设备大修质量标准

设备大修质量标准

一、普通车床大修质量标准 1、一般规定：

普通车床修复后应同时满足下列四个方面的要求： 1.1达到零件的加工精度或工艺要求。 1.2保证机床的切削性能。

1.3操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。

1.4排除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。

在具体修复一台普通车床时,应根据各单位的产品零件工艺特点,对机床的使用要求进行具体分析,不能单纯考虑修复精度越高越好,功能项目越全越好,而应考虑综合性的技术经济指标,使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。 2、精度检验（见精度检验表）： 3、空运转试验：

3.1 紧固件、操纵件、导轨间隙的检查： 3.1.1 固定结合面应紧密贴合，用0.03ｍｍ塞尺检验时应该插不进去,滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外,用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度应≤20mm。 3.1.2 手轮(手柄)的转动应省力、灵活。 3.2 主轴箱部件的检查：

3.2.1检查主轴箱中的油平面,不得低于油标线之下。

3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄应灵活,在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。 3.2.3进行空运转试验,试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。各级转速的运转时间以观察正常为限,在最高速度的运转时间不得少于半小时。 主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃； 主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃； 其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃； 要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过热；

摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象； 制动装置运行正常； 3.3 对尾座部件的检查：

3.3.1顶尖套由轴孔的最内端伸出至最大长度时应无不正常的间隙和滞塞,手轮转动要轻便,螺栓拧紧与松出应灵便。

3.3.2顶尖套的夹紧装置应灵便可靠。 3.4 对溜板与刀架部件的检查：

3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动应均匀和平稳，塞铁、压板应调整至松紧适宜。

3.4.2 各丝杠应旋转灵活准确。 3.5 对进给箱、溜板箱的检查：

3.5.1 各种进给及换向手柄应标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。 3.5.2 启闭开合螺母的手柄应准确可靠，且无阻滞或过松感觉。

3.5.3 使溜板及刀架在低速、中速、高速的进给试验中应平稳、正常，且无显著振动。 3.5.4 溜板箱的(脱落蜗杆装置)手柄应灵活可靠，按定位挡铁的位置能自行停止。 3.6对挂轮架的要求：

交换齿轮要配合良好，且固定可靠。

3.7电动机、传送带：

电动机、传送带的松紧可调节电动机的安装倾斜度，四根三角传送带应能同时起作用。 3.8润滑系统：

应保证机床的正常运转，各部分的润滑孔应有显著的标记，用线芯润滑的部位应该备有线芯，有贮油池的部分应将润滑油加到标线高度。 3.9电气设备：

其启动、停止等动作应可靠。 4、负荷试验：

4.1在满足生产工艺要求的情况下,以机床最大切削主分力的1/2左右为切削主分力，以机床主电机额定功率的1/2左右为切削试验的功率,试验时切削用量自行选择。

4.2机床在重切削时，所有各机构应正常工作，电气设备、润滑冷却系统及其它部分均不应有不正常现象，动作应平稳，不准有振动及噪声。 4.3主轴转速不得比空回转时降低5%以上。 4.4各部手柄不得有颤抖及自动换位现象。 4.5不应超负荷： 普通车床精度检验单

