排气方式和排气槽的设计
排气方式和排气槽的设计
1 .排气系统的作用
在塑料熔体向注射模型腔充满的过程中，熔体取代了型腔中的气体，在此过程中，如果气体不能及时排除，将会引起物料注射压力过大. 熔体充填型腔困难。同时，部分气体还会在压力作用下渗进塑料中去，使塑件产生气泡及组织疏松等缺陷，熔合不良而引起强度下降。更有甚者，由于气体受到压缩，温度急剧上升，进而引起周围熔体烧灼，使塑件局部碳化和烧焦。这种现象主要出现在两股料流结合处、死角以及与浇口相对的凸缘处。烧灼的结果，使塑件表面产生焦斑，成为废品。因此，在设计型腔结构与浇注系统时，必须考虑排气，这点对大型塑件、高速注射成型和热固性塑料成型尤为重要。
2 .排气结构设计
排气的方式有开设排气槽排气和利用模具零件配合间隙自然排气，所有排气的手段都将在塑件上留下痕迹，这点在设计时应该考虑.
l )排气指的开设位盆及形式
( l )排气槽的开设位置。塑件的形状及其在模具中的位置、浇口的形状和位置对模具的排气具有很大的影响。通常排气槽最好加工成弯曲状，其截面由细到粗逐渐加大，这样可降低塑料熔体从排气槽滋出的动能，同时还可降低塑料熔体世出流速，以防发生工伤事故。选择排气槽的开设位里时，应遵循以下原则.
① 排气槽的排气口不能正对操作工人，以防熔料喷出而发生工伤事故。
② 排气梢最好开设在分型面上，因为在分型面上如果因设排气槽而产生飞边，易随塑件脱出。通常，排气槽设在分型面凹模一侧，以便于模具加工及清模。
③ 排气槽应尽量开设在型腔最后被充满处，如流道和冷料穴的终端。在确定浇口的位置时，还要考虑排气槽的开设是否方便.
④ 排气槽最好设在靠近嵌件和塑件壁最薄处，因为，这样的部位最容易形成熔接痕，宜排出气体. 并排出部分冷料。
⑤ 若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气。
⑥ 在高速注射薄壁型制品时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出而不产生明显的升压。
( 2 )排气槽的形式如表4 一15 所示。
2 )排气抽的尺寸
排气槽的宽度可取为1.5~ 6mm ，深度以塑料不滋进排气槽产生飞边为限，其大小与塑料熔体猫度有关，一般可在0.02 ~ 0.05mm 之间选择，可参考表4 一16 进行设计。
3) 间碑排气
在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然排气，可不另设排气槽，特别是对于中小型模具。表4 一17 列出利用成型零件分型面配合间隙排气的几种形式，间隙值的大小和排气槽一样，以不产生溢料为限，其数据应根据塑料熔体流动性而定，与猫度有关，通常，可在0 . 02~ 0 . 05 mm 范围内选择。若型腔最后充满部分不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块以供排气。
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