第五章 砂石料加工与砼拌和系统

第五章 混凝土拌和系统与砂石料加工系统

5.1概述

为保证金沙江上游苏洼龙水电站导流洞工程及溢洪道边坡部分开挖支护工程的施工，在距下游索桥上游约500m ，EL2443~2414m缓坡地带通过半挖半填的方式，分为3个台地布置混凝土拌和系统，承担本标段的混凝土生产任务。本标混凝土总量27.5万m 3，喷混凝土总量2.7万m 3，两项总计约30.2万m 3。

本标砂石系统距导流洞出口300m ，位于10号公路与金沙EL2410.5~2404.5m之间的3级台地处。根据混凝土骨料料物利用原则，主要以导流洞洞挖有用料约为33万m 3，可作为本标的混凝土骨料加工料源使用，可提供混凝土骨料22万t ，混凝土骨料不足部分由砂石系统标料场补充。

5.2任务与工程量

5.2.1工作内容

混凝土拌和系统建设、砂石加工系统建设、运行管理（包括：设计、施工、设备采购和安装、混凝土生产及系统的运行维护）。 5.2.2工程量

本标拌和系统土建工程量见表5.2-1，砂石加工系统土建工程量见表5.2-2。 表5.2-1 拌和生产系统土建工程量表

表5.2-2 砂石加工系统土建工程量表

5.3混凝土拌和系统

5.3.1系统生产任务及规模

本工程混凝土总量27.5万m 3，共设置1座混凝土生产系统，为本标提供混凝土生产任务。根据施工总进度安排，混凝土拌和系统按照混凝土高峰月浇筑强度为28000m 3/月的强度设计系统生产规模。

根据拟定混凝土拌和工艺流程，考虑到本工程工期以及施工强度和现场的实际情况，系统主要由一座HZ240-2S3000强制式混凝土拌和站、成品骨料储运装置、胶凝材料储运装置、外加剂设施、供风装置、修理间、试验室、供水和供电系统等组成。

详见《总平面布置图》JS-SWL-01-SG-04-01。 本标混凝土拌和系统主要技术指标见表5.3-1。 表5.3-1 混凝土拌和系统主要技术指标表

5.3.2混凝土拌和系统生产能力确定：

根据混凝土施工进度计划安排，混凝土高峰月生产强度为28000m 3/月，则混凝土小时生产强度Q 为：

Q =Qmax×K/(M×N)

式中：Qmax 为混凝土高峰月生产强度 Qmax=28000m3/月，

K 为不均衡生产系数 K=1.5 M 为每月施工天数 M=25d N 为每日工作时间 N=18h Q =28000×1.5/（25×18）=93m3/h 5.3.3设备选型

根据本工程混凝土系统最高小时强度93m 3/h，拟选择一座HZ240-2S3000L 型强制式混凝土拌和站，额定生产能力分别为240m 3/h。 5.3.4拌和工艺

根据选定的混凝土拌和设备，混凝土拌和站由廊道取料。 5.3.5主要附属设施设计

根据苏洼龙水电站所处的位置以及交通情况，同时考虑到现场的实际情况，本标混凝土拌和系统设计了水泥和粉煤灰储备系统，均包括两种形式：以散装罐储存为主，辅以袋装库应急经拆包后供储存散装罐。

1、胶凝材料储量

水泥储量按14天用量设计，粉煤灰储量按15天用量设计，按常态混凝土设计考虑：

Q 储量=（Qmax/M）×N×q

式中：Q 储量为散装水泥（粉煤灰）储量(t) Qmax 为砼高峰月生产强度 （1）水泥用量 Qmax=27829 m3/月，

M 为每月工作时间 M=25d N 为储备天数 N=14d q 为每立方米砼水泥用量 q=0.24 T/m3 Q 储量=（27829/25）×14×0.24=3740t

拟选2座1500t 钢制水泥罐储存水泥（拌和系统上部自带150t 水泥罐2个）。 （2）粉煤灰用量 Qmax=27829m3/月 M 为每月工作时间 M=25d N 为储备天数 N=15d q 为每立方米砼粉煤灰用量 q=0.08T/m3 Q 储量=（27829/25）×15×0.08=1335t 拟选1座1500t 钢制粉煤灰罐储存粉煤灰。 2、散装水泥（粉煤灰）的输送运行

散装水泥（粉煤灰）罐车将水泥（粉煤灰）运抵工地后，经计量后，进入水泥卸车台，接入现场风源将水泥卸入水泥罐。在每台1500t 罐下安装一台仓式泵将水泥送入拌和楼自带150t 钢制水泥罐。为达到环保要求，在每台水泥罐顶、粉煤灰罐顶各安装一台MC-24B 型除尘器。生产控制形式为现地控制。 5.3.6砂石骨料储运