二、刨床大修质量标准

1.刨床类：

1.1组装后的零部件应符合图纸规定的要求。

1.2刨床上滑动，转动部件应轻便灵活，平稳无阻滞现象，挂轮架齿轮要配合良好且固定可靠。

1.3运转时不应有正常的尖叫或不规则的冲击声、噪声不应超过85dB（A）。

1.4润滑系统各畅通、注油孔均有盖或堵头，油位标志清晰，没有漏油、渗油现象。 1.5液压系统各接头处无渗漏。

1.6防护装置齐全，刨床往复运动部件应设有极限位置的保险装置。 2.空运转试验：

2.1机床空运转前，检查所有的部件及滑动面和槽是否有异物。拧紧所有螺钉。

2.2固定连接面应紧密贴合，用0.03mm塞尺插不进去，所有操纵机构应轻便灵活，动作平稳，油路管路畅通无阻。

2.3空运转试车，应自最低转速开始，逐级空运转到高速，各级空运转时间不低于10分钟，调试滑枕，使滑枕双行程逐次增高，在滑枕最大双行程时空运转3小时。

2.4在最高速度运转达到稳定温度时，滑动轴承温度＜60℃，当环境温度≥38℃时，滑动轴承不应超过65℃，滚动轴承不应超过80℃。 3.负荷试验：

3.1在满足生产工艺的情况下，以机床最大切削主分力的1/2左右为切削主分力，以电机额定功率的1/2左右为切削试验功率切削用量自行选择。 3.2离合器及锁紧机构不能自行脱落。 3.3不应有振刀，不均衡运动现象。

3.4负荷试验时，主轴转速或每分钟往复行程次数与空运转相比，转速降低不能超过5%。 4.机床在负荷试验后，必须进行一次精度检验，以作最后一次检验，以保证机床几何精度要求，几何精度检验项目如下： 精度检验：

三、摇臂钻床大修质量标准 1、摇臂钻床

1.1摇臂钻床修理完组装后，必须符合装配图纸要求。

1.2底座中间必须有向下凹量，凹量在1m长度上为0.01mm。

1.3导轨加工表面在25mmx25mm上的接触点为8—10点，摇臂升降应轻快无冲击现象，整个床子运转噪声控制85dB（A）以内。

1.4 润滑系统应油路畅通，标示明显，无渗、漏油现象，液压系统各种阀应转动灵活，无阻滞现象，油管和活塞杆定位牢固，工作时不允许有轴向窜动。 2、空运转要求

2.1空运转试验前的准备，检查各连接面是否坚固，各滑动面是否清洁，所有操纵机构应轻便灵活，动作平稳，作用于各手柄上的力。 2.1.1主轴快速移动时所需的力应≤20N。 2.1.2主轴手动微量进刀手轮回转时应≤30N。

2.1.3主轴箱在摇臂导轨上移动，回转手轮时，力应≤60N轻重均匀。 2.2空运转

2.2.1空运转自低速逐级放快最高转速每级速度空运转时间不少于2分钟，在最高级转速时间不少于30分钟。

2.2.2主轴达到稳定温度时，不得超过60℃，当环境温度＞38℃，不超过70℃，在所有转速下，机床各工作机构应工作平稳正常，无振动及不正常噪声。

2.2.3机床运转时，润滑系统油路畅通，及时地润滑到各需要表面。

2.2.4开动冷却泵后，应在10—15秒钟后，供给冷却液，冷却系统不得有漏水现象。 3、重车试验

3.1在满足生产工艺的条件下，以机床最大的切削主分力向1/2为切削主分力，以机床主电

机功率的1/2左右为切削试验功率，试验时切削用量自动选择。

3.2不应有噪声，及振动现象，不应有显著的颤动，和自动变位现象。 4、机床的精度检验： 机床重车试验后，应进行几何精度检验，以作为交车的最后一次检验，如发现精度不合标准，应进行调整，到完全符合标准为止。 摇臂钻床精度检验单

四、锻压设备大修质量标准 空气—蒸汽锤

锻锤适用于钢料的延伸，镦粗、冲孔、弯曲等各种自由锻造工作，大修以后质量以符合应下要求： 1、规范：

1.1锻锤钻座系多层组成，其燕尾槽上部必须紧密接触，两侧允许有不大于表1的规定间隙：表1 1.2对于锤与导轨的配合总间隙在0.50—0.80mm，对于分体结构的锻锤，锤身与底板之间间隙应符合下列要求。

