降低MGF1512辊盘式磨煤机煤粉细度分析

《四川电力技术》降低MGF 1512辊盘式磨煤机煤粉细度分析

周力平　牟　勇　罗仲全　(新庄发电厂　617005)

摘　要　较祥细分析MG F1512, 了该磨煤机煤粉细度, 同时提高了出力。关键词　磨煤机　煤粉细度　技术改进

for Coal Mill of Type MGF 1512　Mu 　Luo Zhongquan (X inzhuang P ower Plant 　617005)

K ey 　pulrerized coal minimum 　technical trans formation

1　设备情况

新庄发电厂制粉系统属中间储仓式热风送粉系统, 磨煤机型式为PZ M 1600/1380平盘中速磨。该磨自配套回转式离心分离器,

系统设计额定出力20t/h ,1977年投产。由于原设计煤种与实际煤种相差大, 制粉系统实际出力只能维持在15～18t/h 之间。长期以来制粉出力不足成为影响该厂稳发、满发的“瓶颈”。

为彻底解决制粉出力问题, 在四川省电力工业局的大力支持下, 在1997年10月#1炉乙侧制粉系统进行了改造, 改造主要内容有:

1) 将原PZ M1600/1380平盘中速磨改型为MG F1512辊盘式中速磨, 该磨仍自配回转式离心分离器。

2) 系统相应设备及管道都作了增大。3) 排粉机出口增加了一根再循环管至磨煤机入口。NG F1512

辊盘式磨煤机为沈阳重型机械厂引进德国MPS 系列磨煤机的改型设计产品。按照厂提供的煤质和安装尺寸进行改型设计, 设计出力28t/h , 保证出力24t/h 。

盘式磨煤机。三个辊子在一个旋转磨盘上作滚压运动, 需研磨的煤料从磨煤机的中心落煤管落到磨盘上, 旋转磨盘借助于离心力将物料运动至研磨辊道上, 通过磨辊进行研磨, 三个磨辊沿园周方向均布于磨盘辊道上, 磨辊施加的研磨力由加压弹簧产生。经过整定的三点系统, 研磨力均匀作用在三个磨辊上, 磨盘、磨辊的压力通过架体传至基础, 物料的研磨和干燥同时进行, 热风通过喷嘴环均匀进入磨盘周围, 将被研磨的物料烘干并输送至磨机上部的动态分离器。在分离器中, 粗、细物料分开, 细粉排出磨机, 粗粉重新返回磨盘研磨。难以破碎的杂物热风不能带走, 它们通过喷嘴环落入磨机下部的热风室中, 经刮板刮至废料箱中。

MG F 1512磨煤机自配套的分离器型式

为回转式离心分离器。该分离器安装在磨煤机上部, 与磨煤机形成一体, 从研磨腔排出的气粉混和物在分离器内被旋转叶片将粗细粉分离, 粗粉返回磨内重新研磨, 细粉排出磨机被送往储粉仓, 旋转叶片与分离器上部的驱动装置相联, 驱动装置由变频调速电机驱动, 在磨机运行过程中, 分离器旋转叶片的旋转速度可随时调整, 在较宽的范围内改变分离器的分离特性。因此, 分离器在热风及物料

磨煤机具有三个固定磨辊的外加力型辊

1999年增刊(1)

流量一定的情况下, 研磨细度可作较大的调整。

为减少进入炉膛的三次风量, 并增加系统通风量, 增设了一根三次风再循环管至磨煤机入口。

2　存在问题及造成的结果

该改造于1997年12月24, 1) 分之一, 。调试初期的实验数据如表1。

从以上数据可知, 在以上状态参数下磨出的煤粉根本不能作为锅炉燃烧使用。因为作为液态排渣炉, 煤粉太粗有两大危害:一是煤粉会离析而落入熔渣池, 使熔渣中的氧化铁被还原成纯铁, 产生析铁, 危及炉底及流渣口水冷壁管运行安全; 二是煤粉太粗, 燃烧不完全, 锅炉q 4将增加, 锅炉效率将降低。根据该厂运行规程规定, 煤粉细度应不小于R 90=17%。

