玻璃窑炉烟气脱硝脱硫除尘一体化技术
技术交流
玻璃窑炉烟气脱硝脱硫除尘一体化技术
丁明
1
鞠淑丽
2
周珍民
1
杨光
1
(1.中国新型建筑材料工业杭州设计研究院浙江杭州310003;
2.南宁浮法玻璃有限责任公司广西南宁530031)
摘
要
针对玻璃窑炉烟气特性和排放情况以及脱硝脱硫除尘一体化技术进行了介绍,并通过实际案例分析,对玻璃窑玻璃窑炉
脱硝脱硫除尘一体化文献标识码:A
SCR脱硝技术
半干法脱硫技术
炉的烟气处理提出了针对性的一体化解决方案。关键词
中图分类号:TQ171
文章编号:1003-1987(2011)08-0003-08
0引言
随着我国社会经济的快速发展,大气污染物排
1烟气脱硝技术
目前主要的商业化烟气脱硝技术包括选择性非催
放在不断增加,由此引发了一系列的环境问题,一些地区的环境质量有恶化的趋势,形势相当严峻,如果不及时采取有效措施,将严重影响到我国经济和社会的健康发展。
目前以二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOX)为主的区域性酸雨污染严重,61.8%的南方城市出现酸雨,酸雨面积占国土面积的30%,是世界三大酸雨区之一。我国玻璃行业现在执行的标准是《工业窑炉大气污染物排放标准》(GB9078—1996)和《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996),此标准已经滞后于我国经济的发展速度,不适应玻璃行业大气污染物的排放控制,因此环境保护部和国家质量监督检验检疫总局于2011年4月2日发布了《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453—2011),已明确新的污染物排放标准于2011年10月1日起实施。
在《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453—2011)中比较突出的一点就是严格规范SO2和NOX的排放。新标准中规定SO的排放浓度2小于400mg/m,NOX的排放浓度小于700mg/m,烟尘的排放浓度小于50mg/m,而此前的玻璃行业并未对SO2和NOX的排放浓度进行严格限制,因此如何选择玻璃窑炉的烟气脱硝脱硫除尘方案将是玻璃行业健康发展的重点之一[1]。
3
3
3
化还原(SelectiveNon—CatalyticReduction,SNCR)技术、选择性催化还原(SelectiveCatalyticReduction,SCR)技术和SNCR/SCR混合技术等。
SNCR和SCR技术均采用某种化学反应剂(氨、尿素等)作为还原剂,将烟气中的NOX还原,生成无害的氮气和水。反应的基本原理是:
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
6NO2+8NH3→7N2+12H2O NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O
(1)(2)(3)
SNCR脱硝技术采用高温反应方式,由锅炉炉膛作为脱硝反应器,还原剂被喷入炉膛中,在950 ̄1010℃的温度范围内由还原剂与NO、NO2发生还原反应,生成无害的氮气和水。由于受炉膛内烟气温度、停留时间、烟气流场等条件的影响,此技术方案用于玻璃窑炉的氮氧化物脱除处理有一定的局限性。
SCR脱硝技术是在催化剂作用下,向温度280 ̄420℃的烟气中喷入氨气,将NOX还原成无害的氮气和水。此技术最初于1959年在美国发明,在20世纪60年代和70年代发展起来。1975年在日本Shimoneski电厂建立了第一个SCR脱硝系统的示范工程,其后SCR脱硝技术在日本得到了广泛应用。SCR脱硝技术在欧洲已有120多台大型装置的成功应用经验。日本大约有170套装置,接近100GW容量
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全国性建材科技期刊——《玻璃》2011年第8期总第239期