1.3各种工作规范的操作必须灵活可靠，所有管道接点及其通过的接缝应可靠密封，不得有渗油或漏气现象。

1.4蒸汽与气体管路，润滑系统和液压系统的外部管路应沿机器外部安装，不应与其它部位发生相对运动而产生磨擦。

1.5使用的垫木不应有枯木，腐朽夹皮虫眼和双芯等病，使用垫木排的设备垫木排应用双头螺栓坚固，两排以上必须交错成90°放置。 2、空运转：

2.1空运转试验须在正常的润滑条件下进行，整个运转试验时间内锤头的行程不得小于工作空间高度的3/4。

2.2运转平稳，不得有不正常的尖叫声，噪声＜100dB（A），无渗油现象。 2.3空转结束后应对工作缸和压缩缸的温度从测试孔进行测量，温度＜70℃。

2.4空转结束后，应进行提锤，连续、压锤三种工作规范检查。在上述检查时，手柄操纵力不大于50N，脚踏杆操纵力不大于80N。

3、精度检验，空气锤在试验前必须进行精度检验。 基础精度检验单

1、规范

1.1在不低于规定蒸汽压力情况下，以产品试样进行负荷试验来确定锻锤的打击能力。 1.2 锻锤各部正常。

五、压剪设备大修质量标准

压剪设备属于毛坯下料设备，它可以剪切圆钢及其它板材，实用、高效。该类设备大修应符合以下的质量要求。 1、规范：

1.1凡需要紧密贴合的重要固定接触面，包括影响结构性的拉紧螺母与横梁顶面、工作台面、横梁底面以及连杆盖等部件的接触面，静止状态时，在不具予应力坚固的情况下，以0.04mm塞尺检查，只许局部插入，累计不大于可检查长度10%。

1.2装配可调节滑动轴承，镶条等另件或机构时，应留有调整和修理的必要余量。

1.3滑动齿轮应没有啃住和阻滞现象，变位机构应保证准确的定位，二啮合齿轮的轴向错位差不大于表1规定（表1后附）。

1.4飞轮、大皮带轮大齿轮总装后应检查其跳动情况，其跳动值不大于表2规定。 2、空试车：

2.1 采用钢性离合器的不应少于2小时，其中连续行程空运转时间不应少于1.5小时，单车行程空转时间不应少于1.5小时。

2.2 采用磨擦离合器的不应小于3.5小时，其中连续行程时间不应少于2小时，单次行程空转时间不应小于1.5小时。

2.3 在空转时间内，滑动轴承温升不得超过35℃，最高温度不得超过70℃，滚动轴承温度不得超过40℃，最高不超过80℃，磨擦离合器与制动温升不得超过70℃，最高不超过100℃。 2.4设备的噪声允许范围附表3 3、各类附表：

表1啮合齿轮轴错位允许量（mm）

六、氧压设备大修质量标准 1、规范：

1.1整机安装的空气压缩机的安装水平，在纵向或横向的水平度均超过0.2/1000。 1.2现场组装的往复活塞式压缩机，其机身的纵向或横向水平度不应超过0.05/1000。

1.3卧式附属设备的水平度和立式附属设备的垂直度应符合技术文件规定，无规定时，均不应超过1/1000。

1.4淋水式冷却器的排管水平度和排管立面的垂直度应符合技术文件规定，无规定时，均不应超过1/1000。 2、空运转试验：

2.1空运转5分钟后停车进行检查，各轴瓦（或滚动轴承）、填料函与活塞杆、十字头滑板与滑道等，不允许有较高温度，各运动机件磨擦表面不准有拉毛现象。

2.2停车检查各机构都已正常，可空运转10分钟、30分钟、1小时等，每次停车检查，确认性能可靠，方连续空运转2小时进行冷磨。

2.3空运转时，冷却水应畅通无阻，机油压力应在1—3公斤/平方厘米。（油压如有特殊规定者，应按技术文件规定），注油器应供油正常。 3、负荷试验

3.1负荷试验应分次逐渐增加负荷，每次增加负荷时间规定为： 3.1.1排气压力为额定压力的1/4运转1小时；

3.1.2额定压力的1/2运转2小时； 3.1.3额定压力的3/4运转2小时。

4、满负荷试验：应分五个阶段逐渐增加运转时间，其运转时间规定如下： 4.1第一阶段运转10—20分钟，停车检查； 4.2第二阶段运转30分钟—1小时，停车检查； 4.3第三阶段运转2小时，停车检查；