混凝土拌和系统的成品骨料堆存场设在现有道路路边，利用场地的高差，通过受料坑下部胶带机将骨料堆存至2443m ，堆存场下设出料廊道，廊道尺寸为4m×3m ，廊道顶板下料口安装振动给料器，向廊道内胶带机卸料，通过B1、B2胶带机的运行。廊道内胶带机型号B=1000mm宽胶带输送机，带速选择v=1.6m/s，每条胶带机的输送料能力为800t/h，满足高峰期生产时骨料需用量500t/h的要求。

成品骨料堆存场设大石、中石、小石和砂四种骨料堆存场，料堆之间用浆砌石隔开。粗骨料存量约为3200m 3，细骨料约为800m 3。 5.3.7外加剂制备

为改善和提高混凝土性能，所有混凝土中均掺用减水剂和引气剂，系统分别在混凝土拌和楼旁建一外加剂车间，建筑面积为135m 2，车间内设置有四个3×2×1.5 m3连体外加剂配置池。 5.3.8供风

为满足混凝土拌和系统操作用风、散装罐车卸载以及胶凝材料输送、外加剂

搅拌、衡量料仓衡量等用风，在系统内混凝土拌和楼靠胶凝材料罐附近建一空压机站，接风管到各用风点。拟安装2台型号为 LW-20/8固定空气压缩机，其排气量为20m 3/min，1台12m 3/min型固定空气压缩机。压缩空气产量为52m 3/min该空压站搭一简易工棚作为围护，其建筑面积为80 m2。 5.3.9供水、供电

本混凝土拌和系统用水点主要为：拌和站、外加剂间以及冲洗等。施工用水主要通过供水管路引至高位水池，接引输水管路到系统的相应的各用水点供生产用水。

本工程所选用的混凝土拌和系统用电容量约为760kw （包括空压机等），其用电由D3供电点接引架设到场地内，系统在场地内设置了型号为S 9-1000kV A-10/0.4 kV型变压器1台，其用电则由上述变压器提供。 5.3.10试验室

为了保证和检测砼质量，在拌和楼旁建一试验室，试验室主要由：压力间、养护间、成型间、办公室、资料室等构成。 5.3.11混凝土拌和系统平面布置

根据现场实际情况我单位结合已往工程经验对拌和系统布置方案进行了适当调整，成品骨料卸料平台设在高程2433.0m ，混凝土拌和楼布置在EL2411.4m ，其它的附属设施均布置在同一平面高程2417.0m 。

其混凝土拌和系统平面详见《拌和、砂石系统平面布置图》JS-SWL-01-SG-05-01~03。 5.3.12主要设备配置

混凝土拌和系统主要设备见表5.3-2。

表5.3-2 混凝土拌和系统主要设备

5.3.13混凝土拌和系统供电及控制系统 5.3.13.1设计依据

1、金沙江上游苏洼龙水电站导流洞工程及溢洪道边坡部分开挖支护施工招标文件；

2、《供配电系统设计规范》 GB500052； 3、《工业企业照明设计标准》 GB50034；

4、《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194。 5.3.13.2设计原则

1、系统电气设计遵循招标书中的基本原则；

2、系统控制运行方式以有序、集成、自动化控制为主。 5.3.13.12混凝土拌和系统控制方案

根据本标混凝土拌和系统工艺流程图及D3供电变配电所的布置情况，骨料输运系统采用集中控制方案，PLC 控制台就设置在变配电所低压间内。这样控制层（PLC ）与基础层（启动装置）距离很近，操作人员可直观的看到驱动设备的运行情况，同时可节约大量控制电缆。 5.3.13.13监控设施调试

电气设备调试分为单机调试工作(安装期间的调试) 和集中控制设备与现地控制设备之间的联合调试。

1、现地设备单机调试：使各类设备的操作控制和运行管理功能满足砂石加工系统工艺的要求。对有关参数进行调整；有效地采集和处理现地设备信息，正确控制设备运行。调试程序按砂石加工系统工艺操作与控制功能的要求逐项调试。

2、 集控设备调试：集控设备对现地设备运行和故障信号进行数据采集、加工、存储、传输、检索等处理，并按照事先设定的程序进行控制满足砂石加工系统工艺的要求。对现地设备故障的报警及保护；在系统发生严重故障时，自动紧急事故停机和事故处理的正确性，检查集控设备接线的正确性和运行程序的正确性、可靠性。

3、整体运行试验：重复单机调试和联合调试的所有内容，精确调整各种运行参数，验证控制设备在各种工况下均能满足砂石加工系统正常运行及设计所赋予的各种操作控制和运行管理的功能要求。 5.3.13.14系统主要设备材料