的电厂安装了这种设备,美国政府也将SCR脱硝技术作为主要的电厂控制NOX技术。SCR脱硝技术受锅炉运行条件影响较小,反应条件易于控制,能够达到很高的脱硝效率(可达90%以上),能够满足严格的环保要求。SCR脱硝方法已成为国内外烟气脱硝比较成熟的主流技术。
硫吸收剂充分接触,物料与烟气呈气力输送状态,在烟气夹带固体颗粒向上流动的过程中烟气降温增湿并与固体颗粒发生脱硫反应,脱硫后的烟气从反应器的顶部进入除尘器,然后烟气由引风机经烟囱排入大气。从除尘器底部分离出得颗粒,一部分送入排灰系统,另一部分则经螺旋输送机送至混合器作为循环灰继续参加反应。
2玻璃窑炉的烟气脱硫除尘一体化技术
目前国内外主要的脱硫技术分为湿法脱硫、半
干法脱硫和干法脱硫3大类。湿法脱硫技术较为成熟,脱硫效率高,但脱硫产物较难处理,烟气温度较低,设备及管道的腐蚀比较严重。干法脱硫技术的脱硫产物为干粉状,容易处理,但脱硫剂利用率较低,脱硫效率低。NID(NewIntegratedDesulfurization-新型脱硫除尘一体化)烟气脱硫技术是ALSTOM公司在湿法与干法脱硫技术的基础上,研究开发出来的一种半干法脱硫技术,具有脱硫效率高、脱硫产物易处理、占地面积小、一次性投资少、运行简单可靠、旧烟囱无需改造等特点,非常适用于玻璃企业等小机组的脱硫。
RSD(RecycleSemi-dryDesulfurization-循环半干法烟气脱硫技术)作为半干法脱硫技术的一种,以消石灰、电石渣粉作脱硫剂,吸收剂利用率高,脱硫效率达到90%以上,后置布袋除尘器能满足出口粉尘浓度小于50mg/m的要求。2.1工艺原理
RSD工艺的原理为利用熟石灰粉Ca(OH)2粉体表面经潮解后吸收烟气中的SO、HCL等酸性气2体。反应的基本原理是:
Ca(OH)2+SO2=CaSO3・1/2H2O+1/2H2O(4)Ca(OH)2+SO3=CaSO4・1/2H2O+1/2H2O(5)CaSO3・1/2H2O+1/2O2=CaSO4・1/2H2O
Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2OCa(OH)2+2HF=CaF2+2H2O
3.2工艺流程
脱硫除尘工艺流程如图1所示。由余热锅炉出来的烟气从反应器底部进入,与从混合器输送的脱
(6)(7)
送。
(6)脱硫后出口烟气温度达到70℃以上,高于酸露点15℃以上,对风机、烟道、烟囱系统无腐蚀,可直接排放。
(7)整套系统阻力降比其它半干法工艺低,可
减少脱硫引风机功耗。
3
[2,3]
图1脱硫除尘一体化工艺流程RSD技术的优点主要有以下几个方面:(1)RSD工艺无制浆系统,不向反应器内喷浆、喷水,循环灰做到先增湿,再和烟气进行反应,这避免了其它半干法脱硫工艺因像反应塔内湿浆喷水而产生的在反应器内黏结、堵塞以及崩塌等严重问题。
(2)此工艺实行脱硫灰多次循环使用,使脱硫剂的利用率非常高。解决了其它干法工艺脱硫剂利用率不高的问题。
(3)整个装置结构紧凑、占用空间小,装置运行可靠。
(4)一次性投资少。
(5)系统无污水产生,终产物适宜用气力输
2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2・Ca(OH)2・2H2O(>120℃)(8)
(9)
4
技术交流
应器的顶部进入除尘器,然后由引风机经烟囱排入大气,从而可实现余热发电和脱硝、脱硫、除尘一体化的烟气治理技术。
玻璃窑炉烟气
余热锅炉
3 玻璃窑炉的烟气脱硝脱硫除尘案例简介
以某集团公司900t/d浮法玻璃生产线为例进行脱硝脱硫除尘一体化方案设计,此生产线配备余热发电,需考虑后续余热发电影响。此生产线的烟气参数见表1。
表1 900t/d浮法玻璃生产线的烟气参数
项
目
指
标
备
注
除尘器
SCR反应器
氨气+空气
脱硫吸收剂
空气
循环灰
布袋除尘器
混合器
氨气
蒸汽
废气排放量/Nm3・h-1烟气温度/℃
烟气中NOx初始浓度/mg・Nm烟气中SO2初始浓度/mg・Nm