4.4第四阶段运转不少于4小时，停车检查； 4.5第五分阶段运转不少于8小时。

4.6满负荷试验时，其工作缸压力误差允许为： 低压缸≥2kg/cm2±0.2；高压缸8kg/cm2±0.4。

4.7以水冷却的立式或卧式压缩机，其排气温度不超过160℃； 4.8小型风冷却压缩机，其排气温度不超过180℃； 4.9氧压机、其排气温度不超过140℃；

4.10 4150立方米/时空压机，其排气温度不超过180℃。 5、曲轴箱或机身内润滑油的温度不得超过如下规定： 有十字头的压缩机，不应高于60℃。 无十字头的压缩机，不应高于70℃。

空气压缩机在正常运转时，其基础振动的振幅值不得超过表12规定： 表12

压缩机外表面应打腻子，其色按要求定色油漆，表面应光洁平整，不准有脱落现象。 风冷却式空气压缩机的气缸外表面不允许打腻子，并应用导热优良的耐热油漆（如铝粉漆等）涂刷。

七、铸造设备大修质量标准 1、造型机空运转技术要求：

1.1震实台未震实前检查各紧固联接部分，不应有松动。

1.2震实台每次震实15分钟，累积震实1小时。在震实过程中，震击应平稳有力，不许有扭摆现象，并在每次震实后，检查紧固件不应有松动现象。

1.3当压力稳定后，在5—6千克/平方厘米气压下测定震击高度和震击频率应符合下列表1、2规定：（调整到最大行程）。 表1造型机震击高度单位：mm

1.4 在大转臂上升10—20毫米的范围内，翻台两端应同时起动，当翻台继续翻转时，其连杆机构应无别劲现象。

1.5 翻台在震实台上震击时，不应有相对的跳动，及横向和纵向的移动，锥体和托架不就有撞击。

1.6 翻台在翻转及返回时，均不应有歪斜和停顿现象。翻台返回时应平稳的落在震实台上，不应发生撞击现象。

1.7 翻台翻转180度定位时，其翻转余量应不小于2度。

1.8 摇臂回转应平稳灵活、摇臂的合入和离开时，应有良好的缓冲，不应有碰击现象。 1.9 起模活塞应平稳地上升和下降，导向杆不应有别劲现象。 1.10起模震动器在动作时，震动应有力、频率均匀。

1.11不论起模架停在何处高度，当开始起模时，起模架不应有很明显的下沉（下沉速度＜10毫米/分）。

1.12翻台翻转180度后在500毫米拔模行程内，起模机构相对于翻台上平面的水平面内，位移量在纵向、横向均不大于100：0.08毫米。 2、混砂机空运转技术要求：

2.1连续运转的时间应不小于1小时。

2.2辗轮刮砂板运转应平稳，在辗轮前垂直辗轮前进的方向放置φ40×300毫米的钢棒，辗轮应灵活地越过，而不应推着钢棒前进。

2.3齿轮减速箱和圆锥齿轮运转应平稳，音响应均匀，不得有不规则的冲击声和周期性的尖叫声。

3、造型机负荷试验技术要求：

3.1震实台在震实过程中应平稳灵活有力，并无撞击现象。

3.2翻台在翻转与返回时，不应有限停顿和歪斜以及运动不均匀现象，其翻转与返回时间，均应符合技术文件规定。

3.3起模活塞应平稳的上升和下降，导向杆不允许有别劲现象。起模活塞慢速和快速升降应

灵敏，在起动、停止时运动应缓慢、变化速度应过渡圆滑。 4、混砂机负荷试验要求：

4.1负荷试验前应将辗轮和底衬板之间的间隙调整到10毫米。开车运转3分钟后，再加入额定容量的1/3背砂运行2小时，再加入额定重量的2/3背砂运行2小时，再加入额定重量的背砂，连续工作时间不少于3小时。