附表：5-3-3 5-3-4 5.3.13.15临建施工电气设备材料

附表：5-3-5

5.3.13.16供电系统主要工程量

附表：5-3-6

附表：5-3-3 系统主要电气设备材料

附表：5-3-4 系统主要电气材料

附表：5-3-5 临建施工电气设备材料

附表：5-3-6 系统供电主要工程量

5.3.14 混凝土系统建安施工 5.3.14.1土建工程施工

1、综合说明

苏洼龙水电站导流洞工程及溢洪道边坡部分开挖支护工程混凝土生产系统布置于右岸距下游索桥上游约500m ，EL2443~2414m缓坡地带，场地面积1.0万m 2。

2、土建工程量

根据系统要求进行场平布置，主要工程量见表5.2-1。 3、土石方开挖工程

按混凝土生产系统布置要求，系统占地面积1.0万m 2，主要由高程EL2443平台、EL2413m 平台构成，拌和站建基面高程在EL2413mm 平台。

土石方开挖总量1.12万m 3，根据总进度安排施工时段，安排一个半月完成大部分土石方明挖工程。

（1）开挖施工程序

在保证开挖质量，施工安全和工期要求的前提下，结合本工程的具体情况，确定采用自上而下分层开挖，分层高度为5-10m ，边坡开挖到设计面后，立即进行边坡支护施工，以确保施工安全。

（2）开挖主要设备

本标场平开挖具有开挖高度大，场面小，开挖过程中采用反铲直接进行装车出渣。主要开挖设备见表5.3-7。

场地开挖边坡坡比约为1：1，主要靠公路侧进行，开挖后需要及时进行支护修正。

5、混凝土工程

拌和系统混凝土工程主要包括：骨料称量仓、拌和楼、胶凝材料罐等基础混凝土以及廊道等。

施工时部位划分主要区段为：骨料称量仓施工区、混凝土拌和楼施工区，胶凝材料罐施工区等，各区根据施工进度进行合理安排。

施工期在现场布置一台可移动拌和机，拌和机采用一台0.35 m3拌和机，上料设备采用徐州装载机厂生产的ZL50装载机，铲斗容量3.0m 3。

（1）拌和系统和胶凝材料罐基础混凝土均在高程EL2433m 平台，可直接进行浇筑，不考虑垂直运输的机械设备布置。

（2）成品骨料廊道，可从高程EL2433m 平台通过溜槽进行混凝土施工。 5.3.14.2设备安装与调试

1、概述

系统主要安装设备为HZ240—2S300L 型搅拌楼1座、胶带机4条及配套栈桥桁架、驱动装置3台套、胶凝材料储罐3座、外加剂泵3台套、空压机3台套、储气罐3个及其他设施。

根据招标书中总平面图中划分的区域，混凝土拌和系统坐落于右岸距下游索桥上游约500m ，EL2443~2414m缓坡地带，对安装工作步骤和工序有一定的要求。

2、系统设备的供应

项目部根据系统设计工艺和设备清单，认真组织设备和材料采买及设备进场工作。设备到货后，在监理旁站指导下，按设备到货清单仔细验收，金属结构件

和设备应分开堆放，严禁重叠存放。关键部件加设防雨防晒措施。

3、安装前的准备和安装施工组织 （1）组织管理

机械工区全面负责安装工作。各个生产单元的设备安装设专项负责人，实行安全、质量、工期责任制管理。施工中做好工期控制、设备清理工作，注重施工安全和施工工艺，及时纠正安全、质量不规范行为；技术人员做好安装前的技术交底和施工过程中的指导工作。

（2）安装前的准备工作

安装工作以系统各个单元形式同时进行。安装工作开始前，按要求向监理工程师提供拌和楼、空压机、胶带机、配电设施以及监理工程师认为是主要设备的设备资料复印件，供监理工程师审批或确认。 如：设备总图、部件总图等施工安装图纸及安装技术说明书；设备出厂合格证和技术说明书；制造验收资料和质量证书等。

（3）设备安装具备条件

所有机械设备在安装之前，必须待基础具备足够承载能力，安装控制线必须准确无误，得到监理工程师的允许，并认真阅读安装说明书后，才能按规定步骤安装。

（4）设备安装 1）拌和站安装

HZ240—2S3000L 型搅拌站高约25m 。安装期间采用的安装设备为50T 吊车1台，在楼体两侧吊装。为降低起吊难度，部分结构件适当分解，以提高安全保证。8T 吊辅助配合装卸车，配备长板货车倒运，原则上应尽量采用方便安装的工作思路实际操作。

