附属围护结构施工方案
武汉市轨道交通三号线工程
第十五标段赵家条结构工程安全专项
附属围护结构施工方案
编 制:复 核:审 核:审 定:
腾达建设集团股份有限公司
武汉市轨道交通三号线第十五标段工程项目经理部
2014年7月
目 录
1、工程概述 ............................................................................................... - 1 -
1.1、赵家条 ....................................................................................................................................... - 1 -
1.2、编制依据 ................................................................................................................................... - 1 -
1.3、工程施工目标 ........................................................................................................................... - 2 -
2、主要施工方法 ....................................................................................... - 2 -
2.1、混凝土支撑施工方案 ............................................................................................................... - 2 -
2.1.1、冠梁施工 ................................................................................................................................ - 2 -
2.1.2、钢筋混凝土支撑 .................................................................................................................... - 3 -
2.1.3、钢筋混凝土支撑施工技术要点及控制措施......................................................................... - 4 -
2.1.4、冠梁施工方法及技术措施 .................................................................................................... - 4 -
2.2、钢支撑安施工 ........................................................................................................................... - 4 -
2.2.1、钢支撑安装前地面拼装 ........................................................................................................ - 5 -
2.2.2、支撑施工施工机械配置 ........................................................................................................ - 5 -
2.2.3、支撑施工工艺 ........................................................................................................................ - 5 -
2.2.4、支撑施工工艺流程 ................................................................................................................ - 6 -
2.2.5、钢支撑安装 ............................................................................................................................ - 6 -
2.2.6、支撑拆除 ................................................................................................................................ - 7 -
2.2.7、钢支撑预应力施工和复加施工技术措施 ............................................................................ - 7 -
2.2.8、螺栓连接 ................................................................................................................................ - 8 -
2.2.9、材料 ........................................................................................................................................ - 8 -
2.2.10、螺栓安装前准备工作 .......................................................................................................... - 8 -
2.2.11、操作工艺 .............................................................................................................................. - 8 -
