工艺管道安装规范及验收标准

工艺管道安装 通用规范及注意事项

GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的区别

z GB50235属于工业金属管道安装的通用规范

z GB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范

z SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒,可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特种钢的焊接.

工艺管道安装规范及验收标准 z 准备 z 材料验收 z 安装 z 焊接 z 试压吹扫 z 验收

一 施工准备

1 施工技术准备

工，并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件。 定审批的安装方案。

1.3 所有参加的施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。

1.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内。 1.5 配管的焊接应有成熟的工艺规范，并编制了焊接工艺指导书指导配管施焊。

1.6 施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师，下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口编号，如

实施过程中有更改，应及时调整。 1.7 压力管道已报经技术监督部门审批。

1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施

1.2 施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，单线图并应与管道装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规

2 施工现场准备

2.1 施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求。 2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续。 2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。 2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在有效内。

3 管道分级

z 按SH3501-2002标准分级

z 按《国质检锅[2003]108号》标准分级

按管道级别

适用范围

１、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）

SHA

２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 ３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道

SHB

2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道

SHC SHD

1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道 2、乙B类、丙类可燃液体介质管道 设计温度低于-29℃的低温管道

SH3501-2002标准分级

注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作

为管道分级的依据。

在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级

1 符合下列条件之一的工业管道为GC1级：

a 输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；

b 输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160及《建筑防火规范》GBJ 16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；

c输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道 d 输送流体介质，并且设计压力≥10.0MPa，的管道。

2 符合下列条件之一的工业管道为GC2级：

a 输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160及《建筑防火规范》GBJ 16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；

b 输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道； c 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道； d 输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。

3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：

a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。

二 材料验收

2-1管道组成件的检验

1 质量证明书

2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验 3 衬里件内衬质量的检验

4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告 5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。

2-2阀门试验的管理规定

1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。

2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录”。

5 公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。

三 安装

z 卷管加工 z 管道焊接 z 管道安装

3-1卷管加工的一般规定

1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。 2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm. 3 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。

4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。其他部位不得大于1mm. 5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。 6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。

7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

3-2管道焊缝位置的一般规定

1 直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不

应小于管子外径。

2 焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.

3 4

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

3-3管道安装前应准备什么?

1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 3 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。

4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。在

管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

3-4管道预制

1 管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。

2 切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进

行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接工程师给出的型式及要求加工。 3 管道预制应遵守下列规定

(1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺

寸偏差见下表：

(2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现

场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；

(3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；

(4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。

自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

允 许 偏 差

项 目

自 由 管 段

长 度

法兰面与 管子中心 垂直度

封 闭 管 段

100≤DN≤法兰螺栓孔对称水平度

3-5管道清洁和封闭

1 储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。

2 预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经质量工程师检查确认签证。

3-6管道安装的一般规定

1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 4 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。 5 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺

栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

7 高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态紧固或冷态紧固；

8 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 9 合金钢管道上不应焊接临时支撑物。

10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

11 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面

50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞。 12 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

13 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片。

14 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。

3-7与机器连接的管道安装

1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在

机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。

2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺

利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。

3、 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，

当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。

机器转速（r/min） 3000~6000 ＞6000

平行度（mm） ≤0.15 ≤0.10

同轴度（mm） ≤0.50 ≤0.20

3-8管道安装的原则

1 2 3 4 5

管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。

管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。

管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。

支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；

阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；

四 焊 接

z z z z

压力管道的确定 探伤比例的选择 焊材的选用 焊接的注意事项

4-1压力管道的确定

1 输送GB5044《职业性接触毒物危害程度等级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。

2 输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及ＧBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质

的管道。

3 最高工作压力大于等于0.1MPa（表压），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道

4 最高工作压力大于等于0.1MPa（表压），输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道。

5 前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。

4-2焊接接头射线检测百分率（SH3501-2002）

管道

输送介质

设计条件 检测

合格级别

压力（表压）MPa温度℃ 比例

等级

1、毒性程度为极度危害介质管道（笨管道除外）

SHA

2、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二

任意 任意

100%

Ⅱ

硫化碳和氟化氢介质管道

有毒、可燃介质 P≥10.0 任意 100% Ⅱ 有毒、可燃介质

4.0≤P＜10.0 ≥400 100% Ⅱ 1、毒性程度为极度危害介质的笨管道

P＜10.0 -29~400 20% Ⅱ SHB

2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二氧化碳和氟化氢介质管道除外）和甲A类液化烃P＜4.0 ≥400 20% Ⅱ 甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体介