安装工序：基础埋件→楼体立柱→放料层→拌和层→搅拌机→副楼→进料层→上楼胶带机→屋顶及外围板→风、水管路→电气安装。

2）胶凝材料系统安装

①主要设施：1500T 储料罐3座；单仓泵3套；袋式除尘器3套；输送管路及阀件。

②安装工序： 基础预埋→环梁安装→吊装锥体→吊装罐壁→罐壁周边脚手架踏板→安装顶盖→安装除尘器→安装单仓泵→微机控制柜。

5.3.14.3金属结构制作及安装

本标工程包括钢结构制安及管道安装，实施作业中严格按照国标《GBJ2010-83》中有关规定执行。

1、工程项目及工程量

拌和系统钢结构制安及管道安装主要工程量见表5.2-1。 2、钢结构制安及管道安装准备

（1）钢结构及管道的安装、中间及最终调试、验收工作由业主主持，承包方按监理要求参加验收。

（2）钢结构及管道制作完毕，由业主验收合格后进行安装。 （3）钢结构及管道制作、安装进度控制

钢结构制安及管道安装，进度控制见建安工程总进度。 （4）吊装设备

在制作及安装过程中，采用50t 汽车吊进行制作及安装工作。 （6）运输设备

从场内将合格品运至安装场地。

（7）钢结构制安及管道制作场地平面布置

钢结构制作场分以下几个部分：堆料区、下料区、校正区、拼装区、焊机布置区、半成品区、总拼装区、成品区，以上几个部分根据流水式生产模式及具体地理位置将插牌划区，并在车间周围按有关规定布置消防器材，场区占地约2600m 2。

3、钢结构制作的质量控制和检验

选派有经验的工程技术人员进行制作过程中的全面指导，并派专人对生产全过程进行监督和检查，及时发现和纠正生产中存在的问题，必要时应向业主提供必要的书面资料。

4、钢结构制作、安装工艺流程及工艺编制 （1）工艺流程图

图纸校对→图纸分解→N 部分→下料加工→中检→总拼装→校正→焊接→拼对→防腐→编号→运输→安装→验收。

（2）工艺编制

根据工艺流程、设计要求、国标GBJ2010-83、招标文件、编制工艺及工序

记录卡、质量检验卡；由现场技术主管、生产主管按工艺要求安排生产制造，每道工序结束后，检验并填写工序记录卡、质量检验记录卡转下道工序施工。

5、钢结构制造 （1）下料

1）放样（复杂重要部位应做铁皮样板）、号料、下料根据工艺要求预留出焊接收缩余量及切割、加工量。

2）零件的切割线、号料线允许偏差应符合规范的要求；切割前切割区应除锈、除油污，切割断口上不得有裂纹和大于1.0mm 的缺陷，清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

（2）加工

焊接坡口加工允许偏差应符合国标GB9810-80《手工电弧焊接头的基本形式与尺寸》和国标GB986-80《埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》中的有关规定，制孔必须满足国标GB1184-80《形状和位置公差》及国标GBJ2010-83中有关规定。

（3）拼对

拼对前应将连接表面及焊缝每边30～80mm 范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净，焊接连接的允许偏差不得超过国标GBJ2010-83中的有关规定，并根据实际吊运能力及实际结构要求，构件制作长度范围控制在6～9m 范围内并编号。

（4）焊接

1）焊接材料：应按DL80110-94及JB3223-83《焊条质量管理规程》对焊接材料进行保管、烘培和使用。

2）焊接工艺的制定：根据结构形式、焊接位置、设计要求、焊接规范、控制变形等因素制定焊接工艺；若本单位尚未验证过的一、二类焊缝位置，应进行焊接工艺评定，做出焊接工艺评定试块，然后根据正确的焊接工艺评定报告制作焊接工艺进行生产。

3）焊工资格：焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，合格证应注明技术水平及所能担任的焊接工作，如果停焊时间超过半年以上的应重新考核。

4）焊缝要求:必须严格按照设计要求及DL80110-94和焊接规范中相关要求执行，咬边、塌腰、气孔、夹渣、裂纹、缺肉等缺陷应严格控制在设计要求及焊接规范之内。

5）焊缝检验：

焊缝检验应严格按照设计要求及GBJ2010-83规范要求执行，检验人员必须具有国家检验机关颁发的资格证书。

（5）校正

零部件焊接完后，根据规范要求进行校正，采用机械或火焰校正，校正后允许偏差应符合设计要求及国标GBJ2010-83的有关要求。

（6）总拼装

由现场技术人员按工艺进行放样、划线、组织拼装，且拼装后外型尺寸必须满足图纸设计要求及国标GBJ2010-83中有关规定。

（7）中检

按5.10.4.1中的程序进行中检, 并向业主提交产品质量证书及相关资料文件。 （8）防腐

按电力部DL80110-94标准及设计要求进行除锈。底漆、面漆涂料和涂装厚度均应符合设计要求。防腐处理工艺流程为：除锈------底漆------面漆------检验。连接处留出100～180mm 不涂装。

（9）编号

在零部件上编号，重大构件应标注重心位置和定位记号，并分类按要求放置，防止变形，并便于运输。

（10）运输

将零部件按编号顺序运至安装工地，并按安装位置分类、按安装顺序放置。 6、钢结构安装

1）构件安装前必须取得基础验收的合格资料； 2）安装前必须根据基础验收资料复核各项数据。

3）复合定位、设置测量控制点，应使用轴线控制点和测量标点的基准点； 4）钢柱下面的支承构造应符合设计要求，需使用钢垫板时，每迭不得多于三块。

5.3.15混凝土系统调试 5.3.15.1系统试运行范围

试运行主要设备单元有：拌和站、骨料运输、供风系统、供水系统、胶凝材料系统、外加剂站、变配电系统以及相关子设施。

5.3.15.2设备调试与试运行准备

1、、编制调试运行大纲，并报送监理工程师审批。

2、系统调试前，在厂家技术指导下首先进行编程软件模拟控制，对存在的控制缺陷及时处理。

3、调试程序：

单机空载试验，运行中检查单机运行操做是否灵活可靠→单机负荷试验→单元系统设备联机空载试验→单元设备联机负荷试验→系统设备进行联运。 5.3.15.3调试与试运行资料整理