2.2.12、螺栓施工注意事项 .............................................................................................................. - 8 -
2.1.13、支撑施工安全技术措施 ...................................................................................................... - 9 -
2.3、钻孔灌注桩施工 ....................................................................................................................... - 9 -
2.3.1、钻孔灌注桩施工工艺 ............................................................................................................ - 9 -
2.4、高压旋喷桩施工 ..................................................................................................................... - 16 -
2.4.1、旋喷桩施工工艺流程 .......................................................................................................... - 17 -
2.4.2、施工技术参数 ...................................................................................................................... - 17 -
3、质量保证措施 ..................................................................................... - 22 -
4、确保安全的技术组织措施 ................................................................. - 23 -
4.1、突发事件应急措施 ................................................................................................................. - 23 -
4.2、安全管理内容 ......................................................................................................................... - 24 -
6.3、机械、机具、电气设备的安装和使用 ................................................................................. - 24 -
1、工程概述
✧ 工程名称:武汉市轨道交通3号线工程第十五标段赵家条车站主体结构工程
✧ 建设单位:武汉地铁集团有限公司
✧ 设计单位: 长江勘测规划设计研究有限责任公司
广州地铁设计研究院有限公司(联合体)
✧ 勘查单位:
✧ 监理单位:中咨工程建设监理公司
✧ 施工单位:腾达建设集团武汉市轨道交通3号线工程十五标段土建工程项目部
1.1、赵家条站
赵家条站位于武汉市建设大道的正下方,处于建设大道与黄浦大街路口的南侧,车站
北侧为统建大江园北苑,南侧为8号线赵家条站,两站采用十字型换乘,先施工3号线赵家条站,预留8号线节点。结合地面的交通状况,车站设有4个出入口、2组风亭。其中Ⅱ、Ⅲ号出入口位于车站的北侧。Ⅲ号出入口北侧有栋高为18层的建筑物,基础为桩基基础,距离Ⅲ号口最近约8.8米;Ⅰ号出入口和一号风亭位于车站的南侧,南侧为大批低矮建筑物,位于8号线赵家条站站址位置,该建筑物已拆除。结合车站周边环境、地质条件和工程造价等因素,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ号出入口、一号风亭围护结构采用钻孔灌注桩,围护结构水平受力体系采用砼和钢管内支撑方案。施工均采用明挖顺作法。
1.2、编制依据
✧ 《赵家条站结构施工图》(第二册第三分册附属围护结构施工图)
✧ 《地铁设计规范》(G50157-2013)
✧ 《混凝土结构设计规范》(G50010-2010)
✧ 《建筑结构荷载规范》(G50009-2012)
✧ 《建筑地基基础设计规范》(G50007-2011)
✧ 《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012)
✧ 《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
✧ 《地下铁道工程施工及验收规范》(G50299-1999)(2003年版)
✧ 《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
✧ 《建筑与市政降水工程技术规范》(JGJ/T111-98)
✧ 《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
✧ 《基坑工程技术规程》D42/T159-2012(湖北省地方标准)
✧ 《建筑基坑工程监测技术规范》(G50497-2009)
✧ 其他有关的国家及地方现行的规范、规程及规定。
1.3、工程施工目标
1、质量目标:合格。
2、开工日期: 2014年7月6日
3、安全生产、文明施工管理目标:合格;达到武汉市文明样板工地,并达到安全生产“六无”目标。
①无因工死亡事故,年重伤率不大于万分之二;
②无拆迁工程事故和设备安全工程重伤以上(含重伤)事故;
③无触电、物体打击、高空坠落等事故;
④无重大机电设备故事、重大交通事故及火灾事故;
⑤无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断、通讯中断、用电中断、各种水管破裂漏水、煤气泄漏爆炸、建筑物损坏等重大公共安全事故;
⑥无集体中毒事故。
2、主要施工方法
2.1、混凝土支撑施工方案
2.1.1、冠梁施工
① 总体部署
为了结构荷载的稳定性,在围护桩桩顶设置截面尺寸为800×800的混凝土冠梁,围护桩连接为整体,以提高地围护结构的整体性。
模板采用组合钢模或木模。钢筋在现场加工、绑扎,商品砼由砼输送车运至现场浇筑,插入式振动器捣固密实,洒水养护。
冠梁施工安排在围护桩施工完成检测合格后分段组织施工,每施工段暂按30m左右一段考虑。
