武钢冷轧技术问答

《武钢冷轧技术问答》节选

1、 HC 轧机有什么优点？

答：1、增强了弯辊装置的效能，由于工作辊的一端是悬臂的，所以用很小的弯辊力就能明显的改变工作辊的扰度。

2、扩大了辊形调整的范围，由于中间辊位置可以移动，即使工作辊原始辊形为0（即轧辊没有凸度），配合液压弯辊也可以在较大范围内调整辊形，因此可减少备用轧辊的数量。

3、带钢板形稳定性好，实践表明，当中间辊调整到某一位置时，轧制力波动和张力变化对板形的影响很小，这样可减少冷轧张力，也能控制良好的板形，并减少了板形控制的操作系数。

4、可以显著提高带钢平直度可以减少带钢边部见薄和裂变部分的密度，减少切边损失。

5、可加大压下量，这是由于压下量不受板形限制的缘故，从而提高了轧机的产量。 2、 HC 六辊轧机辊系结构示意图？ 答：

注：工作辊正、负弯辊，中间辊正弯辊并轴向移动。

在工作辊和支撑辊之间增设了可以沿轴线移动的中间辊，若将中间辊的辊身端部调整到与带钢边缘相对应的位置，这样在非传动端，上工作辊上下两面的接触长度几乎相等，减少了压力分布的不均匀情况，弹性压扁分布较均匀，上工作辊扰度相应减小，在传动端情况是相同的，只是上、下辊间的关系倒了一下。 3、 工作辊正、负弯辊的特点及作用？ 答：

4、 冷轧带港主要板型缺陷有哪些？

答：镰刀弯、浪形、瓢曲。浪形有多种形式如：一边朗、两边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪等。 5、 板形缺陷对冷轧过程有什么影响？

答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故、板形状况不佳限制了轧制速度的升高，因而影响轧机生产能力。因此，板型不良也使轧机所轧出的最小厚度受到限制。 6、 欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？

答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未被完全清洗干净，由于氧化铁皮与带钢基本力学性能有差异，硬度大，延伸率不同，因此，在轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。

7、 过酸洗会对轧制过程带来哪些不良影响？

答：过酸洗带钢延伸性大大降低，在轧制过程中易断带。 8、 冷轧带钢卷曲机工作特点如何？ 答：1、提供张力，实现张力轧制。

2、卷曲机速度可调，在带钢卷曲过程中，钢卷直径是变化的，为保证钢卷外层速度与轧制速度相适应并保持张力恒定，要求卷曲机速度可调。 9、 消除“一边浪”最有效的方法是什么？ 答：消除一边浪最有效的方法是使用压下双摆。 10、 造成轧辊压痕主要原因是什么？

答：压痕主要是由于带钢在焊缝处或其它杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不同形状的坑，一般产生压痕的轧辊必须更换，带钢焊缝质量不好时，过辊缝时应抬起压下，以防损坏轧辊。（对于连轧机）。

11、 造成粘辊的主要原因？

答：粘辊的原因是局部压下量过大、断碎片带钢重叠或破边等，一般轻微粘辊经人工用磨石磨削后可继续使用，带钢表面要求高时，必须换辊。 12、 造成勒辊的原因是什么？

答：勒辊是由于由于压下量过大而使带钢产生重波或轻微折叠和带钢跑偏产生重波造成的，勒辊严重时产生粘辊，带钢被轧裂，勒辊轻微时带钢和轧辊上均有勒印。 13、 轧辊硬度不够对轧制过程的影响？

答：轧辊硬度不够，轧制时弹性压扁大，轧辊与带钢表面接触面积增大，要获得同样厚度的产品，必须增大轧制压力，轧制压力大对板形调节不利。 14、 轧辊粗糙度过大时对轧制过程有什么影响？

答：轧辊粗糙度大，轧制时轧辊与带钢表面摩擦系数增大，造成摩擦力增大，轧制压力增加。

15、 对冷轧轧辊的材质有什么要求？

答：冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压和强烈的磨损。高速轧制时，因卡钢、过烧等会造成辊面裂纹，因此，冷轧工作辊因具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层以及良好的耐磨性与抗裂性，轧辊具有良好的耐过烧、抗裂性是延长轧辊寿命的主要因素。

16、 造成轧辊裂纹的原因是什么？

答：轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热引起的，轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。 17、在冷轧带钢生产中张力的作用是什么？选择张力大小的原则是什么？

答：在冷轧带钢生产中张力起着重要的作用，首先，张力可以降低轧制力；其次，在冷轧过程中自动调节带钢横向延伸，使之均匀化，从而保证带钢板形平直，提高表面质量；另外，带张力卷曲可使钢卷紧密整齐，在连轧生产中张力还可起到自动调节连轧关系的作用，因此，冷轧带钢时，在保证带钢正常轧制前提下，均采用大张力轧制。 对于2～4mm 厚的带钢，张力选择δ0＝（0.1～0.2）δs （δs 是考虑加工硬化后的材料屈服极限）；0.3～1mm 厚的带钢，δ0＝（0.5～0.8）δs ；在连轧机组中，末架轧机与卷机之间带钢采用小张力，δ0＝（0.1～0.15）δs

17、 举例说明，在手动进行道次计划设定时，如何计算和分配各道次变形量和张力？ 例： 原料：2.2×850mm 成品：0.25×850mm

∑△h ＝2.2－0.25＝1.95mm 第一道：1.95×40%＝0.78mm 第二道：1.95×24%＝0.468mm 第三道：1.95×16%＝0.312mm 第四道；1.95×12%＝0.234mm 第五道：1.95×8%＝0.156mm 各道次的压下量：