-3
125000~135000余热锅炉出口实况烟气量
2001500~22702000 ̄3000~500450~681160~240≤50≥70≥92≥90
按国家地方排放标准
烟囱
余热锅炉出口烟气温度
RSD脱硫反应器
氨蒸发器
氨储罐
-3
烟气中烟尘初始浓度/mg・Nm-3脱硝后NOx浓度/mg・Nm脱硫后SO2浓度/mg・Nm
-3
消化器
-3
石灰粉仓
排出烟气
除尘后烟尘浓度/mg・Nm-3脱硝效率/%脱硫效率/%除尘效率/%
图2玻璃窑炉烟气脱硝脱硫除尘一体化工艺流程3.1氨区(脱硝剂存储、制备、供应系统)
本工程采用液氨来制备脱硝剂。
液氨储存、制备、供应系统包括:储氨中间罐、液氨蒸发槽、氨气缓冲槽、氨气稀释槽等。此套系统提供氨气供脱硝反应使用。储槽中的液氨输送到液氨蒸发槽内蒸发为氨气,然后与稀释空气在混合器中混合均匀,再送达脱硝系统。氨气系统紧急排放的氨气则排入氨气稀释槽中废水处理厂处理。
本工程氨区详细布置参见图3。液氨储存和制备区域在全厂总平面的布置中统一设计。
液氨贮存、制备系统主要设备包括:(1)液氨中间罐
液氨中间罐的容量,按每台炉一天的用量进行设计,本工程设置1台液氨中间罐。液氨中间罐设有防太阳辐射措施,四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴,当液氨储罐罐体温度过高时自动淋水装置启动,对槽体自动喷淋减温;当有微量氨气泄露时也可启动自动淋水装置,对氨气进行吸收,控制氨气污染。
(2)液氨蒸发器
液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热来提供热量。蒸发器蒸发能力能满足两台窑炉的氨气耗量,
本方案采用CaO作脱硫吸收剂,要求100%粒径不大于1mm,纯度要求在85%以上(也可以用氢氧化钙作为吸收剂),含湿量小于1%。
玻璃窑炉烟气脱硝脱硫除尘一体化工艺主要包含4个区域:氨区(脱硝还原剂存储、制备、供应系统)、SCR区、RSD区和除尘区。烟气脱硝脱硫除尘一体化工艺流程见图2。
玻璃窑炉出来的高温烟气首先进入余热锅炉垂直高温段进行热量回收,在烟气温度处于320~350℃时引出锅炉钢架,进入脱硝系统,在烟道内与喷氨格栅喷入的氨气进行充分混合后均匀进入SCR反应器。在反应器内,烟气中的氮氧化物与氨在催化剂的作用下发生氧化还原反应,生成氮气和水。经脱硝后的烟气再进入余热锅炉继续余热利用。将烟气温度降低到180℃以下时,烟气由余热锅炉出来进入反应器底部,与从混合器输送的脱硫吸收剂充分接触。物料与烟气呈气力输送状态,在烟气夹带固体颗粒向上流动的过程中,烟气降温增湿并与固体颗粒发生脱硫反应。脱硫后的烟气从反
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本系统设置1台液氨蒸发器。
(3)氨气稀释槽
氨气稀释槽为一定容积水槽,稀释槽设计连结由槽顶淋水和槽侧进水。液氨系统各排放处所排出的氨气由管线汇集后从稀释槽底部进入,通过分散管将氨气分散入稀释槽水中,利用大量水来吸收安全阀排放的氨气。本系统设置1台氨气稀释槽。
(4)氨气泄漏检测器
液氨储存及供应系统周边设有氨气检测器,以
检测氨气的泄漏,以防止氨气泄漏的异常情况发生。本系统设置两台氨气泄漏检测器。
(5)排放系统
液氨储存和供应系统的氨排放管路为一个封闭系统,将经由氨气稀释槽吸收成氨废水后排放至废水池,再送到厂区工业废水处理站处理。
(6)氨气输送厂区管道
每台机组提供一根氨气输送厂区管道,由液氨贮存区至氨气喷射设备。
图3烟气脱硝脱硫除尘一体化方案氨区布置
3.2SCR区
考虑到脱硝装置运行经济性和稳定性,本项目拟采用先高温除尘再脱硝的技术方案:来自玻璃窑锅炉的烟气进入余热锅炉垂直高温段受热面后,在烟气温度处于320℃左右时引出锅炉钢架,先经过除尘,再进入脱硝系统,在烟道内与喷氨格栅喷入的氨气进行充分混合后均匀进入SCR反应器。在反应器内,烟气中的氮氧化物与氨在催化剂的作用下发生氧化还原反应,生成氮气和水,脱硝后的净烟气在经过余热锅炉低温受热面后从锅炉底部流出,