② 冠梁施工工艺流程
2.1.2、钢筋混凝土支撑
土方开挖至支撑梁顶标高后,根据支撑梁的位置开槽施工垫层,然后进行支撑梁施工,每段支撑梁保证在4天时间内完成。待支撑梁混凝土强度达到设计强度的80%后,再开始下一层的土方开挖。支撑梁钢筋砼浇筑前可预埋纸管,以便钢筋砼支撑梁的拆除。支撑梁垫层采用C10混凝土,宽度大于梁宽200mm。
钢筋混凝土支撑围护体系采用人工凿除。采用50t履带吊车运送小型挖掘机在基坑内挖土、倒建筑垃圾,液压抓斗沿基坑周边道路巡回作业将建筑垃圾抓出基坑,汽车运至指定地点堆方。
2.1.3、钢筋混凝土支撑施工技术要点及控制措施
1、模板及钢筋施工
① 土方不应超挖,若有超挖,应用道渣回填至设计标高,遇暗浜部位应将其挖除,采用道渣回填结实。
② 支撑底模设计标高以上100mm采用人工扦土,避免扰动地基土,影响承载力。 ③ 为保证混凝土浇筑后支撑底面成型质量,当土质较差时应采取在支撑范围内回填道渣井浇筑混凝土垫层作支撑底模,土质较好时可直接采用泥底模。
④ 侧模应采用夹板或钢模板,木档加固,其固定必须能抵抗混凝土浇筑时产生的冲击力。
⑤ 混凝土侧模拆除应在混凝土达到一定强度不损坏棱角的情况下进行。
⑥ 注意内支撑的配筋方位必须与设计规定的方位一致。钢筋安装时应将监测所需的传感器等及时预埋入,固定准确,妥为保护。
2、混凝土施工
① 按设计工况当基坑挖土至规定深度时,要及时浇筑支撑和腰梁,减少变形。要待支撑混凝土强度达到不小于70%设计强度时,才允许开挖支撑以下土方。支撑和腰梁浇筑时的底模(模板或细石混凝土薄层等),挖土开始后要及时去除,以防坠落伤人。支撑如穿越外墙,要设止水片。同时,支撑下部的垫层不宜采用混凝土。
② 混凝土施工缝宜留置在支撑受力较小且便于施工的位置。浇捣混凝土时,要注意避免直接靠近缝边下斜,己浇筑的混凝土抗压强度不应小1.2N/mm² 。
2.1.4、冠梁施工方法及技术措施
① 围护桩完成后,凿除围护桩顶部混凝土。
② 清除桩顶的余土、浮浆,调直顶钢筋,并用清水清洗干净。
③ 按设计要求绑扎冠梁钢筋,注意要预留足够的主筋长度与下节冠梁主筋的搭接。 ④ 立模加固。
⑤ 每段冠梁砼一次浇筑成型。砼浇筑完成后,及时洒水养护,养护时间不少于7天。
2.2、钢支撑安施工方案
本标段车站附属围护结构采用明挖顺作法施工,选用“逐层分段开挖、随挖随撑”
的开挖方案。根据附属围护结构施工的特点,在开挖过程处理好开挖和支撑的关系,掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点,遵循“竖向分层、纵向分区分段、先撑后挖、随撑随挖、快速封底”的原则,严格按照“时空效应原理”组织施工,做到随挖随撑,尽量减少无支撑暴露时间。
根据本工程钢支撑重量及基坑宽度等施工具体情况吊装选用2台徐工50T履带吊机。2台徐工50T履带吊机在基坑两侧就位。钢支撑安装时先由一台履带吊机起吊,将钢支撑从基坑一侧移至基坑内,然后另一台履带吊机配合起吊,分别起吊钢支撑一端同时将钢支吊入基坑移至预先焊接好的支撑牛腿上。两台起吊设备的起吊速度要求平稳匀速,有信号工统一指挥。钢直支撑设计间距为3000~6500mm,吊装钢支撑时在钢支撑两端用绳子人力牵引配合平稳。
具备以下条件后方可按照方案要求进行基坑开挖及钢支撑安装施工:
① 钻孔灌注桩、止水帷幕、冠梁强度达到设计值强度后方可开挖;
② 施工场地内管线改迁已完成;
③ 基坑水位降至开挖层底面以下1米;
④ 计划开挖段的钢支撑制作、拼装验收合格。;
⑤ 按照基坑应急预案做好各项应急准备。
⑥ 向监理工程师提供基坑降水相应的试验和检验报告,征得书面同意。
2.2.1、钢支撑安装前地面拼装
钢支撑安装前在地面进行拼装。用50t履带吊机将要拼装的钢支撑节段移至对接位置,并采用高强螺栓固定。两段钢支撑对接后再拼装活络端头。拼装后检查支撑的平直度,拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2.0cm之内,经检查合格的支撑编号备用。
2.2.2、支撑施工施工机械配置
① 支撑吊装采用2台50t履带吊,配备10t汽车3辆。
② 安装支撑配备电焊机4台,油压千斤顶4只,液压自动油泵3台,各种气割工具。 ③ 钢管支撑安装就位后,用二台200t(备用一台150t)液压千斤顶在钢管支撑活动端分级施加轴力,并用钢楔锁定轴力。
2.2.3、支撑施工工艺
本工程支撑包括钢筋混凝土支撑和钢支撑,钢筋混凝土支撑采用现浇,本节主要阐述钢支撑施工工艺。
支撑梁混凝土强度达到设计强度的80%后,再开始下一层的土方开挖。
钢支撑安装前先在地面进行试拼,支撑吊装采用2台50t履带吊及16t汽吊、10t汽车以及电焊机、油压千斤顶、液压自动油泵、手拉葫芦和各种气割工具。
2.2.4支撑施工工艺流程
2.2.5、钢支撑安装
① 直撑安装 支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度,其两端中心连线的偏差度控制20mm以内,经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用,各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。
支撑安装前先在灌注桩上的设计位置进行找平,凿出灌注桩上的内钢筋笼将预先加工好的钢围檩焊接在灌注桩上,再将钢支撑整体吊装到位,然后用组合千斤顶施加预加轴力。
② 斜撑安装 因斜撑与围护结构有一定的夹角,不易直接安装支撑并施加预应力,斜撑安装前先将斜撑支座及钢围囹与灌注桩钢筋进行焊接,将斜撑支座连成整体,然后进行支撑安装作业,其安装方法与直撑相同。
③ 钢支撑轴力 基坑开挖过程中随挖随撑,严格按设计要求设置支撑体系,并按设
计要求及时施加支撑预应力。
④定端、标准段和活络端安装 每层土方开挖至支撑位置下50cm拉槽预留出牛腿施工位置后,测量组放出的支撑中心线反算出钢牛腿顶面标高,再从此标高下移的同一垂直线上凿出灌注桩内钢筋笼,将预先加工好的钢牛腿焊接在灌注桩钢筋上。
当开挖出一道支撑的位置时,及时焊接托架,然后用履带吊吊装钢支撑就位。在第一道支撑以下各撑安装须用倒链配合就位,并微调,正位后对固定端支撑端头与围囹间隙采用细石快硬砼填实找平,保证支撑端面接触紧密,并按设计要求施加预应力。
2.2.6、支撑拆除
支撑体系拆除采用采用50t履带吊,结构内支撑拆除采用人工拆除。
两台履带吊机分别于基坑两侧就位,两点起吊且钢绳竖向持力后,先用千斤顶对支撑加力压缩,拆除钢楔,卸去钢支撑轴力。再拆除定位钢板等附件对钢支撑的约束,然后拆除中部对接螺栓,各自移走拆除部分钢支撑。最后拆除围檩、牛腿。
根据地下层内具体情况,先在支撑上部选一到二个吊点,再用吊机吊紧支撑,割除两端焊接点后放到室内地坪,用专用板车运到出口点,用50t履带吊吊出。如室内无吊点可采用临时脚手垫好支撑两头再拆除。
2.2.7、钢支撑预应力施工和复加施工技术措施
① 为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致,两台千斤顶用专用托架固定成整体,将其骑放在活络头子上,接通油管后即可开泵施加预应力。