4.2辗轮能灵活地自动升降，并以辗轮轴为中心，自转和均速地绕立轴回转。

4.3刮砂板聚集和翻转型砂情况应良好。辗轮、刮砂板运转应平稳，不允许有震动现象。 4.4滑动轴承温升不超过25℃；最高温度不超过60℃，滚动轴承温升不超过30度；最高温度不超过70℃。

4.5造型机基础（指震实台基础）应一次浇灌。混凝土基础面的不平度每米不应超过1毫米；全长不应超过2毫米。修正不平度时，只许铲平或凿平，不应用砂浆抹平。

4.6造型机的固定均应使用具有套管的锚定式地脚螺栓；套管和锚板应在浇灌基础时埋入。 4.7减震木排的材料应选用硬质木材，含水率不得超过10%；减震木排粗加工后应进行油处理。（处理油用30号机械油）加热温度为80度—100℃，时间不少于24小时； 4.8减震木排应用螺栓坚固，其各处接缝处应紧密贴合，接缝处的局部间隙不应大于1毫米。 4.9减震木排上、下两平面的平行度不应超过0.5/1000毫米。 4.10减震木排或减震垫与基础面和机床表面间应紧密贴合。 4.11造型机不得使用金属垫和拧紧地脚螺栓的方法调整水平度。允许用不小于底座接触面积1/4的油毡纸来进行调整。

八、木工机械大修质量标准 1、木工机械大修后的组装：

1.1工作台应安装牢固台面平整，加工长件时，适当加长工作台，保证工件放置平稳，调整机构应灵活可靠，手轮应光洁，升降机构应完好，升降灵活、平稳，并能自锁。

1.2上下锯卡应升降灵活、调整方便，与带锯条的间隙应适中，上下锯轮安装牢靠，不应左右摆动。锯条张紧后能按工艺要求调整其轨迹。

1.3刨刀轴必须安装正确牢靠，用刀拔动时应能轻松旋转，安装刨刀的刀槽表面平整，光洁无裂纹，导板和导板的调整机构应完好、光洁、装配牢靠，工作时不得抖动。 1.4压辊筒能保证压紧工件并适应厚薄不均工件的要求，托辊筒调节适中。