排入脱硫装置。SCR区脱硝具体布置可参见图4。
根据目前的烟气状况,飞灰中Na2O(碱金属)含量高,在本工艺方案中,经过除尘后,含尘量由200mg/Nm3减少到50mg/Nm3以下,尽量降低碱金属对催化剂的影响,减少催化剂堵塞的可能性。同时,SCR系统设置旁路,保证脱硝系统不影响锅炉正常运行。
SCR区主要设备包括:(1)烟道
烟道设计能够承受如下负荷:烟道自重、风雪
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技术交流
荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。
所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔,以便于烟道(包括膨胀节)的维修和检查以及清除积灰。
(2)SCR反应器
采用单反应器布置方式。反应器内部设置3层催化剂,初装2层,预留1层。
(3)催化剂
催化剂采用模块化设计以缩短更换催化剂的时间,采用钢结构框架,并便于运输、安装、起吊。
(4)氨喷射系统
SCR系统设置氨喷射系统,保证氨气和烟气混合均匀。喷入反应器烟道的氨气为空气稀释后的含氨气的混合气体,配备2台稀释风机(1用1备),风机布置靠近脱硝装置。
(5)吹灰及控制系统
每个反应器设置4台声波吹灰器(每层催化剂设置2台声波吹灰器)进行声波吹灰,防止催化剂堵灰。
为了预防催化剂堵塞影响系统正常运行,故设置脱硝装置旁路烟道。
图4烟气脱硝脱硫除尘一体化方案SCR区脱硝布置
3.3RSD区与除尘区
由余热锅炉出来的烟气从反应器底部进入,与从混合器输送的脱硫吸收剂充分接触,在烟气夹带固体颗粒向上流动的过程中烟气降温增湿并与固体颗粒发生脱硫反应,脱硫后的烟气从反应器的顶部进入除尘器,然后烟气由引风机经烟囱排入大气。RSD脱硫区与除尘区具体布置见图5。
RSD区与除尘区主要设备包括:(1)吸收剂的储存及输送计量装置
粉状的吸收剂由罐装车气力输送的方式泵入高位料仓。高位料仓设在混合器的附近,料仓为未经消化的吸收剂的储存装置,内设料位计,检测料仓的储料情况。料仓下设抽板阀和气化板,保持料仓
中的吸收剂下料通畅。吸收剂由变频螺旋给料机计
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量后由石灰螺旋输送机送入消化器内进行消化。
(2)消化器(氢氧化钙作为吸收剂时,不用此设备)
消化器是一个独特设计的二级消化装置,在一级中,消化水由喷枪喷洒到生石灰的表面,并配以返混搅拌,使之快速混合均匀,不至于局部反应温度过高。消化器的第一级配有温度检测仪器,以设定安全温度。消化生成的消石灰比重仅为550kg/m3,自动溢入第二级消化器,从几乎100%的CaO转化为Ca(OH)2,已消化完全的轻质消石灰则利用密度差溢流进入混合器,新鲜消化的Ca(OH)2消化完成后直接进入混合器和循环灰混合增湿,混合器和消化器之间没有输送设备,新鲜消化完成后的吸收剂可以立即进入混合器参与混合增湿,消化完成后的吸收剂相对含湿量比较小,流动性比较好,不会产生结块和凝固的现象。
(3)混合器
消化完成后的Ca(OH)2和循环灰在专利设计的混合器中经过雾化增湿水加水增湿,经过二级搅拌和流化,使灰的水分含量达到4%左右,保持良好的流动性。由于循环灰有较好的流动性,加入的脱硫剂能均匀地与循环灰混合并继续得到增湿消化,故混合器具有良好的工作特性。增湿的混合灰通过流化风的动力和烟道负压的引力导向进入反应器中,进行脱硫反应。
(4)反应器
反应器是利用二级除尘器的进口烟道,经过特殊设计改装的,无专用反应器。因其反应在直立烟道中进行,故称为烟道反应器,因此反应器所占的体积较小。在反应器中,由于增湿灰具有极好的流动性,混合物的流向始终保持一致直到进入除尘器内,只有极少数较粗的颗粒在重力的作用下落在反应器底部,粗料则经反应器底内螺旋输送机外送。反应器为耐磨损材质,避免了因混合物的剧烈摩擦使反应器受磨损。由于灰水的混合不在反应里面发生,所以避免了在反应器内壁粘壁,结垢的现象。反应器出口的高浓度含尘烟气经气流分布屏后进入脱硫除尘器,物料在反应器中的停留时间较短,温度从反应器进口的150℃迅速冷却到出口的