② 预应力施加到设计要求后,在活络头子中锲型钢板垫块,填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触,防止预应力损失。然后回油松开千斤顶,解开起吊钢丝绳,完成该根支撑安装和预应力施加。
③ 对支撑安装实行限时,挖好小段土方后,在8小时内安装好支撑,并按照设计要求轴力施加预应力。
④ 钢支撑施工时对围护变形和地层移动进行监测,信息化施工。在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及围护结构水平位移,并复加预应力至设计值。
⑤ 下一道支撑的预应力施加后,上一道支撑的应力会减小。此时,根据监测单位数据对上一道支撑补加预应力,直到达到设计要求。
⑥ 当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时,应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。
⑦ 桩体水平位移速率超过警戒值时,可在支撑轴力和挡墙弯矩设计容许范围内适当
增加支撑轴力以控制变形。
⑧ 在被动区注浆控制挡墙位移时,在注浆后1—2小时内在注浆范围复加预应力至设计值,以减少挡墙外移所造成的应力损失。
⑨ 为防止支撑施加预应力后和围檩不能均匀接触而导致偏心受压,先在空隙处以速凝的细石混凝土填实。
2.2.8、螺栓连接
2.2.9、材料
① 螺栓、螺母、垫圈均应附有质量合格证明,并应符合设计要求和国家标准规定。 ② 螺栓、螺母、垫圈应保证配套,螺纹不得有损坏,保持清洁、干燥状态,并应
按规格分类存放在仓库里。
2.2.10、螺栓安装前准备工作
① 检查各安装构件位置是否正确,是否符合《钢结构工程施工质量验收规范》
(GB20205-2001)的精度要求。
② 检查安装母材的螺栓孔的直径及孔距尺寸,孔边的光滑度是否符合要求,如有
毛刺应彻底清除。
③ 熟悉安装施工计划,并准备好操作设备及机具。
④ 准备好测量工具。
2.2.11、操作工艺
① 连接处钢板应平直,板边、孔边无毛刺,以保证摩擦面紧贴。接头处有翘角或
变形时必须进行校正,并不得损伤摩擦面。
② 装配前应清除孔边污染的油污、油漆。
③ 安装时,首先用临时螺栓拼装,个数不应少于接头螺栓数的1/3。方法是用钢穿杆对准孔位,在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母,每一个节点至少放入两个临时螺栓。
④ 安装螺栓垫圈放置在螺母一侧,不得装反。如螺栓不能自由穿入螺孔时,要用绞刀修孔后再穿入,不得强行用力打入,以防螺纹损伤,修孔后清理毛刺。
⑤ 螺栓的紧固,一般分两次进行,第一次为初拧,紧固至螺栓准预拉力的50%,第二次为终拧,紧固至螺栓标准预拉力,偏差不大于±10%。预拉力按设计规范确定。
2.2.12、螺栓施工注意事项
① 使用活动扳手的扳口尺寸应于螺母的尺寸相符,不应使用小扳手上加套管。高
空中作业应使用死扳手,如用活扳手时用用绳子拴牢,人要系好安全带。
② 组装钢支撑时,严禁用手插连接面或探摸螺孔,取放垫铁板时,手指应放在垫铁板的两侧。
2.1.13、支撑施工安全技术措施
① 钢支撑安装与土方开挖做到紧密配合,遵循“边挖边撑”的原则。挖土遵循“分层、分布、对撑、均衡、限时”的原则,控制好每一小段的挖土长度和深度,严禁超挖。
② 钢管支撑接头采用法兰与高强螺栓连接,高强螺栓必须拧紧,并进行复拧,钢管下半边的螺栓不得遗漏,支撑电焊连接必须符合设计和规范要求,焊缝饱满,电焊渣敲除。
③ 钢支撑进入施工现场后都应作全面的检查验收,进行试拼装,不符合要求的坚决不用。钢支撑连接螺栓一定要全数栓上,不能减少螺栓数量,以免影响钢支撑的拼接质量。
④ 钢支撑吊运必须使用与待安装的钢支撑长度、重量与安装作业半径相匹配的履带式起重机,并配置与起吊吨位相适应的钢索吊具。
⑤ 制订相应的安全技术措施和操作规程,在吊运过程中进行监控。对起重设备的操作人员和指挥人员进行交底。所有钢支撑端部的支托牛腿和连系构造都要焊接牢固,以防钢支撑因受碰撞而移动脱落。
⑥ 在每个限定长度的开挖段中,按开挖程序进行开挖。每一层开挖底面标高不低于该层支撑的底面。
⑦ 准确施加支撑预应力。安装第二道及其下面各道支撑时,在要挖好一小段土方后即在8小时内安装好2 根支撑,并要按设计支撑轴向力的30~70%施加预应力。
⑧ 实行信息施工。在一个基坑面开挖段整个开挖施工中,要紧跟每层开挖支撑的进展,对围护结构变形和地层移动进行监测,并根据基坑每个开挖段,每层开挖中的围护结构变形等的监测反馈资料,及时根据各项监测项目在各工序的变形量及变形速率的警戒指标,及时采取措施改进施工,控制变形。 2.3、钻孔灌注桩施工
本工程基坑围护钻孔灌注桩直径为Φ800,间距1000mm,钢筋保护层厚度70 mm;设计强度为水下混凝土C30。桩身质量检测按《建筑基坑支护技术规程》的规定执行,采用低应变动测法检测桩身完整性,检测数量不宜少于30%,且不得少于10根。 2.3.1、钻孔灌注桩施工工艺
1、工艺流程
钻孔灌注桩工艺流程图见附页 2、 测量放线
① 对建设单位提供的现场轴线控制点和水准点进行妥善的保护。
② 根据由建设单位交付的轴线控制点及水准点与现场建筑物建立坐标系统,在本工程四周设置若干测量点及高程点。采用全站仪从控制桩测放控制桩位的中心点、分别布置桩位并作好标记,埋设十字护桩。
③ 由专业技术人员对轴线控制点进行设置与复核。 3、 护筒施工
① 护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时,宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压。
② 护筒内径应比桩径稍大。护筒顶端至少应高出地面0.3m。
③ 护筒埋设中心位置与桩位允许偏差≤20mm,护筒倾斜度的偏差不得大于1%,埋设必须进入原状土20cm。
④ 护筒埋设完毕后,桩位中心点插上φ12钢筋,以利桩架就位对中。 ⑤ 护筒埋设后,四周需用粘土回填、压实,防止钻孔时浆液漏失。
4、 泥浆制备
① 在开始钻孔前必须备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。
② 泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成,其性能指标应符合JTJ041-89的规定。钻孔泥浆应经常试验,对不符合规定的泥浆,必须及时调整。
③ 护筒内的泥浆顶面,应始终高出地下水位至少1.0m。 ④ 当使用短的临时护筒时,钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。 ⑤ 泥浆技术指标见下表:
泥浆技术指标表
5、成孔施工
a. 成孔质量标准见表:
钻孔灌注桩成孔质量标准见表
b. 成孔操作
① 施工前安排专职施工员在现场负责操作,并给予书面要求,内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土配合比等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。并将此书面要求复印一份送交监理工程师,经批准后,钻孔桩的施工才能开始。