1、技术人员对设备存在缺陷记录详尽，所采取措施的文字性记录应该有设备厂家人员签字并及时存档。按照招标文件相关条款要求，向监理工程师提供系统设备及相关技术性验收资料。

2、质检人员在调试与试运行过程中认真做好项目质量认定表，记录要做的详尽和实事求是，与质控监理取得良好的沟通。

3、试运行人员认真做好设备调试、运行记录，有问题及时向管理人员反映。记录文字清晰，表达详细，为收集汇总人员提供帮助。 5.3.15.4系统试生产

1、试生产在各台（套）设备和装置、各系统试运行合格后开始进行试生产。 2、各主要设备在不同工况下的生产特性应符合设计要求、生产厂家的技术要求和有关标准的规定，试生产应满足混凝土拌和系统设计生产能力的要求。

3、在试生产中，对生产流程中的设备和装置进行适当调整，选定工艺参数，使生产各环节相互协调、匹配，直至达到设计生产能力、产品产量、质量稳定、符合质量标准为止。 5.3.16混凝土系统运行管理 5.3.16.1混凝土拌和系统组成

混凝土拌和系统包含5个子单元系统：拌和生产系统、骨料输送系统；空压站、外加剂房、生产调度室和实验室。

1、拌和系统生产质量控制

从我公司设计院抽调专业水工实验人员组建拌和系统实验室，按照国家标准、行业标准规范要求，严格控制混凝土出机口质量。

2、拌和系统质量控制关键环节

（1）粗、细骨料质量技术要求应符合《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）规定。

1）系统设计5个成品骨料仓，采用廊道交替放料。 2）大石骨料罐安装钢结构缓降器，达到骨料缓解效果。 （2）胶凝材料质量控制

1）系统设计3座1500T 胶凝材料储罐，做好防雨防渗漏措施。

2）外加剂车间拟布置四个溶解池，池内通风管，保证外加剂溶液的均匀性。 3）按照国家和有关行业标准进场验收检验。

① 运到工地的水泥，应按标明的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标志的储罐或水泥仓库中，不得混装。

② 使用过程中水泥储罐3个月倒罐一次；先出厂的水泥应先用。 ③ 运到工地的粉煤灰，应有出厂检验报告和产品合格证，产品合格证主要内容包括：厂名、等级、出厂日期、批号、数量及品质检验结果等。实验室进行检验现场人员确认验收，并将检验结果及相关证件的复印件报送监理人核批。

④ 每批产品应有出厂检验报告和产品合格证，实验室进行检验现场人员确认验收。

⑤ 外加剂存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，不同品种外加剂做好有标记，分别储存，注意防潮。

3、拌和站称量精度控制

1）正常情况下拌和楼每月校秤一次，胶凝材料秤及液态秤15天校秤一次。校秤工作为四方人员（操作员、电气人员、实验室人员、监理工程师）共同完成，并签字确认存档。

2）称量精度要求：

（1）严格按照《水工混凝土施工规范》DL/T5144—2001和《水工混凝土试验规程》DL/T5150－2001规定的要求进行质量控制。

（2）混凝土配合比必须通过试验，满足设计技术指标和施工要求，并经监理人审批后；严格按审批签发的混凝土施工配料单进行配料，严禁擅自更改。

（3）混凝土组成材料的配料量均以重量计。在混凝土拌和生产中，对各种原材料的配料称量进行检查并记录，每8h 不应少于2次。并每班检测骨料含水量。

（4）混凝土坍落度每4h 检测1～2次，其允许偏差应符合表5.10-2的规定。 （5）引气混凝土的含气量每4h 应检测1次。混凝土含气量检测结果与要求控制中值的允许偏差为±1％。

家标准GBJ80－1985《普通混凝土拌和物性能试验方法》和DL/T5150－2001《水工混凝土试验规程》的规定进行。

5、通过试验确定拌和程序及拌和时间，按DL/T5144—2001《水工混凝土施工规范》选择合适的拌和时间。

6、建立不合格品档案，对以下原因造成的不合格砼的处理依据 ① 错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；

② 混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求； ③ 拌和不均匀或夹带生料；

④ 出机口混凝土坍落度超过最大允许值； ⑤ 出机口混凝土温度未达到要求温度。 7、运行人员配置 运行人员配置见表5.3-9

表5.3-9 运行人员配置

5.3.17混凝土拌和系统拆除

主要运行设施有：一座2×3m 3拌和站、胶凝材料储运系统、供风系统、外加剂系统、供电系统、废水处理系统及其它附属设施。依据业主要求，本标结束时应将系统拆除。具体拆除时间项目部根据工程进展情况及主要设备的转运地方再行制定。