P＜10.0 -29~400 10% Ⅱ 质管道

P＜4.0 ≥400 10% Ⅱ 4.0≤P＜10.0 ≥400 100% Ⅱ SHC 1毒性程度为中度、轻度危害介质管道 2乙B类、丙类可燃液体介质管道

P＜10.0 -29~400 5% Ⅲ P＜4.0 ≥400 5% Ⅲ SHD

有毒、可燃介质

任意

＜-29

100%

Ⅱ

4-3焊材的选用

同种钢焊接选用的焊接材料 序号

钢号 手弧焊焊条对应牌号

氩弧焊焊丝钢号

1 Q235-AF、Q235A、

10、20 2

20R、20g J426 J427 H08Mn2Si

16Mn

J502 3 16MnR J506 H10Mn2 16MnRC J507 4

16MnDR J506RH 16MnD

J507RH

H08CrMoA H13CrMoA

A137

14

0Cr18Ni12Mo2Ti

A202 A207 A022 A212

H00Cr19Ni12Mo2 H0Cr20Ni14Mo3

2

异种钢焊接选用的焊接材料 钢头钢号 手弧焊焊条对应牌号示例

J422 J427 J507 A302 A312 A302 A312 A302 A312 A402 A407

20、20R+16MnR、16MnRC

1 焊接材料的选择和使用

a 焊接材料应具备产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。 b 外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。 c 焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

d 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。 e 出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 2 焊前准备和接头组对

a 焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，具体见3-2。

b 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。 c 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。

d 不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在破口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。

e 在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过度层。

3 焊接工艺要求

a 不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

b 内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。

c 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

d 奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护。 e 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。

4 预热与热处理

a 当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在施焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。 b 易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热到300℃~350℃保温缓冷,并及时进行热处理。

c 焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。

5 质量检验

见4-2

五 试 压

1 管道试压前，应按试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。 2 试压前联合检查

2.1 管道系统试压前，先由责任工程师，和质量工程师进行管线检查。 2.2 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录； 2.3 管道的焊接工作记录；无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告； 2.4 静电接地测试记录； 2.5 设计变更及材料代用文件；

2.6 管道系统全部按设计文件安装完毕；

2.7 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格； 2.8 焊接及热处理工作已全部完毕； 2.9 焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；

2.10试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚； 2.11管道的材质标记明显清楚；

2.12试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求； 2.13有经批准的试验方案，并经技术交底；

六 验收

1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。 2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容： (1)施工范围和内容符合合同规定。 (2)工程质量符合设计文件及本规范的规定。

3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：

3.1管道组成件及管道支撑件的质量证明书或复验、补验报告。 3.2施工记录和试验报告： （1）阀门试验记录。 （2）高压管件加工记录。 （3）隐蔽工程（封闭）记录。 （4）安全阀最终调试记录。 （5）管道补偿装置安装记录。 （6）热处理报告。

（7）管道系统压力试验记录。 （8）管道系统吹扫及清洗记录。

（9）射线照相检验报告。（10）超声波检验报告。 （11）磁粉检验报告。 （12）渗透检验报告。 （13）其他检验报告。

3.3设计修改文件及材料代用报告。

3.4要求100％射线照相检验的管道，应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、

焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检

验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。

4工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。 5工程交接验收应按本规范填写“工程交接检验书”。

工艺管道安装程序

方案编审、交底 管道下料吹扫无损探伤

‘ 材料验收检验 坡口加工

管线核查

焊接工艺试验

管道预制组对

系统试压

焊工资格审查

焊接

系统气密试验

压力管道报批

无损探伤检验

系统吹扫清洗 材料核对发放

管道安装管线复位

阀门检验试验

焊接管线防腐