1.5各类木工机械，必须设置安全可靠的防护装置，方便使用，不得在无安全防护的情况下，随意启动机床工作。

1.6无噪音，噪音小于或等于85dB（A）。 2、试车： 2.1细木带锯机

2.1.1大修后的木工带锯机，在试车时，应运动平稳、无噪音满足工艺及生产要求，方可交车。

2.2平面刨、木工压刨的试车：

2.2.1大修后的平面木工压刨，试车时，压刨、刨削量最大不超过5mm，平面刨刨削厚度应控制在1—2.5mm。

2.2.2试车过程中，无振动、无噪音、运动平稳，可交车。 2.3木工圆锯机的试车：

2.3.1试车时，操作者应摆好工件，推拉手柄，慢慢拉动托架进行锯割。 2.3.2试车过程中，无振动、噪音、运转平稳达到工艺要求，可交车。 3.精度检验：

细木工带锯机精度检验单

木工圆锯机几何精度检验表

九、工业炉窑大修质量标准 1、炉子基础和彻砖：

1.1基础应符合图纸设计要求。

1.2所有彻砖、筑用耐火材料和隔热材料，其化学成份、物理机械性能和外形尺寸必须符合图纸要求。

1.3耐火砖必须错缝砌筑，砖缝应以耐火泥浆填满。

1.4干砌时，应以耐火粉填满。砌砖方法必须符合砌砖工艺，对重要部分又属隐蔽工程，必须作中间质量检查。

1.5拱棱锁砖不得砍削，必要进加工其邻近的砖。锁砖应准确地按拱顶的中心线对称均匀分布。

1.6轻油和重油喷嘴应砌成独立部分，安放时要使喷嘴和固定板孔中心对准。加热元件的引出棒和热电偶孔的位置必须正确。

1.7贴近炉壳的砌砖，如图纸上要求放石棉板时，则必须安放石棉板。硅酸铝耐火纤维毡必须按要求安放。侧壁和炉顶有隔热填料时，填料必须按要求填满，但不得捣实。 1.8膨胀缝的大小和位置必须符合图纸要求，并遵守错缝原则。 1.9大修后的炉子投产前，应按升温曲线进行烘炉 2、金属构件

2.1受压体要求采用连续不透气焊缝，焊后用煤油检查1小时以上渗透；有严密性试压要求时，必须按图纸规定要求进行试压。

2.2安全防护装置完备，整齐无缺，无变形破裂。 3、油嘴、烧嘴与电热元件

3.1油嘴、烧嘴与电热元件，必须与设计图纸所列规格、型号与成份相同。

3.2电阻丝带应有正确的几何形状，螺距应无疏密不均现象，其冷态电阻一般允差±10%。电阻丝带要紧靠炉衬，托平、放稳、钩牢，其表面不得落有泥浆、杂物等。引出棒与电阻丝截面积之比不小于3:1，不应有严重氧化腐蚀现象。

3.3铁铬铝电阻丝带与引出棒连接处，必须采用钻孔焊或铣槽焊，镍铬铝采用连接搭焊。 3.4电阻丝带安装后要进行通电检查，其具体内容为：电流、电压、功率应符合设计要求，三相电流不平衡允差为±5%，以发热状况检查其焊条质量与连接情况。出线夹与引出棒应接触良好，供电时出线夹的温升最高不得超过60℃。

3.5油嘴的喷头要有良好的光洁度，调节杆要防止产生偏心环的一切弊病。烧嘴和油嘴大修后内腔必须清理干净，不允许有焦油、灰渣等防止堵塞。

3.6空气蝶阀、调节器或减压阀等必须动作灵活可靠，打开和切断操作方便，指示开闭的标记要明确统一。

3.7油嘴和烧嘴安装时应对准烧嘴砖的中心，喷嘴砖应紧贴喷头，其间距不大于2mm。油嘴和烧嘴的支架，必须牢固可靠，无松动现象，进风管一般安装在油嘴上方或一侧，不得安装在下部。

3.8采用新型燃烧器时，应按其技术要求进行安装，安装后经调试方可投用。 4、炉用机械：

4.1机械部分必须按图装设，应保证位置正确，进、退、启、闭、升降、旋转等动作正常连续、可靠。

4.2炉门升降机构要灵活，开启容易，不得有蹩卡现象。炉门关闭后必须严密。

4.3气缸、油缸的推杆往复运动要灵活轻便，不得产生陡振、偏斜、摇摆、漏气、漏油及节

奏不均等现象。固定气缸、油缸的机架牢固可靠。 4.4各种耐热缸导轨敷设位置应正确，必须平直平行。

4.5导轨紧固螺钉应可靠、无松动、拉长等现象。两节头要平整光滑，间隙均匀，不准有左右，上下错动以保证料盘、托架和滑块能顺利通过。

4.6输送链与链轮应无明显磨损，咬合良好，转动灵活均衡，没有蹩卡现象。

4.7辊底炉的辊子不得有变形，而且必须处在一个平面上，其间距必须符合图纸规定。 4.8台车式炉的轨道必须平行于炉子纵向中心线，砂封装置应严密好用，砂封刀应处于砂封槽的中间。

4.9冲天炉用爬加料机构，大修后应处于良好技术状态；导轨安装规整平滑、钢丝绳长短一致；卷扬机抱闸灵活可靠；小车走轮不咬道；料桶底门关闭严密。

4.10电弧炉的倾炉及电极升降机应处于良好状态，动作灵活，没有振动、偏斜和滞留现象。 4.11减速器和变压器动作灵活，咬合良好，无不正常噪音、撞击、摇摆及漏油现象。