② 钻孔委派有经验的施工人员主持。钻孔前,对施工人员作全面的技术交底,使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况,必须有一全面了解。 ③ 钻孔时设备必须完好,钻孔必须有记录。
④ 钻孔过程中,若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时,应写出书面报告请示监理工程师,也可根据实际情况变更原有设计,但必须向监理工程师提供详尽的设计计算书和地质资料等。在监理工程师批准之前不得进行下一步工作。 ⑤ 根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸,选择适合的钻孔方法,并符合规范的有关规定。
⑥ 钻机底座应平衡、坚固,滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心,应在同一铅垂线上。 ⑦ 钻具下放前,应做好检查工作,钻进过程中,应注意第一、二根钻杆的进尺,保证钻具与孔的中心垂直,同时需要吊紧钻具,均匀钻进,须指定专人操作。
⑧ 钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数,在整个钻进过程中应指定专人操作。在粘土层中钻进速度宜为70~120转/分,在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为40~70转/分,同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况,及时采用相应的钻进速度,从而保证成孔质量,防止钻孔偏斜。
⑨ 在容易缩径的地层中,应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时,发现有受阻现象的孔段,应指定专人进行纠正。复扫的工作,必须认真对待和操作、处理。
⑩ 钻进中泥浆的控制:在粘土、亚粘土地层中,泥浆的比重一般控制在1.1~1.3;在砂层和松散易塌的地层中,泥浆的比重一般控制在1.2~1.4,粘度18~24秒。 ⑪ 加接钻杆应先将钻具稍提离孔底,待泥浆循环2~3分钟后再拧卸加接钻杆。 ⑫ 成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。
6、 成孔检验
① 在钻孔完成后,须用经监理工程师批准的方法和仪器,对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查,未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。 ② 孔径和孔深必须符合图纸要求。
③ 当检查时发现有缺陷,应向监理工程师报告并提出补救措施的建议,在取得批准前不准继续施工。
7、 清孔施工
① 成孔检验完成后,应立即进行清孔,清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。清孔时,孔内水位应保持在孔外水位1m以上。
② 第一次清孔:钻孔至设计深度后,停止进尺,稍提钻具离孔底10~20cm,保持泥浆正常循环,定时空转钻盘,以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出,清孔时间约为30分钟。 ③ 第二次清孔:第一次清孔后,提出钻具,测量孔深,接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管,随后进行第二次清孔,时间一般为0.5~1小时。 ④ 第一、二次清孔后,分别测量孔深及孔底沉渣。
⑤ 第二次清孔后,孔底沉渣厚度应≤5cm,泥浆指标为≤1.15,粘度为18~24秒,含砂量为4%左右。
⑥ 清孔结束后,孔内应保持水头高度,并应在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟,必须重新测定泥浆指标,如超出规范允许值,则应再次清孔。
8、 钢筋笼制作
a. 钢筋笼制作标准见表:
b. 钢筋笼制作要求
① 钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀,钢筋下料时应准确控制下料长度。
② 钢筋笼采用环形模制作,制作场地保持平整。
③ 钢筋笼焊接选用焊条、焊缝宽度、厚度符合现行相关标准。
④ 钢筋笼焊接过程中,应即时清渣,钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊,必须焊接牢固,其余部分按设计要求进行焊接。
⑤ 钢筋笼主筋连接根据设计要求,采用单面焊接, 焊缝长度≥10D,且同一截面接头数≤50%错开。
⑥ 在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件,每道沿圆周布置3只。保护层厚度为70mm。
⑦ 成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上,堆放层数不应超过2层。
9、导管安装
① 导管用φ250mm的钢管,壁厚8mm,每节长2.0~3.0m,底节长4m,配1~2节长0.5~1.5m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水,施工前对导管作水压和接头抗拉试验。
② 制作型钢支架平台,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,并于上部放置砼漏斗浇注支架平台的高度和斗的容量要保证,首灌量要有足够的冲击动能,以保证桩底的质量。
10、 浇注水下混凝土 a. 一般要求
① 施工时采用商品混凝土水下C30,混凝土强度评定时应比设计的混凝土强度提高一级。
② 水下混凝土采用商品砼,混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。 ③ 混凝土运至浇注地点时,应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求,不得使用。 ④ 水下混凝土浇注应连续进行,中途停歇时间不超过15min,随浇注随拔管,由专人测量导管埋置深度及管内外面的高差,及时填写水下浇注记录。混凝土浇注期间,应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备,以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。
⑤ 导管应采用直径不小于250mm的管节组成,接头应具备装卸方便,连接牢固,并带有密封圈,保证不漏水不透水。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。
⑥ 导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口须埋入已浇注的混凝土中2m以上,并应不大于6m。
