注塑件成本计算

注塑件成本核算

1、一般耗用取得系数是多少？

耗用系数分两种情况：

一,可以加水口料，2%-5%

二，不可以加水口料，单模水口重量/(单模水口+成品)+2%至5%

备注:水口料可否退回加工主，否则水口料要折价，还要参考订单数量

2、不同的设备、吨位、穴数、时间不同，公式分别是什么？

一,不同吨位价位; 例150吨-800至1000元/天 120吨-600至800/天,具体情况还要看操作工人数(一台机几人做)

二,每天(24小时)啤模数; 一般以20至22小时计(可能机,模故障)

20(小时)*60(分)*60(秒)/单模周期(秒)=每天啤塑模数

每啤单价=每天加工费/每天啤塑模数,每穴单价=每啤单价/穴数

第2问可能比较复杂，若是不好具体说的话，那么能否给我个范围，或者给我一个样例，比如用什么设备在什么情况下，加工费用是多少？

例,150吨注塑机每天加工费1000元,每模啤塑周期20秒出8穴

20(小时)*60(分)*60(秒)/20单模周期(秒)=3600(每天啤塑模数)

1000元/3600=0.28元/模 0.28元/8穴=0.035穴

3、上哪里可以查到不同的注塑机的费用？ 一般机器的耗损怎么计算？

注塑机耗损一般以8年计

例150吨每台13万

13万/8年/12个月=0.1354万/月

塑胶件的成本与很多因素有关系，但主要与以下几点组成：

1。原料成本------此成本较为好计算，问一原料供应商多少钱1公斤，将产品的重量乘以的3%的损耗再乘以原料价，即可得到原料成本;

2. 机台成本--------此点问一下塑胶厂，不同注塑机的每小时的加工费用是多少？假设1台100吨的注塑机每小时的加工费用为60元/小时，那么每分钟的加工费用为1元;此时要计算

塑胶件的注塑周期是多少时间，模具的开模穴数是多少？假设你要估价的塑胶件的射出周 期为30秒,那么1分钟可以射出60秒除以30等于二，表示1分钟可以射出二模的产品，另外假设模具为一出二穴，那么塑胶件的机台加工费用为1元除以1分钟内的出模数再除以模具

的穴数，得到最终的机台加工成本即1元除以2模再除以2穴，最后等到于0.25元/个

3. 二次加费用

二次加工费用包括喷漆/丝印/电镀等,这些都可以问各自的加工工厂.

4. 包装费用

根据塑胶件的大小体积就可以得出包装的纸箱/包装袋等费用;

5.运输成本

根据送货地点及一次可以装多少货的货柜车费用来除以总的装车数量即可得到每pc的运输 成本;

6. 其它费用;

因为以上的成本不包括间接人员及其相关人员的费用，所以还要根据每个厂的不同情况加上一些费用;

7. 利润

以上6项的总和乘以10-30%的利润，即可得到一个塑胶件的最终成本，利润方面要根据每

个工厂的情况与订单大小来订;

塑胶模具报价的计算公式

快速模具价格计算法!

模具价格计算

1.经验计算法

模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费

各项比例通常为:

材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;

加工费与利润:30%-50%;

设计费:模具总费用的10%-15%;

试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;

包装运输费:可按实际计算或按3%计;

增值税:17%

2.材料系数法

根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.

模具价格=(6~10)*材料费

锻模,塑料模=6*材料费

压铸模=10*材料费

注塑成型加工费核算

以下是我自己总结出的注塑件加工价格核算（主要是长三角地区）：

注塑件费用=材料费+加工费+包装费+运输费

说明：

1. 材料费=【（1+材料损耗）*产品重量*批量+调机损耗材料重量+正常报废率*产品重量*批量】*材料单价/批量

其中材料损耗一般为3%-5%；调机损耗材料重量和正常报废产品重量一般产品为5000g---15000g

2.加工费=（调机时间/批量+成型时间/模具穴数）*注塑机工缴费

其中据我了解目前上海地区注塑机工缴费按注塑机吨位区分为（国产设备）

设备吨位 (T ) 工缴费 ( 元/小时) 设备吨位 (T ) 工缴费 ( 元/小时)