5.4砂石加工系统

苏洼龙水电站导流洞工程及溢洪道边坡部分开挖支护工程砼总量约27.5万m ³，需砂石净料总量约59.3万t ，其中碎石32.02万t ，砂21.28万t 。砂石加工系统设计规模按一天两班14小时工作制，并满足高峰时段砼生产强度的骨料生产要求。

考虑到砂石料加工系统的地形条件，在工艺设计中粗碎为开路生产；中碎、细碎则按闭路调节的工艺流程，既要保证骨料级配的平衡，又要保证生产中不同时段级配调整的灵活性。 5.4.1生产规模

本工程混凝土施工高峰月浇筑强度为2.8万m 3，砂石加工系统按月生产25d ，日工作两班，14小时计，相应砂石系统的生产规模按下式计算：

Qmp= QmcAKs·K1·K2·K 3/ MN 式中：Qmp ：砂石系统的处理能力t/h； Qmc ：高峰月砼浇筑强度； A ：每立方米砼的骨料用量：取2.5t/m3； Ks ：日生产不均匀系统：取1.5； M ：月有效工作天数，取25天/月； N ：日有效工作时数，取14小时/天。 K1：碎石加工损耗系统，取1.04； K2：砂加工损耗系统，取1.2； K3：储运损耗系统，取1.04。

则：Qmp=28000×1.5×2.2×1.04×1.2×1.04/(25×14)=342.65t/h

根据拟定的砼配合比，每m3砼砂石平均比例：砂为0.39，碎石为0.61，砂

加工损耗系数为1.2，砾石加工损耗系数为1.04，计入损耗后，砂：150×0.39×1.2×1.04=73t/h

砾石：350×0.61×1.04×1.04=230t/h。

根据招投标文件要求，我单位拟建砂石加工处理能力为65 t/h，满足前期零星混凝土生产任务。

生产技术指标见表5.4-1

表5.4-1 主要技术指标计算表

5.4.2工艺流程

根据拟定的砼级配所需要提供的粗、细骨料量及技术要求，在吸取国内砂石系统设计经验的基础上，结合本工程的特点，以系统运行可靠和确保产品质量优良为前提。

本系统采用如下加工工艺：

1、破碎：采用粗碎→细碎的破碎流程。 2、筛分：采用筛分楼进行筛分的流程。

3、制砂：采用筛分楼进行筛分→螺旋洗砂机。 4、粗碎开路：筛分与中碎闭路。

拟定的生产工艺流程中，粗碎车间处理从导流洞洞运来的混合料中≤500mm 的块石，毛料经PE-600×900颚式破碎机进行粗碎破碎，然后进入PF-1010反击式破碎机进行中碎，再进入筛分楼进行筛分，粒径大于≥80mm 及40～80mm 的混合料再次进入PF-1010反击式破碎机进行中碎闭路。进入筛分楼经4YK1548圆振动筛处理40~20mm中石、20~5mm小石、10~5mm豆石、＜5mm 砂，经过直线脱水筛制备出0.15 mm～5mm 的成品砂。

其砂石系统详见《拌和、砂石系统平面布置图》JS-SWL-01-SG-05-01~03。 5.4.3设备选型

1、破碎设备选型 （1）粗碎车间

粗碎车间设计生产能力为70t/h，车间内配置GZD-750×2500型振动给料机1台，PE-600×900型颚式破碎机1台。粗碎采用开路生产，给料粒径小于500mm ，设计排料口开度100mm ，可控制最大排料粒径小于200mm ，其单台处理能力为65t/h。

（2）中细碎车间

中细碎车间设计生产能力为65t/h，车间内配置PF-B-1210型反击式破碎机1台。

给料粒径小于200 mm，其设计排料口开度为小于40mm 。 2、筛分设备选型

筛分楼内配置4YK1854型圆振动筛1台及1台FG-78螺旋洗砂机，振动筛上中下底四层筛网孔口尺寸依次为40mm×40mm 、20mm×20mm 、10mm×10mm 、5mm×5mm ，单台处理能力为180t/h。

设备配置见表5.4-2

表5.3-2 砂石系统主要设备表

5.4.4平面布置

加工系统布置按工艺流程的先后顺序按照现有的地形条件、地势条件布置，核算了各输料胶带机的爬坡角度，整套系统自山侧向河侧分成三个阶地布置：毛料受料仓平台高程EL2415.0m ；粗碎车间布置在高程EL2408.7m ；筛分楼布置在EL2404.5m ；成品料堆布置在高程2408.0m 。

