重大客户品质管控办法

华联威电子有限公司

重大客户品质管控办法

1. 目的：

为有效降低及杜绝公司重大客户发生品质异常，而造成对客户及本公司不必要的损失特制定本办法。

2. 范围：

公司规定之重大客户、重复或多发异常之客户均适用之。

3. 权责：

品质部：负责检验标准、限度样品、异常履历之制定与更新及重大客户之品质全程跟踪。 生产部：负责对SOP 、检验标准之执行及重点工位，异常易发之工位人员之培训工作。

工程部：负责异常发生时的协肋分析，及SOP 、图面绘制时的重点标注（易发生或已发生之重点工位，重点

尺寸的特别标注）

资材部：仓库产品状态标识及管理

4. 定义：

无

5. 程序：

5.1．进料检验品质管控

5.1.1. 进料检验之流程依《进料检验管理程序》执行检验。

5.1.2. 进料检验时必需具备：进料验收单、工程图面、SIP 、抽样计划、工程样品、检验规范等文件，方可进

行产品检验，如检验时发生异常，依《不合格品管理程序》处理。

5.1.3. 重大客户之产品主材料一律依MIL-STD-105E II加严抽样计划执行抽样，对于曾发生异常之物料，必

须连续追溯3批物料，以此验证厂商改善之可行性，追溯期间抽样计划一律依MIL-STD-105E II加严抽样计划执行抽样，待3批OK 后方可转入正常抽样计划执行抽样。

5.1.4. 对于产品主材之检验，

5.1.4.1原料必须验证 环保、颜色比对、外观检查、规格与进料验收单核对等；

5.1.4.2塑胶半成品必须验证 环保、颜色比对、外观检查、匹配、尺寸测试、全模试做、高温测试（依

产品要求）、防火等级验证及规格与进料验收单核对等；

5.1.4.3铜材必须验证 环保、颜色比对、外观检查、硬度测试及规格与进料验收单核对等；

5.1.4.4. 电镀品必须验证环保、颜色比对、外观检查、匹配、尺寸测试、膜厚测试、上锡性测试、盐雾测试、高温测试、镀层附着力测试及规格与进料验收单核对等；

5.1.4.5. 包材须验证环保、颜色比对、外观检查、匹配及规格与进料验收单核对等；

5.1.5. 当厂商物料在检验过程中发生不良时，依《不合格品管理程序》及《供应商品质管理程序》执行。

5.2．制程巡检品质管控

5.2.1. 制程巡检之流程依《制程检验管理程序》执行巡检。

5.2.2. 当生产投产前，制程IPQC 必需对所需主材物料进行品质抽样检验，以确保所投产之物料达到品质要

求。

5.2.3. 产品投产时

5.2.3.1. 生产部必需待首件确认OK 后，方可正式量产，IPQC 在确认首件时，必需结合生产制令单，

对所生产之产品进行规格确认，确保所生产之物料规格与制令相同，其实首件确认时必需具备：工程图面、SIP 、样品、检验规范等文件，方可进行产品检验，如检验过程中发现异常事项，也需将整个首件完成，待完成后将异常事项列出，将资讯反馈生产线改善。

5.2.3.2. 首件检验数量，

5.2.3.2.1. 冲压课：全模穴重点尺寸，外观10全模;

5.2.3.2.2. 自动机课：5PCS 重点尺寸，外观10PCS, 试配10PCS ，端子保持力5组数据

5.2.3.2.3. 注塑课：全模穴重点尺寸，外观全模穴，试配全模穴；

5.2.3.2.4. 组装课：5PCS 重点尺寸，外观10PCS, 功能测试5PCS.