80 35-45 200 110-160

100 45- 60 250 150-200

120 65-85 300 180-220

150 80-110 350 200-250

180 95-140 400 250-350

注塑件价格计算，塑料件报价

注塑成形具体是这样的：

产品单价 = 材料价格 + 加工费用

材料费用=（实际重量+损耗）*材料单价

加工费用=成形周期*单价（秒）÷穴数（也就是每件的价格）

如果特别要求包装，还要加上包装的费用。

基本上为此三大类。

材料价格比较简单：PP 或ABS 直接用价格 x 产品重量，颜色件就按原料价格就可以了，而黑色件可根据具体的回料或产品要求来计算。

加工费用就跟模具穴数和成型周期以及产品重量有关；

机器根据吨位计算，可计算至每秒多少钱，但假设模具穴数多，重量重，成型周期短，则加工费低，单价低。

以 一个PP 制品 30g 计算 用 1*1 1*2 1*4 来分别计算 产品为全新料颜色件 周期假设60秒 120吨机器 800元 / 22H /60min = 0.6元/分钟 1*1 材料 30 *0.013元/g =0.26元 加工费 0.6元 产品单价 0.9元 1* 2 材料 30 *0.013元/g =0.26元 加工费 0.6元/2 =0.3元 产品单价 0.56元 1* 4 材料 30 *0.013元/g =0.26元 加工费 0.6元/4=0.15元 产品单价 0.4元 遇到特别重或是特别轻的产品 也可以用这样的计算方式 比如有某产品克重 1g 就可以用每模用的产品费用 + 每模加工费 / 模穴数 =产品单价 我一般计算产品单价 PP 黑色 0.016 -0.016元/g 颜色价 0.018 -0.02元/g ABS 黑色0.018-0.020元/g 颜色件 0.022-0.025元/g 然后用上面的计算方法去检验一遍准没错；

方法很简单,

1, 材料费: 按注塑件重量乘以对应的塑料原料的单价,除非有特殊要求,一般不考虑水口的重量, 所谓的特殊要求是指不能添加任何水口料,比如高透明塑胶件及特殊工作条件要求的工程塑胶件.

2,注塑机加工费: 根据地区的不同,一般按照注塑机的锁模力大小(常说的吨位) 或注塑量的大小来确定每单台注塑机的加工费,其中按锁模力来确定加工费的较常见,这是因为锁模力大小确定了注塑机的购买价格及使用注塑机所产生的成本(如耗电量),在深圳地区从80吨~200吨,每个工作班(12小时)的加工费大约是 200元~700元,有些小的工厂可能会偏低一点,有的大的工厂可能会高一点.

3,计算实例: 计算注塑件的价格时,首先自己一定要知道每一啤的加工时间,比如说你的每件产品是一模出两件,每啤的注塑时间是40秒,材料是ABS, 每件的重量是40克,使用120吨的注塑机, 而120吨的注塑机每工作班(12小时) 的加工费是350元, ABS原料的价格是:

10000元/吨, 则计算如下:

材料费: 40X0.01=0.4元

加工费: 每小时的啤数=60X60/40=90

每小时的加工费=350/12=29.2元

则每啤的加工费=29.2/90=0.325元

因是一出二件,所以每件的加工费=0.325/2=0.163元,

所以总的价格为: 0.4+0.163=0.563元

注塑机加工价格：

100T 40元/小时

150T 50元/小时

220T 80元/小时

450T 135元/小时

520T 145元/小时

800T 170元/小时

参考参考，我也是这样参考的

我曾在去年发过一个“通用注塑成本核算表”，整个思路也是遵照当时工厂现场生产之实际情况。当然它只是代表一种示例，因为每个人厂家的产品都不相同，大家要制作出适合自己生产线的成本核算表，就必须结合自己的实际情况，并不断反复验证，这样出来的结果才能准确性高。