1、粗碎车间

粗碎车间设在毛料进料回车场平台外侧，进料平台高程EL2415.0m 。鄂式破碎机采用钢筋砼廊道基础，安装在高程EL2406.2m 的平台上。

2、中细碎车间

中碎车间设EL2408.7m 平台上，车间内设1台PF-1010反击式破碎机。 3、筛分车间

筛分车间地面高程2404.5m ，车间内设1台4YK1854圆振动筛, 1台FG-78螺旋洗砂机。

4、成品料仓

成品料仓设在场地山坡的半挖半填场地上，靠近下游混凝土拌和站方向，料仓底部高程2408m 。粗骨料仓分为：中石、小石、豆石4个仓位，细骨料再分3个仓位，仓与仓之间设浆砌石隔墙，砂仓设防雨棚。料仓出料用装载机装卸，重型卡车运输外供。

5、废水处理

生产废水处理，设在高程2404m 台地上。 5.4.5 建安施工

1、土建施工

砂石加工系统工程量包括：土石方开挖、填筑，料仓、廊道、污水处理池、设备基础砼、挡墙浆砌石及排水沟、施工道路。

（1）土石方开挖

本系统土石方开挖方量约0.99万m³，采用机械化快速施工。土石方开挖先按开挖边线，进行测量放线，并在一定距离沿开挖边线设置高程控制桩。土石方开挖分两期，一期进行场地开挖，二期进行设备基础开挖，采用自上而下顺序进行，部分挖方用于回填，多余土石方用自卸车运至指定弃渣场。石方开挖采用手风钻钻孔，反铲（装载机）配合自卸车运至需要回填的地点或运至指定弃渣场。

（2）土石方填筑

本系统回填主要为成品料仓和混合料堆廊道两侧，按挖填平衡要求，开挖土石方部分用于回填。采用分层铺渣碾压，每层厚度土方不超过0.8m ，石方不超过1m ，采用推土机推平，振动碾分层压实，回填土石方控制其压实相对密度不小于0.75。

（3）砼施工

砂石系统廊道顶板及受料仓采用C20钢筋砼，主要设备基础采用C20砼，胶带机立柱基础等次要部分采用C15砼。采用0.35m³拌和机拌制砼，砼水平运输采用自卸车运输，砼现浇施工以钢模板为主，个别部位采用木模板。

（4）预埋件施工

砼中的预埋件，随砼仓面加固浇筑，按设计图中的要求安装并加固，浇筑过程加强保护，避免埋件移位。

（5）浆砌石施工

本系统浆砌石工程主要为挡墙、廊道侧墙，包括混合料堆、成品料堆场挡墙、台地部分护坡、隔墙等。浆砌石采用M7.5水泥砂浆，M10砂浆勾缝。石料来自料场开挖料。在砌筑时，搭设单排脚手架，砂浆用拌和机拌制，自卸车运至砌筑施工点。

2、钢结构制安

系统钢结构主要包括筛分楼结构、皮带机栈桥、立柱以及破碎设备支承维护结构等。

（1）钢结构件制作加工

考虑现场场地情况，为加快施工进度，同时提高加工质量，大部分钢结构设计成较易于运输的单件，在现场加工，现场拼接。加工前，先在制作车间形成加工平台，其结构形式为钢平台，平台尺寸为5×15m²。

首先按施工图纸在加工平台上进行放样，放样完成经检查无误后，按所放构件各部分实样进行下料。构件各部分下料完毕，在制作平台上进行组装焊接。皮带机栈桥按图纸加工成一跨的单片，现场组装；筛分楼梁、柱按单件加工，现场螺栓连接。在构件加工完成后，经检验合格，进行钢结构表面防腐处理。防腐处理时，先进行金属结构表面除锈，然后在其表面涂刷防锈油漆。加工刷漆后成品按指定场地堆放整齐，并做好临时支撑固定，以防构件变形。

钢结构加工制作程序：图纸放样→构件下料→组装焊接→检查验收→除锈刷漆→堆放。

（2）运输、拼接吊装

钢结构单件（单片）加工好后，运至安装点进行拼接。待基础砼强度达到设计强度的70%以上，开始吊装。皮带机栈桥采用分段吊装，筛分楼梁、柱现场直接吊装。吊装设备拟用1台16t 完成设备安装，根据需要可另配1台 25t 汽车吊短期配合。

钢结构安装程序：检查构件→检查安装基础→构件拼装→测量基准吊装就位→固定→检查验收。

3、设备安装

在进行钢结构安装作业的同时，安排机电设备的安装。安装前检查基础预埋件、位置是否正确，同时清理预埋件铁锈，对设备零部件进行必要的清洗。安装按设备说明书进行，设备安装完成后，进行空载运行，检查各传动机构安装是否正确，同时做好运行记录，为以后的生产运行作准备。

设备安装程序如下：

检查安装基础→清理部件→测量安装基准→吊装就位→固定→加注润滑油(脂)→空载试运行→检查验收。

5.4.6系统供电

1、高压引线

砂石系统施工电源取自D3供电点，引线距离按200m 考虑。供电方式采用0.4kv ，砂石加工系统设备标称容量统计319.5KW ，再考虑水处理和系统照明，系统总容量按照350KW 配置，见表5.4-3。