2) 磨辊弹簧加压至150以上时, 磨煤机

进入转子区域进行离心分离;

②分离器的流通断面未能有效增加(渐扩) , 气粉混合物从下部进入分离器的过程中, 由于流通断面渐扩不足, 气粉混合物流速变化不大, 产生的重力分离能量也不大, 分离;

, 产生的离心分离的;

(2) 、(3) 的原因

, 使分离器④由于(1) 、

变频器的调整即分离器转速的调整到了最大极限, 靠调整转速来调整细度已不可能。

2) 磨机下架体设计钢度不够, 使磨机运行中产生强烈震动。

磨机下架体跨距为2500mm , 为“П”型结构, 直角两边各有三块500×700mm 的三角形加固筋板。上架体、分离器重量及磨辊、分离器运行中的振动都由下架体承担, 运行中下架体“拱桥”部位振动变形并产生左右摇摆。为减轻振动, 只能减小磨辊弹簧加压力, 实际上是降低磨机研磨出力。

下架体及基础震动就相当历害。为减小震动, 只有降低弹簧加压力, 即实际上降低磨机研磨出力。

3) 粗粉分离器变频器已调到最高值, 即粗粉分离器转速已到极限, 再无调节余量。

4　采取的措施

411针对分离器采取的措施

3　产生以上问题的原因分析

针对存在的以上问题, 经过一系列试验、研究、讨论, 认为主要是以下原因产生的:

1) 由于分离器设计不合理, 分离器的综合分离矢量不足。

①分离器设计高度不够, 研磨腔到分离器之间距离太短, 煤粉通过此空间的时间相应也很短, 粗细煤粉还未进行重力分离就已

由于场地、资金及检修时间的限制, 不可能将分离器进行重新改造, 即不可能解决分离器重力分离不足的问题。因此, 只能从提高分离器离心分离效果上想办法, 故采取了以下几个措施:

41111增加分离器叶片

从理论上分析, 增加分离器叶片数量对分离效果的提高有两点作用:一是在相同转速下, 相同时间内可增加叶片对煤粉的撞击次数; 二是可增大转子区域的阻力, 使气粉混合物进入转子区域时流速变缓, 可增加重力分离效果。

分离器叶片原有16块, 第一次增加了

《四川电力技术》

表1　调试初期的实验数据

再循环

开度(%)

[**************]3

抽风门开度(%)

100353025

分离器变频器电流(%)

50505050

磨煤机电流(A )

40404040

排粉机电流(A )

644030系　统压　差(Pa ) 给煤机电流(A )

3

煤　粉细　度R 90%

[1**********]8

[1**********]6大, 并且, , 一方面增加了转子重量, 另一方面由于增加的叶片未能保证园周分布均匀, 造成分离器不平衡, 运行中分离器振动较大。增加叶片后, 还增大了分离器传动部件的荷重, 影响了设备的运行寿命。

为了解决增加叶片后造成的问题, 最后采取将所有叶片面积减少了40%, 这样就基本解决了分离器振动问题, 但相同工况下, 煤粉细度的变化仍不大。41112　提高分离器转速