坛友发帖“”，他对注塑件成本细致考虑的想法，我这里赞一个。

好长时间没人来一起交流下注塑成本这块的问题了，正好我也来和大家一起探讨下。

我想对于生产成本的控制，这是每个企业都重点抓的事情。现在很多注塑类小企业/公司不可能配备那么健全的部门，那么多的人员，那如何来做到对生产成本的准确估量呢？

本人未系统的学过成本核算，只是根据这十年来在塑业工作的经验和体会写点东西，其中难

免有表述不准确、不恰当的地方，望各位多多指正！

我自己的理解，注塑成本主要是3个基本因素：物料成本、能源成本、人工成本。（这里面还有一个设备折旧和损耗，也是可以放到物料成本里面去的）

a. 物料成本包括投入生产用的设备、原料、辅料，及其他用于生产用途的物资。

这里的原料（塑料粒子）经过注塑机的塑化，大部分成了塑件（半成品/成品）；一部分是水口料和次品（可经粉碎机二次加工，回收再利用）；还有一部分是过料筒时的次料（每个厂家过料筒的方法不同——有的是用新料直接过，有的是用便宜的PE或PP过，还有的是用专门的过料筒料。方法不同，最后次料的处理方法也不同，材料物性相似比较干净的可以粉碎再利用，实在不行的只能做废料处理）。

b. 能源成本包括各种生产设备在生产制品的过程中耗费的能源（像注塑机耗费的电能等）。 c.人工成本包括操作工人及其他辅助人员（包括管理人员）的工资费用。

关于原料，根据wf320722 坛友的问题，我也试着来解释下。

我上面已经提到了，原料一般会有3个流向途径。其中水口料这块，次品和水口料需要分开统计，这涉及有的企业需要生产报表数据。记录全部做好后，次品和水口可以放在一起粉碎。其中过料筒的次料是比较麻烦，因为每个厂家方法不同。如果你的单位就是使用新料过料筒，那么你就把这块的原料单独计算。

关于人工成本，要是我们严格算来的话，这里面其实还是很有说法的。

比如说一个塑料制件的全程计时是60s，正常的从理论上说，1小时是可以生产60件制品的。现在一个工人操作，一个班（按12小时计）生产了700件，那这里按照理论产量的话，他是差20件（也就是多耗费了20分钟的工时）。

当然这里大家不必太较真，我只是打个比方，且只是从理论上说，实际操作中想做到是比较困难的。

再如一种产品，原先的旧工艺是需要2个工人操作（产品飞边较大，偶尔还需要添加临时人员），后来通过对模具的修理，对工艺的改进等，使得现在的工艺只需要1个人就能完成全部流程。那么这里就提高了生产效率，也就是说赚到了1个人的生产成本。

我这里多说几句人工成本，目的也就是提醒大家在计算人工成本的时候，我们能计算出的只是些看得到的固定开支，但是其中还是有很多隐性的成本（比重大多数较小）我们可能暂时未发现，但是它们又是客观存在的，我们得心中有数，因为这块的费用到年底盘账时是会在老板的钱包里面体现出来的。

关于精确计算注塑件成本中存在的问题，请大家指点：

现状：有注塑机70-80台，注塑件品种有上千多个，用的原料有6种。

举例：某产品单重150克，一出四，理论上1000公斤原料出产品550公斤，可再次粉碎利用的二料400公斤，大块头料50公斤需降级使用或报废，如有这些数据可以

计算产品成本，可现状是无法统计精确统计到底投入多少料，产生多少二料，即生产某产品550公斤，理论用料1000公斤，但因调机员的技术问题，有可能在调机时要3-6次才成功，浪费原料较多，实际生产是不限制加料，而是直到生产出550公斤产品后再换模生产其他产品，实际生产用料可能是950公斤，也可能是1100公斤。另因人员问题，一个车间只设一个加料、收料员，就没法统计生产某产品加料多少公斤，产生的大块头、二料是多少公斤，产品的重量有称重或根据公斤只数推算出来。

现在的问题是：

如何统计每个月投入的原料是多少、产生的二料重量是多少，如果按单个产品实际称重，工作量将会太大，而且加料员也会马马虎虎的填个数字，另换模时加料箱内的原料也不可能都清空后再统计下个产品的原料投入量

谢谢大家给予解答！

我的邮箱是[email protected]，请各位有这方面的管理经验或工作制度发我邮箱，再次表示感谢。