小车的鞍座上，启动上卷小车，将钢卷托起并横移至开卷机卷筒，成卷车落下并推出后，开卷机卷筒涨紧。

1.2 剪断钢卷捆带，人工引导带头，使其穿过1#夹送辊，压下1#夹送辊。

1.3 转动夹送辊，向前送料，带头进入切头剪，启动切头剪切去带头。

1.4 继续转动1#夹送辊，在人工引导下，带头越过电焊机，依次穿过入口张紧辊组，拉矫机，出口长张紧辊组，无张力检测平台。2#夹送辊，分卷剪，涂油机，转向辊进入卷取机钳口并卷取3～5圈，到此穿带结束。

2 平整辊

1.1 压下平整辊调整平整辊厚度。

1.2 测量延伸长度。

3 张力辊

3.1把下弯曲辊升到初定位置。

3.2上矫直辊降到初定位置。

3.3根据拉矫直钢带的厚度、宽度、材料选择开卷张张力、卷曲张力、延伸率，然后建立静张力。

3.4联机起车及停车

3.5抬起1#、2#夹送辊，如需涂油，启动涂油机，联动起车，低速运行，并进一步调整下弯曲辊和上矫直辊，延伸率，使板形达到最佳状态。

3.6根据机组运行及拉矫钢带板形情况决定升速的幅值，机组刚投产时，不宜使用较高速度。

3.7开卷机钢卷简直直径减到650mm 左右时，机组减速，当需要切断地部位到达1#夹送辊时停车。

3.8下弯曲辊下降，上矫直辊升起，卸掉张力。

4 主控

4.1 开卷张力设定不宜过大，防止钢卷层间打滑划伤钢带表面。

4.2 卷取张力设定应保证钢卷齐和防止成品卷塌卷，但也不应过大以防薄料产生燕窝。

4.3 弯曲辊抬升，矫直辊下降及延伸率数值的调整均以满足板形要求为原则，在保证板形良好的

情况下，尽量减少延伸率和弯曲辊，矫直辊的调整量。

4.4 机组运行中要随机观察板面质量及测量板形，过焊缝时一定要低速运行并及时启动“快降”装置。

5 收卷

5.1 启动切头剪，切掉带尾。

5.2 反向转动开卷机收卷带尾并升起上料小车，将带尾压在钢卷小车上面。

5.3 收缩开卷机卷筒，横移小车卸下废卷芯并用捆带包紧，吊到指定地点。

5.4 焊接钢卷头尾。