70℃左右。循环灰物料通过变频螺旋给料机定量给入,受到严格的控制,以做到准确的灰水配比,且反应器上装有压差检测仪,以监测反应器的运行状况。
(5)除尘系统
脱硫后除尘采用中压脉冲清灰袋式除尘器,除尘后粉尘排放≤50mg/Nm。含尘气体进入除尘器的进口烟道后,通过滤室进口导流板进入各个滤室。进口导流板的主要作用是分配气流,使各个滤室间的气流分布均匀,同时也可减小气流方向改变产生的阻力损失。然后,在滤室内部导流板的作用下,速度较高的含尘气流减小速度并均匀地分布于整个滤室内部,再在引风机的负压作用下以非常缓慢的速度穿过滤袋,粉尘被拦截在滤袋表面而气体在得到净化后外排。
(6)流化风系统
流化风由2台性能良好的流化风机提供,1用1备,风机进口可根据需要设置过滤器和消音器,不同用气部位的用气量可根据检测差压和流量用手动蝶阀加以调节。
(7)工艺水系统
系统共设2台水泵,1用1备。用于石灰消化和循环灰增湿,水压不小于1.2MPa。
(8)脱硫灰的输送及处置
RSD脱硫后的脱硫灰含水量小于1%,产生量约0.8t/h,流动性很好,考虑用气力输送,脱硫灰用仓泵送入灰库中。
(9)电气、仪表控制系统及设备
RSD工艺的关键部件包括反应器、混合器、消化器、循环灰给料机、石灰变频给料机等。
每套脱硫装置设置一套控制系统完成控制。控制的对象包括:脱硫剂的加料及计量系统、反应器、流化风系统、消化系统、增湿系统、出灰系统、除尘系统等。控制系统可在无需现场人员配合下,在脱硫控制室内完成对脱硫除尘岛脱硫剂输送、计量、水泵、风机、灰循环系统等启停控制,完成对运行参数的调节。
脱硫的主要控制回路如下:①烟气温度自动控制与调节;
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②循环灰量自动控制与调节;③消化器自动控制与调节。
另外,对烟气实行连续监测,在烟道上安装烟气连续监测系统(SO2分析仪和粉尘分析仪)。
(L1石灰料仓;L2石灰变频螺旋输送;L3石灰螺旋输送机;L4RSD脱硫反应;L5沉降室;L6布袋除尘器;L7流化
槽;L8混合器;L9消化器;L10仓泵;L11水箱)
图5烟气脱硝脱硫除尘一体化方案RSD区脱硫与除尘布置
脱硝脱硫除尘一体化方案设计,在安装脱硝脱硫除尘装置且稳定运行后,该生产线的氮氧化物、二氧化硫和烟尘排放量大大降低,且所排放的浓度均能符合最新颁布的《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453—2011)的排放要求,具有良好的环境效益。
(2)玻璃窑炉烟气采用SCR脱硝技术,脱硝效率能够达到90%以上。
(3)系统采用RSD(循环半干法烟气脱硫技术)脱硫技术,脱硫效率达到90%以上,后置布袋除尘器能符合出口粉尘浓度小于50mg/Nm的要求,RSD相对于湿法与干法脱硫技术,具有脱硫效率高、脱硫产物易处理、占地面积小、一次性投资少、运行简单可靠、旧烟囱无需改造等特点,非常适用于玻璃企业等小机组的脱硫。
3
4存在的问题
(1)玻璃窑炉烟气中SO含量较高,可能会引2
起催化剂中毒,使催化剂失去活性,对脱硝有影响;
(2)玻璃厂生产过程所使用的燃料种类复杂,有煤、天然气、重油、石油焦等等,因此玻璃窑炉烟气成分复杂,烟气中除S外的其它成分对催化剂的活性可能产生影响;
(3)玻璃生产过程要求窑压要稳定,窑压对生产的影响较大,而脱硝脱硫除尘一体化技术如何在操作运行过程中避免对窑压产生较大影响,也是以后要着重解决的问题。
5结论
(1)以某集团900t/d浮法玻璃生产线为例进行
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玻璃全电熔化面临的问题浅析
商树仑
1