4.12各种操作手柄、齿轮和离合器等无自动脱落现象，摩擦片没有打滑现象，刹车机构可靠灵活。

4.13润滑装置应齐全，油路畅通，润滑油饱满清洁，油管固定可靠，不准有瘪进，撞击等严重影响流量的部位。

4.14所有传动部分必须有安全防护罩，而且牢固可靠。

4.15液压系统的油泵响声应轻微、均匀。油缸应工作平稳灵活，无泄漏；油路应排列有序，弯管要圆滑；管接头要严密，计表清楚可靠；阀件动作灵活可靠，无漏油现象；管件敷设应注意安全，防止与高温及明火接触，要有回收废油装置。 5、管道系统与排烟系统

5.1管道应按图纸敷设，位置正确，尺寸形状符合设计要求。

5.2管道固定支架上的管子与支架型钢焊牢或用卡箍抱紧，使其不发生相对移动。

5.3没有热伸长管道的吊架拉杆铅垂安装，有热伸长的管道吊架拉杆可安装成倾向，与位移方向相反的一侧，其倾斜值为位移的一半。 5.4管道应无漏油、漏水、漏气现象。

5.5地下或掩蔽管道应安装无损的安全盖罩。

5.6阀门及其附件在开闭转动一次后仍能保持其严密性，并且操作灵活。

5.7有侧温孔或测压孔的管道，应备有封闭洞装置，以备不测时保证管道的严密性。

5.8管道有保温要求的，必须按规定进行保温。保温层材料、结构和厚度应符合图纸要求。 5.9管道涂漆前应清除油污锈蚀。

5.10烟道基础良好尺寸符合图纸，不允许渗水。 5.11管道布置合理，要求严密，没有漏洞和缝隙。 5.12烟罩和排烟装置正确可靠清洁畅通。

5.13排烟装置的传动部分应有润滑装置，普通钢结构排烟装置，只允许在250℃以下运行。 5.14风机运转良好，不得有不正常振动和噪音。 6、烘炉与交验：

6.1烘炉时应根据耐火材料技术要求，按规定曲线进行。

6.2烘炉前要作好准备，炉子必须经过全面检查，烟道、燃烧系统、冷却系统、炉膛等必须符合质量检查标准，炉架纵横拉杆必须拉紧等。

6.3烘炉应配备专人负责，并要预先掌握烘炉要求和安全操作要求。 6.4烘炉时如本体燃料不便于烘炉时，应另行添加临时烘炉加热装置。 6.5烘炉时必须缓缓升温。炉内主要部位温度应与烘炉温度一致。烘炉过程应注意砌体膨胀，钢架的变形，如发生异常，应及时通过技术人员或主管人员进行处理。

6.6烘炉结束后，可按本规定进行交验。交验时还提供竣工图，设计变更资料，材料及试验合格证，炉子主要部位测量及检查记录等。 工业炉基础允差

常用耐火砖体留设膨胀缝平均值

十、桥式起重机大修质量标准 1.桥式起重机大修技术条件：

(1)通过大修后的桥式起重机主要机构应符合下列要求，这些要求适用于1—100t通用桥式起重机。

桥架的技术条件列于表1

起重机运行机构组装的技术条件列于表2 小车运行机构组装的技术条件列于表2

表2

(2)大修后，梯子和栏杆要安全牢固，应有吨位，设备编号标志牌。 2.无负荷试验

用手转动各机构应无卡住现象，然后启动电机作正反向运转试验，时间各10分钟，各机构应运转正常。小车运行不得有卡轨现象，主动轮应在全长上接触，被动轮与轨道间隙不得超过1mm，间隙区间不大于1m，间隙区间的累积长度不超过2m。 3.静负荷试验