5.2.3.3. 以上首件确认完成后必需将检验数据，如实记录于首件报表中，且需将验证之产品随附于首件

报表上。

5.2.4. 产品量产中

5.2.4.1. 产品量产时IPQC 须确认，产线所设立之生产工位，必需出具相应之SOP 及相应检验标准、限

度样品等，以此确保产线人员作业有据可依。

5.2.4.2. 产品量产时IPQC 需每2小时对生产线做巡回检查，重点工位及异常易发之工位每1小时巡

回检查，且将巡查之品质数据如实记录于巡检报表中，于当班次下班时交于产线及部门相关人

员确认。

5.2.4.3.IPQC 在巡检时，当发现不良率超3%时，开出内部品质异常单，交产线分析改善，并责令工位

停机改善，当不良率超5%以上时做停线处理，并立即开立品质异常单，交产线由当线管理人

员召集相关部门人员，至现场分析改善，于改善确认OK 后方可再次生产，且首件需重新制作。

5.2.4.4. 不良品维修应设立独立区域，所有不良反修前应予以登记，并由现场IPQC 进行确认，属实后

进行不良拆解及维修，待完成后在反修区全检OK 后，并由IPQC 确认合格后方可流入下道工

序，并于维修不良报表签字确认。

5.3．成品检验品质管控

5.3.1产品入库前

5.3.1.1. 产品入库前，FQC 需对所入库之产品做品质抽验，抽验时必需具备 工程图面、SIP 、检验规范

等检验资料，方可执行检验，具体检验流程依《成品检验管理程序》执行。

5.3.1.2.FQC 抽样时采取随机及分层抽样方式，抽样数量依10%，对产品执行抽样检验，OK 则标示入

库，反之则开立品质异常单，交产线分析改善，并依上级指示对该批产品做出相应判别，且将

相关检验资 讯如实记录于FQC 检验日报表中。

5.3.2. 产品出货前

5.3.2.1. 产品出货前，OQC 根据出货通知单对产品进行，规格确认及产品检验，抽验时必需具备 工程

图面、SIP 、样品、检验规范等检验资料，方可执行检验，具体检验流程依《成品检验管理程序》

执行。

5.3.2.2.OQC 抽样时采取随机及分层抽样方式，抽样数量依据抽样计划AQL 抽样水准，对产品执行抽

样检验，OK 则标示出货，反之则开立品质异常单，交责任单位分析改善，并依上级指示对该批

产品做出相应判别，且将相关检验资 讯如实记录于OQC 检验日报表中。

5.3.2.3. 如出货为库存品，且库存时间已超3个月以上，于检验时应纳入全部检验项目：尺寸、外观、

实配、环保、插拔力、盐雾、上锡性、高温等测试。

5.3.2.4. 出货时OQC 需根据客户相应要求，配附相应出货资料，以确保满足客户需求。

5.3.2.5. 成品仓库存成品，凡超3个月以上，由资材仓库人员提报于品质部，以便按排人员做产品复检，

以此减少产品发生品质变异。

5.4．检验标准制作

5.4.1. 标准制定人员，应在制定标准时，对重点尺寸及重点工位、异常易发工位，做重点标注及说明，于人

员作业时可起到预防之功效。

5.4.2. 检验标准应根据实际生产之品质状况，做适当调整及修改，且应于重大异常及客诉投诉时将相关资讯

增加至相应标准中，以利在下批量产时做重点管控及提醒。

5.5．客诉处理

5.5.1. 当QE 接到客户或业务客诉资讯时，应及时了解客诉的问题所在，并于此同时调查厂内库存成品及半

成品、产线库存品及在制品、及牵扯之相关原物料，包含客户端库存品及在制品、已出货之在途品，

应时预以统计报备，根据客诉问题之严重程度与客户进行临时对策的敲定，并及时将相关资讯配布于

相关单位。

5.5.2. 原因分析、改善对策、长久对策等由QE 主导召集相关人员进行检讨分析，依8D 流程逐步完成，并

于检讨时定订具体完成时间，资料修订时间、负责人、确认人等资讯。

5.5.3.OE 应于接到客诉资讯起48H 小时内回复正式8D 报告于客户，如客户有要求则按客户回求预以完成，

并保持跟客户之联系，直至案件完全结案止，

5.6. 会议宣导

5.6.1. 对重大异常或客诉，应于有效对策定订后，对相关人员进行专属培训宣导，并使其完全可以达成改善

的操作，另于每日早会于会议中宣导相关资讯。

5.6.2. 对于重大客户产品可于，每日早会对相关工位，产品品质重点、品质易发工位等做重点说明。

6．作业流程

依相关程序之流程执行

7．相关文件

7.1. 进料品质管理程序

7.2. 制程品质管理程序

7.3. 成品品质管理程序

7.4. 不合格品管理程序

7.5. 客诉处理管理程序

8．相关表单

8.1. 进料检验日报表

8.2. 进料检验报告

8.3. 品质异常联络单

8.4. 首件单

8.5.IPQC 巡回检查报表

8.6.FQC 检查日报表

8.7.OQC 检查日报表

8.8. 成品出货检查报告

8.9.8D Report

核准：

制定：程杰

制定日期：2013.03.01