淬火开裂原因
淬火开裂原因
1 材料弄混
2 冷却不当，在M S 点以下快冷，因组织应力大而开裂。淬火油中含水过多。 3 未淬透工件心部硬度为36~45时，在淬硬层与非淬硬层交界处易形成淬火裂纹。
4 具有最危险尺寸的工件易形成淬火裂纹。全淬透最危险尺寸是：水淬为8~15（mm ），油淬为25~40（mm ）。
5 严重表面脱碳易形成网状裂纹。严重表面脱碳的高碳钢中，脱碳层的马氏体比体积小。易形成表面拉应力而导致形成网状裂纹。
6 内径较小的深孔工件，由于内表面较外表面冷速慢，使得残余热应力作用小，所受的残余拉应力较外表面大，内壁易形成平行的纵向裂纹。
7 淬火加热温度过高，引起晶粒粗化，晶界弱化，钢的脆断强度降低，易淬火开裂。 8 重复淬火前，未进行中间退火，过热倾向大，前项淬火的应力还未消除，又增加了新的应力，应力叠加易开裂。另外，多次加热引起表面脱碳，促使开裂。
9 大截面高合金钢工件淬火加热时，未经预热或加热速度过快，加热时的应力和组织应力增大，引起开裂。
10 原始组织不良。如高碳钢球化退火质量欠佳，其组织是细片状珠光体和点状珠光体时，过热倾向大，晶粒粗化，马氏体含碳量高，淬火开裂倾向大。
11 原材料显微裂纹，非金属夹杂物，严重的碳化物偏析，淬火开裂倾向增大。如非金属夹杂物，严重的碳化物沿轧制方向成带状分布，由于力学性能的各项异性，其横向性能比纵向性能低（30~50）%，在表面最大拉应力作用下，常呈纵向开裂。
12 锻造裂纹在淬火时开裂。在普通炉内淬火加热时，破断面上有黑色的氧化皮，裂纹两侧有脱碳层。
13 过烧裂纹。裂纹多呈网状，晶界有氧化或熔化现象。
14 淬透性低的钢，被钳子夹持的地方，冷速慢，有非马组织，钳口位于淬硬层与非淬硬层交界处时易开裂。
15 工件的尖角，孔，截面突变及粗加工刀痕等，因应力集中引起开裂。
16 高速钢，高铬钢分级淬火工件，未冷至室温，就急于清洗而引起开裂。
17 深冷处理因急冷，急热，引起较大的组织和热应力，且低温时，材料的淬断强度低，易开裂。
18 淬火后未及时回火，工件内部的显微裂纹在淬火应力作用下扩展形成淬火裂纹。