2、主要电气设备材料 主要电气设备材料见表5.4-3。

表5.4-3 主要供电设备材料

5.4.7运行管理

1、生产任务

本标砂石加工系统生产是根据每月下达的生产任务进行组织生产。 毛料的采运不仅要满足系统生产能力的要求，还要考虑为高峰期备一部分料源，以确保砂石加工系统的正常生产。

在生产过程中，对各破碎设备的工况进行检查和调整，以便有效地控制生产运行，确保成品骨料各粒径产品质量和级配平衡。

在生产过程中，加强环保措施，减少噪音和污染。 2、资源配置

（1）机械设备的配置

生产期机械设备的配置见有关章节的机械设备配置汇总表. （2）生产期人员配备

为了保证生产期砂石加工系统的正常生产，如我单位中标后将选派在砂石加工系统管理岗位上工作多年、经验丰富的人员负责系统管理，运行技术工人将从云南分局抽调有经验的工作人员，运行期人员配备见表5.4-4。

3、组织管理

（1）加强员工的技术培训学习，提高员工整体技术素质，全员持证上岗。使员工全面熟悉各种砂石、混凝土系统设备性能，深刻了解整个系统，提高员工紧急处理问题的能力和速度。

表5.4-4 施工人员配备表

术水平，增强员工小技术革新改造意识。

（3）建立健全各种规章制度和奖惩制度，增强员工竞争意识。

（4）规范员工安全作业行为，严格按照机械设备操作规程作业，杜绝任何人身、机械安全事故发生。

4、设备管理

（1）砂石加工系统在安装完成后，试运行前必须制定出各车间，各种大型设备的安全运行及设备保养规定。

（2）加强机械、电气设备的正常维护保养，定期检查维护，保证机械、电气设备时刻处于良好的工作状态，认真填写机械设备检修维护记录。

（3）认真填写交接班记录，坚持全员做到当班存在的问题本班处理的原则。 （4）储存一定数量的易损配件，提高机械设备检修处理速度，保证砂石料生产的正常运行。

（5）项目部每个月组织一次设备检查，发现问题及时解决。 5、质量控制 （1）控制标准

成品料质量应符合水利电力部颁布的DL/J5144－2001《水工混凝土施工规范》的要求和本工程混凝土配合比的要求。不满足相应规范及本工程要求的料均作为废料处理。

a 、细骨料

细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好、细度模数为2.6±0.2。

细骨料的质量技术要求应符合《水工混凝土施工规范》 DH5144－2001第5.2.7条与表5.4-5规定。

细骨料的含水率应≤6％，合格率不得低于85％，且最大含水率≤7％。 b 、粗骨料

粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。

本工程骨料的粒径分为40mm ～20mm 、20mm ～5mm 、10mm ～5mm 及＜5mm 。各级产量应根据混凝土浇筑需要量调节。

应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验时，控制标准为：超径＜5％，逊径＜ 10％。以超逊径筛检验时，其控制标准为：超径为零、逊径＜2％。

粗骨料的针片状颗粒含量不应大于15％。

粗骨料的质量技术要求应符合《水工混凝土施工规范》DL/5144—2001第5.2.8条与表5.4-6规定。

表5.4-5 细骨料（砂）的质量技术要求

表5.4-6 粗骨料质量技术要求

（2）控制程序

a 、严格执行本公司的质量保证大纲要求，认真贯彻落实。

b 、对砂石料生产所选用的毛料，定期取样分析检查，对不符合开采要求的部分毛料弃掉。

c 、严格按规范要求，对成品料进行取样检查并详细记录，不符合规范要求的成品料严禁进入成品料堆。并调整冲洗水量，筛网角度或更换筛网，保证生产出合格成品料。

d 、加强冲洗用水的水处理过程，保证冲洗用水符合规范和环保要求。 e 、随时检查筛网和依据毛料情况，调整用水量，避免成品料超逊径和含泥量、含水量、等技术指标超标。

f 、成品料堆放过程中严禁出现混料现象。

g 、定期或不定期检查校核皮带机的电子称量系统，并作好记录，保证各种称的称量精度在规定的偏差范围内。

h 、加强机械电气系统的维护保养，保证开启转运灵活，提高操作人员的的操作水平，确保系统正常运行。

f 、加强试验室的各种管理工作，严格按规范要求对砼及其原材料进行监测检验工作，坚持科学的、公正的原则进行砼的质量控制。

6、成本控制

（1）合理配置各生产岗位的人员。

（2）在生产安排上，合理调度、安排人员、机械，减少窝工。

（3）每班检查砂石料生产过程中设备运行是否正常，发现问题，应及时处理、调整。确保整个系统全面处于最佳的经济运行之中。

（4）减少骨料浪费，提高其利用率。加强生产各环节的调度管理，提高整个系统运行的工作效率。

（5）加强运行成本管理分析，存在问题立即纠正处理，提高系统运行的经济效益。