各道次比张力分配：

各道次总张力：（kn ）（1吨＝10kn 1吨＝1000kg ） Fi ＝Ficp ×B ×h h：带钢厚度 B：带钢宽度

第一道：F 入＝F 原厚×850×2＝2.2×850×2＝3740kg ＝3.74吨＝37. 4kn F出＝F ×850×1.42＝8×850×1.42＝9656kg ＝96.56kn 第二道：F 入＝0.925×850×9＝7282.8kg ＝72.82kn F出＝0.64×850×10.5＝5712kg ＝57.12kn

注：第一道的出口张力为第二道的进口张力，依此类推，只需计算出第一道入口张力和其他道次的出口张力即可。

18、 怎样计算张力和比张力？ 答：T ＝Tc ×F

式中：Tc －比张力 F－材料的横截面积 T ∑＝T 1-T 2

式中：T1－前张力 T2－后张力

19、 在设定道次计划时，如何选取前后张力？

答：在冷轧带钢生产中，必须带张力轧制，各道次带张力的大小取决于道次压下量和钢质，若张力选取不当，则会影响带钢质量和实际操作，当张力过大时会造成断带或卸卷后钢 卷内径成“鸡心”状，张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带，损坏轧辊。选取张力，实际是选取比张力，随着带钢厚度的增加，比张力降低。 20、 为什么在开卷机上必须设带钢边缘控制装置？

答：在冷轧带钢生产中，由于来料卷取不齐或其它原因，带钢在轧制过程中会产生跑偏，严重者会造成断带，损坏轧辊，为了使带钢边缘整齐，在开卷机上设有边缘控制装置，最常用的跑偏控制机构是光电式或压缩空气式带钢边缘控制信号发生器，通过驱动开卷机底座上的移动液压缸，使整个机体在滑座上左右移动，以保证带钢边缘整齐。 21、 在轧制过程中带钢张力过大或过小会对操作带来哪些不良后果？

答：在选择道次计划时，必须正确选择各道次带钢张力，如果带钢张力选择不当，会影响带钢质量和实际操作，当带钢前、后卷取机张力选择过大时，会造成断带或轧后钢卷内径呈“鸡心”状，张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带损坏轧辊。 22、 在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么？如何处理？

答：在轧制过程中带钢跑偏一般在穿带和甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：

1、由于来料的原因，来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时的进行调节，造成第一道次带钢跑偏，采用措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。 2、操作原因：由于操作者双摆调节不合理，造成带钢跑偏。

3、电气原因：由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏断带。 4、轧辊：由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节带来难度，轻者会产生的一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。 5、带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其它物质遮住，使跑偏装

置失效造成第一道跑偏。

带钢轻微跑偏可通过调节双摆及时消除严重跑偏发现后立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏及时换辊。

23、 咬入角的概念及计算公式？

答：轧制时，轧件与轧辊表面接触弧线所对应的圆心角称为咬入角。咬入角计算公式为：

△h

α＝arcCos （1－）

D 式中： 咬入角 △压下量，mm

工作辊直径，mm

24、 轧制过程中产生边浪和中间浪如何调节和消除？

答：浪形的产生是由于轧制过程中带钢的不均匀延伸造成的，可采取以下措施：

（1） 边浪加大正弯辊，中间浪减小正弯辊。

（2） 调整轧制压力大小分布，单边浪可调整压下双摆。 （3） 调整张力值，边浪时加大张力值。

（4） 调整乳化液分段冷却流量，加大产生浪形部位乳化液冷却流量，减小轧辊热

膨胀。

（5） 改变工作辊原始凸度，依具体情况选择不同凸度工作辊。 25、合理制定轧制规程

轧制规程的制定不是一成不变的应本着适应设备性能，利于板形控制，利于职工操作的原则进行设定。道次压下量的分配，一般采用逐道次减小的方式，但根据设备性能，一道次二道次分配量可进行适当调整，并且根据来料厚度在轧机性能允许的情况下，一、二道次可适当增加其变形量。在制定轧制规程时，为保证成品厚度要充分考虑，乳化液的各项指标、轧辊材质及来料材质。一般来说绝对变形量85%时为了更好控制成品板型，一道次变形量可适当减小，以利于调整出较好的板形，在后面的道次设定中可根据轧机性能，适当增加道次数的设定量，但要防止带钢产生更大的加工硬化而无法轧制，（缩短）增加道次

数是有限度的。如果来料超厚或材质含碳量过高，造成轧制力过大（一般轧制力控制在700T —800T ）可根据客户用途将前三道次进行适当调整、分解或适当增加1—2个轧程。 设定方法：

1、按工艺要求充分考虑退火后平整所需预留量确定成品厚度。 2、根据来料厚度及成品厚度确定总变形量。 3、根据总变形量确定各道次变形量及道次设定数。

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附：（轧制规程表） 二、适宜的张力选取

张力的选择主要是指选择单位平均张力，即作用在带材断面上的平均张应力。从利小于带钢屈服极限的1/2。实际张力是因轧制条件而异的数值。

在轧制过程中，较大的张力可以适当降低轧制力，而后张力减小轧制力的效果要好于前张力，因此通常用后张力大于前张力的轧制方法。此方法不仅可以减小轧制力，而且还可减少断带的可能性。 张力的计算方法

卷取张力的单位张力一般选7，开卷张力的单位张力一般选2。 计算公式：开卷张力