小车和电葫芦起升额定负荷，在桥架全长上来回运行，然后卸去负荷，使小车或电葫芦停在桥架中间起升1.25倍额定负荷，离地面100mm处停悬10分钟，然后卸去负荷，使小车或电葫芦停在大车一端，检查桥架永久变形。此时检查上拱值应大于0.8LK/1000。（LK为大车车轮跨度）使小车或电葫芦仍停在桥架中间，起升额定负荷检查主梁下挠值，不大于LK/700（电动单梁吊车不大于LK/600），由实际上拱值算起。 4.动负荷试验

以1.1倍额定负荷作动负荷试验，应同时开动起升与运行两个机构反复运行，累计时间不少于10分钟，各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，不得有噪音以及漏油现象。

十一、其它设备

前面没有涉及到的设备，通用金切设备按《通用机械设备修理技术规范》中金切类标准验收，专用设备，按专用设备说明书中有关标准验收，后附其它设备精度检验单。 磨床精度检验表

插床精度检验表 铣床精度检验表

设备性能检验单

十二、各类设备附属电气的大修质量标准

1、机床电气设备应可靠接地，接地线截面积不小于4mm2的多股铜线，禁用铝线。

2、安装在设备上的全部电气部件和操作板应牢固可靠，外表清洁，而且能方便拆卸。装配均符合国家现行标准要求。并要做通电试验及绝缘试验。用500V兆欧表测量，大修设备绝缘电阻不小于2兆欧。

3、全部配线必须整齐，清洁要有完整的保护装置。铁管、皮管、塑料管等。保证使用安全。 4、所有装有箱体内的电阻和电器部件以及机床上分散安装的电器件都必须有清晰、耐久的代号，这些代号要与电气原理图上的代号一致。

5、电线两端必须具备短路保护，在零线（或地线）上不允许加装熔断器。

6、在管内和电气箱的配电板上，不得装入段接起来的电线。电线出入金属管口或穿过金属壁体处，应用光滑绝缘保护或孔内衬以软质绝缘环。

7、电器箱、柜的盖子或门上应有扣闩，振动时不应掉下或打开。

8、机床穿插线困难的管道，必须装有备用线，管内备用线数目按每十根增加一根备用线。 9、机床及设备上所有的安全限位开关及其保护装置必须动作正确可靠。

10、电气仪表表盘玻璃完整，盘面刻度，字码清楚。表针动作灵活，计量准确。经计量处检定在有效使用期内。

11、机床照明电路采用的安全电压不得大于36V。变压器付边要接地（接零）。

12、所有电缆连接必须牢靠，线鼻子要挂焊。从一个接线端子到另一个接线端子的电线中间不要有接线。 13、严格按照图纸及有关技术资料进行安装调试如需改动，应通过设备主管部门同意方可改动。

14、特殊电器设备应符合说明书，或有关技术文件的规定要求。

15、高压电气设备大修安装修理，应按现行国家标准，或本厂企业标准（Q/XC81-006-96）要求。

16、机电联接部分配合牢固正确。

17、电动机要求达到有关质量标准（Q/XC81-003-96）。 18、桥式起重机，单梁吊的操纵室及走台上，带电的电气控制盘应加防护罩（室外加防雨罩）电气盘应固定牢固，盘前应留有500mm以上通道。

19、护线管要牢固的固定在金属结构架上，敷设时应顺序排列，不得交错和妨维修工作。 20、起重机应采用具有足够容量和强度的铜芯穿管电线。管内导线不准有接头。

21、钢质或铜质滑线应矫直，对接处应平滑过渡。滑线表面应清除锈渍。

22、全部电气设备，不带电的外壳或支架应可靠接地，若用安装螺栓接地，应保证螺栓接触良好。

23、三相电源接好后，应保证起重机和电葫芦的运动方向与按钮标志相一致。 24、起重机的电气设备全部安装完后，所有导电部分的对地绝缘电阻，用500V兆欧表测量，不得低于0.5兆欧。