⑦ 浇注混凝土的数量应作记录,应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高
度。
⑧ 浇注过程中,应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理,防止污染河流及周围的环境。
⑨ 如果导管内含有空气时,后续宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
B. 初灌量确定
混凝土初灌量应能满足最小埋管深度0.8-1.3米,并形成混凝土、泥浆界面,使泥浆与混凝土分隔开来。满足导管最小埋深的初灌量V1为:
V1=π(d2/4)*rm/rc*Hw+π(D2/4)*H0 式中d---导管内径(m); rm------泥浆容重 (t/m3); rc-----混凝土容重(t/m3); Hw------孔口泥浆面至孔内混凝土面高度(m);
D--------桩孔直径(m);H0-----孔内混凝土面至孔底距离(m)。
为满足混凝土有足够流动压力从管内迅速流出,形成混凝土,泥浆界面的初灌量V2为V2=(D2/4)* H2+π(d2/4)*L
式中H2----导管底端距孔底距离(m); L-----导管在孔口泥浆面以下的长度(m)。 比较V1 V2,取其中大者作为初灌量。 C. 浇注方法
① 混凝土灌注前、清孔完毕后,应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆,并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8~1.3m。
② 每次灌注,必须按规定测坍落度二次,应做好试块一组(三块),试块应标明桩号、日期、并放入标准养护室养护。
③ 灌注过程中,导管埋入深度宜保持在3m~6m之间,最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提,严禁将导管提出混凝土面或埋入过深,一次提拔不得超过6m,测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
④ 如运到现场的混凝土发现有离析和不符合要求时,不得使用,以防堵塞导管。 ⑤ 混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮,在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢,导管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
⑥ 桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍,不应超过计算值的1.1倍。
⑦ 因围护结构桩顶高度到达地面,为了保证桩顶质量符合设计要求,混凝土实际浇灌高度应浇筑至地面,且要保证混凝土中不夹泥浆,保证桩顶混凝土达到设计要求。
⑧ 在浇注将近结束时,利用吊车提升斗的高程控制保证的灌注高度。在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释,排出孔外,保证泥浆全部排出。
⑨ 混凝土浇灌完毕后,应及时割断吊筋,等地面以上混凝土初凝再拔出护筒,清除孔口泥浆和混凝土残浆。
⑩ 导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆,以防再次使用时阻塞导管。 d. 钻孔桩水下混凝土的质量应符合下列要求:
① 强度应满足设计要求。 ② 无断层或夹层。
③ 桩头凿除预留部分后,无残余松散层和薄弱混凝土层。 ④ 需嵌入顶圈梁内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。
11、 钻孔灌注桩的允许偏差及检验方法见
注:⒈ d为桩的直径;H为桩长。 ⒉ 检查数量:按桩数抽查10%,但不少于3根。 12、注意事项
① 在施工时防止塌孔,需确保泥浆比重,空钻时间不能太长,在吊入钢筋笼时防止
骨架碰撞孔壁。
② 清孔采用换浆法进行,可在终孔后停止进尺,稍提钻头离开孔底10~20cm空钻并保持泥浆正常循环,以中速压入优质泥浆,把钻孔内悬浮的泥浆置换出来。
③ 灌注砼的速度需及时控制,需防止孔壁泥土带入,影响桩的质量,浇灌砼需每根桩一次浇捣完成。
④ 每根桩做一组砼试块,试块的桩号、日期及砼标号应标写清楚。试块达到28天龄期,应立即送到实验室做抗压试验。
13、保证措施
本工程由项目经理对项目进行计划、组织、指挥、协调和实行全面控制管理。项目技术负责与生产指挥班子均由实践经验丰富、责任性强、技术素质高的人员担当。各部门职责与岗位职责明确,部门之间接口清楚。
① 按施工工艺要求健全岗位分工责任制。
② 把质量责任目标的考核放入其它责任考核的首位,只有质量满足要求才能实现其它考核。
③ 按项目的检验和试验的计划,做好进场材料检验与复试,保证材料的质量。 ④ 认真做好施工过程控制,对施工准备、图纸会审、施工组织审计编写,开工验收,进场设备验收,工序施工令,隐蔽工程验收,以及工程竣工资料管理等过程按现有公司的管理文件与相关技术表格,进行控制与管理。
⑤ 对工程质量较重要的,容易发生差错的工序和环节设置管理点,实施多级验收制度,对不合格品及时进行评审与处理、返工,并针对性查找不合格品产生的原因,予以纠正。
⑥ 施工和质量发生矛盾时,技术负责人及质量检查员有质量一票否决权,上一道工序不符合规范要求时,不得进入下一道工序。
⑦ 确保各道工序连续施工,并使各道工序都处在受控状态,做好成桩过成的原始施工记录。
2.4、 高压旋喷桩施工
1、柱间采用高压旋喷桩止水,高压旋喷桩施工是目前国内广泛使用的一种软弱地基加固处理方法,其工作原理是通过工程钻机按设计的孔位进行钻孔,钻进至设计深度后将一定压力的水泥浆和空气,通过安放在钻杆端部的特殊喷嘴中喷射出来,在高压浆液流和它外圈环绕气流共同作用下,破坏一定范围内的的土体结构,并将其强制与喷射出来的浆
液混合、胶结硬化。在喷射的同时,旋转并以一定的速度提升注浆管,即在土体中形成直径明显的拌和加固体,即形成旋喷桩。
高压旋喷桩可用于任何软弱土层,可控制加固范围,可旋喷成各种形状的桩体,同时具有施工设备简单、轻便、噪音和振动小、施工速度快、机械化程度高、成本低、用途广等优点。
本工程钻孔灌注桩外围柱间采用高压旋喷桩止水,注浆方法采用二重管法,水泥采用P.O.42.5,桩间咬合宽度200mm,水泥掺入量、水灰比现场试验确定。两重管压力控制:气压不小于1Mpa,水泥浆压力压力在20~30MP以上,旋喷提升速度为8cm/min。
2、本工程基坑底采用Φ650@1100水泥搅拌桩满堂加固处理(梅花型布置),施工方法采用单轴搅拌,桩身直径不小于650mm,桩间距1000mm。所用水泥的强度不低于P.O.42.5,实搅水泥参量不小于15%,水泥浆水灰比0.45~0.55,加固土体qu≧0.8MPa,空掺水泥掺量为5%。经过处理后,要求地基承载力不小于130KPa. 2.4.1、旋喷桩施工工艺流程
