玻璃鳞片施工工艺

施工工艺

在烟道各零件焊接，支吊架施工，以及保温工作完成以后方可

进行内壁的防腐涂层施工。待烟道全部焊接及安装完成后，安装在原

烟道位置时内壁刷耐高温防锈漆，净烟道位置及部份原烟道将内壁刮

涂玻璃鳞片防腐处理。

1.1施工要求：

1.1.1 鳞片施工要求

（1）对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88

Sa2.5级标准后再施工。 （砂子：石英砂）

（2）施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道鳞片树脂固化为准。

（3）最后一道鳞片树脂在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

（4）施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好

的鳞片树脂膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。

（5）施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。要通风

好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

（6）玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，

玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞

片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10

分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制。

（7）玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专

用设备混合而成的复合材料。因此，施工是用抺子，刮板涂抺到钢板

表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24

小时）再涂刮第二道 。

（8）玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上

抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

（9）涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向

按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不

断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊

涂。

（10）控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积

较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

（11）由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动

及堆放都会裹入大量空气形成气泡。因此涂抺完鳞片以后要进行滚压

消泡。

（12）气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚

的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞

片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导

孔溢出，使气泡消除。

（13）涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重

点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工

过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，

对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应

增加二层玻璃钢加强。

（14）玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面鳞片树脂。

（15）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响

其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控

制。涂层的最终检测项目主要有：

a外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均

匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存

在泛白或固化不完全。

b硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求

表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

c针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不

连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。第一道胶泥施工后检测

电压为：5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电

压为：9000V，12000V，15000V和18000V。

d回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表

面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程

度。

e厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂

层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要

求。每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

f锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正

常声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光

滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要

求为止。

（16）玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响

其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控

制。

1.1.2衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求

1.2设备表面处理

钢制设备及零部件的表面的处理必须符合HG/T20678及HGJ229-91的

有关规定。

1.2.1进入防腐施工涂装工序的设备必须是经检验，符合设计图纸并

验收合格。临时性的，或工艺措施中增加的支撑、加强件等必须切割

干净，角焊缝及尖角必须打磨成圆滑过渡（即内部圆角R≥5mm，外

部圆角R≥3mm）。

1.2.2金属表面的焊渣、焊瘤、飞溅物应清除干净，结构转角、表面

凹凸不平及焊缝应打磨平整或圆滑过渡。

1.2.3喷砂（丸）采用的空气、砂粒、钢丸应干燥、清洁，不含油污、

杂物和水份，砂粒采用铜矿砂（钢丸）、石英砂的含水量小于1%。

1.2.4金属表面经喷砂（丸）处理后，表面达到Sa2.5，呈金属银白

色，表面粗糙度为40—70μm。无油脂、无油污、无灰尘、无锈斑。

并在4-8小时内完成检验和上第一道底漆。如有锈斑应重新进行处

理。

1.2.5大型设备，无法在4—8小时内完成，采用分段喷砂（丸）法，

邻近表面上了底漆应干燥固化（不粘手），并得到保护方能进行，同

时前表面应预留至少50mm宽的重叠交叉喷砂区。

1.2.6设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预先

加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面

的对齐。

鳞片树脂层 鳞片树脂层 鳞片树脂层

1.2.7成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，

表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。如超出时，应用砂轮

机打磨至标准要求为止。

1.2.8拐角部位的圆角半径

a、凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂 且很可能产生针孔（气

泡）。另一方面，凹入的方角树脂涂层则往往会较厚，且会导致裂纹

或断开。原则上拐角部应按下述圆角半径要求。

1.3衬里的局部结构增强

1.3.1设备阴阳角区衬里结构

在设备的阴阳角（即尖角部位）区，应采用鳞片-玻璃钢复合衬

里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一

或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。补强范围为沿尖角各向

210mm宽。具体补强结构见图1。 10R 6t3R或以上 3R

图2。内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。

1.3.3内支承梁区衬里结构,在设备的内支承梁区，衬里将承受支承

梁自重形变应力作用；被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力

作用；含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及

安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。极易在内支承架区

形成应力或疲劳导致衬层 重度磨损或应力破坏。因此在完成该区域

规定衬里结构施工后，在设备内支承架区

应增加两层粗纤毡图3以防止应力疲劳开裂，损区，则应在补强层外增加耐磨层。

1.3.4设备接管区衬里结构

设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。故对

DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管

壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长10mm，且FRP预制插管法兰

外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设备

接管法兰螺孔位置现场配作。FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于

界面搭接结构

因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，

鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。此外，每层施工

的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。

鳞片和橡胶的交接界面应是先做好胶之后，再用鳞片覆盖交接处。

1.3.6衬里修补

在衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必

须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。一般下列

质量缺陷必需进行修补处理：a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内

有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流

淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。其修补过程是：首先用砂轮机将

1.4.2 鳞片防腐节点示意图

焊缝处涂层处理

1、 钢基层 2、 底涂 3、 鳞片 4、 鳞片 5、 面涂

原烟道进口处C276与碳钢结合处施工

吸收塔内衬平齐型接管处加强

2材料性能

2.1玻璃鳞片衬里材料性能

4.8.5.2鳞片胶泥表观要求及施工性能要求

4.8.5.3鳞片胶泥制成品物理性能

钢壳体

烟道转角处的鳞片加强施工