采用厚度为25mm 的钢板将“拱桥”焊接

加固, 增加钢度和饶度。并另增加了6块三角形加固筋板, 这样就大大提高了下架体钢度。

2) 采取措施处理磨机基础, 增加磨机基础抗振能力。

更换了下架体紧固螺栓的螺帽, 使下架体预紧力增大, 抗振能力得到增强; 用卡子将下架体与基础台板焊接卡牢, 使运行中即便产生振动下架体也不会产生位移。

3) 在采取1) 、2) 两条措施后, 经过试验, 磨辊弹簧加压力可从原120左右提高到180左右, 磨辊加压力得到了保证, 磨机研磨出力也达到了设计值。

在单纯增加分离器叶片后煤粉细度未有大变化的情况下, 采取的提高转子转速的办法。提高转子转速可起到增加叶片数量一样的效果。

分离器转速的调整采用变频器调整。原电机转速在0～1450r/min 之间, 转子转速范围在0～170r/min 之间(传动比1∶815) 。为提高转速, 更换成了2940r/min 的电机, 转子转速范围可在0～345r/min 之间。

转速提高后, 变频器调节范围增大, 变频器就有了调节余量, 分离器转速就可根据系统工况和煤粉细度进行调整。412　增加下架体刚度

5　采取措施后取得的效果

在同时采取以上“1、2”两条措施后, 经试验、调试, 测得试验数据如表2。

从表中数据可以看出, 经过改进后, 煤粉

细度得到了大幅度降低, 在试验序号(3) 、(4) 、(5) 中, 煤粉细度得到了保证。并且经过测算, 在该工况下

, 在原煤发热量达到18500k J/kg 时, 该系统出力可达厂家保证出力24t/h 。这说明, 经过对分离器和磨机的局部综

增加下架体钢度, 加固磨机基础, 使磨辊加压力量能得到保证而不产生强烈振动损坏设备。主要采取以下措施:

1) 对下架体“拱桥”部位进行了加固。

合改进, 该厂#1炉乙侧制粉系统的改造基本上成功了。

6　采取措施后产生的问题及处

表2

1999年增刊(1

)

序号

123456789

分离器频率(H z )

[**************]5

抽风门开度(%)

[1**********]5

排粉机电流(A )

[1**********]254

给煤机电流(A )

[***********]312

分离器电流(A )

[***********]517151715

磨煤机电流(A )

[**************]5

系　统压　差

(Pa )

煤　粉

细　度

R 90%

[***********][1**********]0

[***********]21162218

　理办法

611产生的问题

在既无备品又无法将损坏件修复的情况下, 采取了将原摆线齿轮改为皮带传动的办

法。在保证足够传动强度及传动比、电机转速不变情况下, 自行设计了一套皮带传动装置。该皮带传动装置投运后, 运行状况良好。

经过一年多的运行表明, 该制粉系统运行情况正常, 系统制粉出力基本能达到原设计保证出力, 煤粉细度也能控制在要求之内; 磨机及分离器运行状况良好, 缺陷率较低; 这些情况说明, 为降低MG F1512辊盘式磨煤机煤粉细度、提高制粉出力, 对产生问题的原因分析是正确的, 采取的措施是恰当的, 并且取得的效果也是明显的。

过多, 或固化温度过高, 固化速度太快, 会造成涂层过脆。应将固化温度控制在100℃以下; 搅拌速度过快, 过量空气混入, 施工时未用力按压会造成涂层气孔; 表面处理不干净, 表面太光滑, 表面处理后停放时间太长或涂层过薄会造成涂层胶落; 修补剂过期会造成涂层脱落或涂层粗糙。

在进行综合改造后, 降低了该系统煤粉细度, 提高了系统制粉出力。但由于分离器增加了叶片、提高了转速, 分离器传动部件强度受到影响, 分离器摆线齿轮减速箱发生了两次损坏现象。

在摆线齿轮箱第一次损坏后, 经过抢修, 更换了一台减速箱。但仅运行了12天, 该减速箱整个箱体被打碎。612处理办法

(上接第41页) 上沾上胶液, 应用肥皂和水及

酒精冲洗, 不宜使用其它有机溶剂冲洗;

②在操作过程中不能抽烟、吃东西及使用明火;

③在配胶操作中要严格按说明配制, 且操作时间应少于5min ,A ,B 组分一定要按1:1配比且应混合均匀。A 组分(固化剂) 用量