高压旋喷施工工艺见附图 2.4.2、 施工技术参数
① 设备工艺参数表
② 浆液配方表
2.4.3、 施工方法
1、高压旋喷桩 ① 钻机就位
喷射注浆施工的第一道工序将使用的钻机安置在设计的孔位上,使钻杆头对准孔位中心。同时保证钻孔达到设计要求的垂直度,钻机就位后,必须作水平校正,使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置,喷射注浆管的允许倾斜不得大于1.0%。
② 钻孔
钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中,根据本标段的地质情况和施工方法拟采用76型振动钻机,其最大钻孔深度可达30.0m,能满足本工程设计钻孔深度。
③ 插管
插管是将喷射注浆管插入地层预定的深度,使用76型振动钻机钻孔时,插管与钻孔两道工序和二为一,即钻孔完毕,插管作业同时完成。使用地质钻机钻孔完毕后,必须将岩芯管拔出,并换上喷射注浆管插入预定的深度。
在插管的过程中,为防止泥砂堵塞喷嘴,可边射水、边插管,水压一般不超过1 Mpa,如压力过高,则易将孔壁射塌,造成堵孔。
④ 喷射注浆
当喷射注浆管插入预定的深度后,由下而上进行喷射注浆,使用参数见下表。值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求,并且随时做好记录,绘制作业过程曲线。
当浆液初凝时间超过20h时,应及时停止使用该水泥浆(正常水灰比1:1,初凝时间为15h左右)。
高压喷射注浆技术参数表
⑤ 冲洗 施工完毕,应把注浆管等机具设备冲洗干净,管内机内不得残存水泥浆,通常把浆液换成水,在地面上喷射,以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。
⑥ 移动机具
当这根旋喷桩施工完毕后,把钻机等机具设备移到新的孔位上。
2、水泥搅拌桩
① 桩机定位
深层搅拌桩机到达指定桩位、对中。当地面起伏不平时,应用枕木、木板垫平,并调整好垂直度,垂直度偏差不大于1.0%,确保钻杆下沉平稳垂直,平面点误差不大于5cm。
② 预搅下钻
启动搅拌机电机,放松起重链条,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,严格控制下
沉速度应(V≤1.0m/min),使土体充分搅拌破碎。
③ 制备水泥浆液 搅拌机下沉时,后台应根据要求配制水泥浆液,水泥浆液的数量满足每根桩的需
要的基础上再增加50kg。
④ 喷浆搅拌提升
搅拌机下沉将要到达设计桩底标高前,开启灰浆泵,提前送浆,提前时间应根据
输浆线路长度按流速0.9m/s计算,浆液到达钻头进入土中后,此时应座底喷浆
30s,此后边喷浆边搅拌提升,使浆速度与搅拌提升速度同步进行,提升速度
Vp=0.4-0.7m/min
⑤ 重复搅拌下钻和提升
搅拌机边喷浆边搅拌提升至地面标高以下25cm后(配制水泥浆应正好排空),使软土和水泥浆搅拌均匀,进行重复搅拌下沉至设计桩底标高,下沉速度V≤1.0m/min, 搅拌机下沉至设计桩底标高后,进行搅拌提升至设计桩顶标高(提升速度Vp=0.4-0.7m/min),使钻头搅拌出地面,然后人工压实桩头,成桩结束。
⑥ 冲洗并移机到下一桩位施工。
2.4.4、 施工要点及注意事项
1、高压旋喷桩
① 二重管法旋喷时,先送高压水,再送水泥浆和压缩空气,在一般情况下,压缩空
气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后,再进行边旋转、边提升、边喷射。
② 喷射时,先应达到预定的喷射压力、喷浆量后,再逐渐提升注浆管。中间发生故障时,应停止提升和旋喷,以防断桩,同时立即进行检查,排除故障;如发现浆液喷射不足,影响桩体的设计直径时,应进行复核。
③ 旋喷过程中,冒浆量应控制在10%~20%之间。冒浆量过大时:可采取提高喷射压力、缩小喷嘴直径、加快提升和旋转速度等措施进行处理;冒浆量过小时:可采取在浆液中掺入速凝剂,缩短固结时间、加大注浆量等措施进行处理。
④ 施工中应如实记录高压喷射注浆的各项参数和出现的异常现象,当实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水及工程地质情况时,都应详细记录。
⑤ 因高压旋喷加固土体部位距原有雨、污水管道和各种公用管线人井较近,在高压旋喷施工时,在靠近雨、污水管线和公用管线人井一侧先用高压水根据管线埋深,自地面至管底将土体破坏、稀释,以利相邻管线以下高压喷浆时,该部位水泥浆液冒出地面,防止高压水泥浆进入雨、污水管线和公用管线人井。在喷浆至雨、污水管线和公用管线人井部位时适当调整喷浆压力和提升速度,保证相邻管线安全。
对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施,即先喷一遍清水,再喷一遍或两遍水泥浆。
2、单轴搅拌桩
① 严格控制钻机下钻深度、喷浆高程及停浆面,确保深搅桩长度和水泥浆涂喷入 量不小于设计要求。水泥浆液应按规定的配比拌制。应保证每根桩所需浆液一次单独 拌制完成,随拌随用。
② 搅拌机每次下沉(钻进开始与结束)或提升(泵送浆开始与结束)的时间应由专人记录,应根据成桩试验的技术参数进行施工,时间误差不得大于5秒,提升前要有等待送浆到达桩底时间,防止出现提升却未喷浆情况。
③ 钻进与提升时管道压力不宜过大(以不堵塞出浆孔为原则),以防钻孔淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。
④ 供浆必须连续,拌和必须均匀。一旦因故停止,为防止断桩和缺浆,应使搅拌机钻头下沉至停浆面以下1m,待恢复供浆后再喷浆提升。因故停机超过3h,为防止浆液结硬堵管,应先拆卸输浆管路,清洗后再用。此根未做完的桩做报废处理或在12h内采取补喷措施,补喷重叠长度应不小于1.0m。特别困难时以电流表读数明显变化时为准,但在提升喷浆前要有等待送浆到达的时间,防止断桩,否则应重新打设。新桩距报废桩的距离不能大
于桩距的15%,并填报在事故记录中备查。
2.4.5、 施工质量验收标准
1.高压旋喷桩
注:1.检验点数量:为施工孔数的2%,并不应少于5点。2.载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时,并宜在成桩28d后进行。检验数量为桩总数的0.5%~1%,且每项单体工程不应少于3点。
2.单轴搅拌桩
注:表中未说明事项均按相关规范、规程执行。
2.4.6、 施工保证措施
1、高压旋喷桩
土的种类和密实度、地下水、土颗粒的化学性、电气性等因素,虽对喷射注浆不再象
静压注浆那样有质的影响,但却在一定程度上有量的关系。为在众多的影响因素条件下,取得较理想的喷射效果,施工过程中应注意以下保证措施:
① 因本工程旋喷材料采用水泥浆,在浆液与土搅拌混合后的凝固过程中,由于浆液的析水作用,一般均有不同程度的收缩,造成在固结体顶部出现一个凹穴,凹穴的深度随土质、浆液的析出性、固结体的直径和全长等因素而不同,一般深度在0.3m~1.0m之间,它对地基加固和防渗堵水是极为不利的,施工时,应在喷射注浆完成后,对采用凹穴灌注混凝土或直接从喷射孔中再次注入浆液填满凹穴为止。