朱桐林
2
韩彤
1
(1.秦皇岛玻璃工业研究设计院;2.河北建材职业技术学院
摘
要
秦皇岛市066004)
玻璃全电熔化近几十年的时间飞速发展,得到了普遍应用。但规模的扩充,也面临诸多技术问题需要解决。本
文从窑炉结构、电力供给及控制、玻璃液流动和流速、玻璃配方及澄清剂选择等几个方面,提出了存在的和亟待解决的问题,以期引起关注。关键词
全电熔
电极
液流
澄清剂
文章编号:1003-1987(2011)08-0010-03
中图分类号:TQ171
文献标识码:A
0引言
截止到2010年底,国内全电熔窑的数量已有数
集中解决,由国家安排专门机构来进行系统的研究,科学的管理。
作者多年从事玻璃全电熔化的设计、制造、施工,亲历了这个领域的许多方面存在的问题,在此作一浅析,希望与同仁探讨,也希望引起有关部门的重视,将我国的玻璃电熔化提高到一个较高的水平。
百座。按数量和规模来说,应该是全球规模最大,但其产品质量以及性价比却很一般。就玻璃熔化而言,从传统的熔制工艺起就没有一个经典的理论指导,诸多学者对玻璃熔化进行了研究,但是玻璃熔化的最佳工艺参数至今仍很朦胧,而刚刚起步的玻璃电熔化更是如此。
玻璃的电熔化在我们国家的应用始于上个世纪80年代初,随着国家的技术进步和对产品的日益需求,玻璃电熔得到了迅速发展。然而电熔窑的设计几乎在走经验主义的路线,由小到大,逐步改进、扩大、提高。由于市场竞争的激烈,这种以企业为主体的技术进步,带有非常严重的技术保守性。重复建设、重复投资的浪费现象,对行业发展极其不利。因此急切需要有关部门统筹考虑,对重点问题
(4)烟气脱硝脱硫除尘一体化技术是烟气治理的发展方向和研究热点,有着广泛的应用前景与良好的环境效益。
参考文献
[1]平板玻璃工业大气污染物排放标准[S].GB26453—2011.[2]李霞,孙立群,肖翔,等.NID脱硫技术与应用[J].工程技术,
2010(6).
[3]马力,朱利民.NID半干法烟气脱硫技术及工程应用[J].工
程建设与设计,2004(8).
1面临的问题
国内能够设计玻璃电熔化的科研机构、学校、
企业可以说不是很多,但这几年有关玻璃电熔的技术成果却有不少,主要原因是市场有需求,其中不乏有夸大不实者。目前国内没有权威性的机构来专门管理和规范玻璃全电熔化。日用玻璃协会有一个先进玻璃制造技术教育部研究中心,里面涵盖了玻璃全电熔化、全氧燃烧、电助熔等等,但只是政府组织里一个小部门。这类问题是政府支持层面的,Integrationtechnologyforfluegas
desulfurizationanddenitrationfromglassfurnace
DingMing,JuSuli,ZhouZhenmin,YangGuang
(1.Chinanewbuildingmaterialsindustry(HangZhou)designandresearchinstitute,Hangzhou,310003;2.NanningfloatglassCo.,Ltd.,Nanning,530031)
Abstract:Theintegrationtechnologyforfluegasdesulfurizationanddenitrationfromglassfurnacewasdescribedinconnectionwiththecharacteristicsandemissionofglassfurnacefluegas.Therelevantstepsforfluegastreatmentwerealsorecommendedafteranalyzingsomerealcases.
Keywords:glassfurnace,desulfurizationanddenitrationintegration,SCRdenitrationtechnology,semi-drydesulfurizationtechnology
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