② 旋喷桩的喷浆量可按下式计算:
Q=H/V×q(1+β)
式中 H ——桩长(m)
V ——注浆管提升速度(m /min)
β——浆液损失系数,一般取0.1~0.2
q ——泵的排浆量(L/min)
2、单轴搅拌桩
搅拌桩的水泥用量按下式计算:
加固土体的水泥用量=被加固土体的重度×水泥掺量
3、质量保证措施
结合工程特点,为确保工程质量全过程处于受控状态,项目经理部按照“六位一体”的要求,严格控制工程质量、安全、进度、效益、技术创新、环保等方面,确保工程优质、安全、文明、高效地完成。将采取如下技术组织措施:
① 根据工程特点和现场实际情况编制好工程施工组织设计,对重点部位和项目制定好有针对性的专项施工方案以及具体保证施工质量的技术组织措施,并认真贯彻落实。
② 对工程所使用材料,积极采购优质产品,并认真做好原材料进场的检查复验工作。 ③ 现场施工技术管理人员认真做好技术、质量交底工作和技术复核工作及自检验收工作并及时通知有关各方进行验收。未经验收合格不进行下道工序施工。
④ 虚心接受建设、监理和设计单位以及质量监督机构的检查监督,对有关质量方面的意见及时进行整改。
⑤ 认真按设计和规范要求做好各种观测工作,并作好记录。
4、确保安全的技术组织措施
4.1、突发事件应急措施
① 根据工程施工现场和周围环境情况,施工过程针对性的应急措施有:
治安管理:施工人员如发生打架斗殴应立即制止,由综合办给以处理并出榜告示,在现场不能控制事态的情况下,立即拨打报警电话。
应急救援组织机构框图
② 防止高空坠落、物体打击等事件发生的措施:
对操作人员加强操作规程的培训,最大限度的控制坠落、物体打击等紧急事件的发生。有针对性的加强现场的防护和防护教育,增强现场人员的防护意识。施工管理人员按照分工,对施工现场各应急点实施监控并落实责任。保证施工现场救护设施和药品的供给,建立现场快速救护机制。事故过后,做好受伤人员的安抚工作,总结教训,上报有关部门。
③ 应急与响应
当工地发生伤害事件,最先发现情况的人员应答声呼叫,呼叫内容要明确:某某地点或某某部位发生某某情况!将信息准确传出。听到呼叫的任何人,均有责任将信息报告给与其距离最近的项目管理人员,使消息迅速报告到伤亡伤害应急响应小组现场指挥处。
信息专递。现场带班人员第一时间将信息上报施工负责人,并根据人员受伤情况,拨打急救电话120.报告发生伤亡事故的地点、伤害类型,明确告知急救中心站房位置,以利急救中心迅速判断方位。
办公室组织人员迅速赶到现场外围接车,引领急救车从具备驶入条件的道路迅速到达现场。
高空坠落、物体打击自救。迅速移走周围可能继续产生危险的坠落物、障碍物。为急救医生留出通道,使其可以最快达到伤员处。高空坠落不仅产生外伤,还产生内伤,不可急速移动或动身体。应多人平托主伤员身体,缓慢将其放置于平坦的地面上。发现伤员呼吸障碍,应进行口对口人工呼吸。现出血,应迅速进行止血措施,可在伤口近心端结扎,
应急救援领导小组 行动组 报警组 通讯联络组 救护组 疏散引导组
每半小时松开一次,避免坏死。动脉出血应用指压大腿根部股动脉止血。
保护现场,现场总指挥在组织自救的同时,应派人保护现场,为今后的事故调查提供真实依据。
4.2、安全管理内容
① 前期安全工作
在施工开始前,落实不同阶段不同工序的安全技术措施,并专业施工班组在交接过程中或者交叉工作中的施工安全措施进行协调。
② 安全管理责任人
项目经理为负责施工安全管理的责任人。根据本工程的性质、规模和特点,并配专职的安全管理员。
③ 安全技术措施
在编制正式施工组织设计中,技术人员向安全员、施工人员(包括管理和劳务人员)进行安全技术交底。
④ 施工安全防护设施的设置
6.3、机械、机具、电气设备的安装和使用
① 一般的施工机械安全控制措施
各种机械操作人员和车辆驾驶员,必须取得操作合格证,不准操作与证不相符的机械,不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作,对机械操作人员要建立档案,专人管理。
操作人员必须按照本机说明规定,严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。
驾驶室或操作室要保持整洁,严禁存放易燃、易爆物品。严禁酒后操作机械,严禁机械带病运转或超负荷运转。
机械设备在施工现场存放时,应选择安全的停放地点。
使用钢丝绳的机械,在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳,用钢丝绳拖、拉机械或重物时,人员要远离钢丝绳。
定期组织机电设备、车辆安全大检查,对检查中查出的安全隐患,按照”三不放过”的原则进行调查处理,制定防范措施,防止机械事故的发生。
② 车辆安全管理措施
加强安全教育,定期进行施工安全知识、交通法规等的教育,不断强化安全意识。 驾驶车辆时,各种证件必须齐全有效,并虚心接受交通部门的监督与管理。谨慎驾驶,安全行车。
③ 起重作业施工的安全措施
起重作业人员必须持证上岗操作,严禁多人或无人指挥,严禁在臂杆、吊物下方站立和行走。
钢丝绳表面的磨损或腐蚀,超过断面的10% 应予报废,严禁使用。
所有安全装置必须事先测试,未经测试不得使用,对允许载重量要挂牌标识,严禁超载或带病作业。
钢支撑吊运时必须先确定它的重心并试吊,调整偏差再正式起吊,严格执行“十不吊”制度。
起重机械设备安装要验收合格,并挂牌后才能使用。
使用吊车起吊重物时,注意与周围构筑物保持安全距离,特别是靠近高压线作业,一定注意吊臂与高压线的距离,确保安全。
④ 施工中的专项安全技术交底
施工中应根据施工组织设计和施工进度,向不同工种的施工人员进行专项的安全技术交底。
⑤ 现场日常安全管理
建立施工现场日常安全巡视和检查,发现事故隐患和违反安全标准应及时进行纠正。由安全监督员定期进行检查,发现问题限期整改。
⑥ 施工现场的安全过程控制
必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针,坚持“谁主管谁负”,和“抓生产必须抓安全”的原则,积极开展标准化现场管理,严格安全生产责任制,成立安全生产领导小组,由项目经理担任组长全面负责安全工作,配备专职安全员、信号工,坚持安全值班制度和安全教育制度。
对各工种在施工前都必须进行安全技术交底,各类特种工种都必须持证上岗,定期检查;纠违章,查隐患,发现问题,制订“三定”措施,彻底整改,消除隐患,杜绝事故的发生。本工程在施工时着重做好防止高空坠落、高空物体打击的各种措施,严格按操作规程进行,正确使用安全“三宝”。
⑦ 高空及交叉作业安全措施
空作业人员必须进行体检,凡患有高血压、心脏病、癫痫、贫血及其他不适于高空作业者,不得从事高空作业。凡2米以上悬空作业和无平台处作业必须佩戴安全带,挂妥安全带钩。定期检查安全带,作业平台要安装好防护栏杆和安全网,防止跌落和坠物伤人。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑到,六级以上大风,禁止进
行高空作业,雨、雪天气,无防滑措施禁止高空作业。