供应商辅导技巧
供應商輔導技巧
供應商管理系統之概要.
供應商之選擇 供應商之稽核 品質目標之訂立(QMP) Quality agreement之簽置并執行 供應商管理計劃之訂定 新產品 process readiness review 設計 review 供應商管理, 監控
月/季品質review
管理CIP 之執行
一． 供應商選擇條件:
✓ 符合所在地主管機關, 公司, 工廠設立之條件且在所有地政府機關合格方案具有良好商譽之供應商。
✓ 通過ISO 認証合格之供應商
✓ 原材供應商原則上必須滿足索尼綠色伙伴認証或有認証的推行計划﹐提外相應”保證書”和本司締結”環保品質保證合意書”(客戶指定除外)
二． 稽核內容:
✓ 供應商品質系統check list
✓ 稽核評定標準:
✧ 承認: 分數≧90%
✧ 暫時承認: 分數90%≧分數>70%(承認三個月)
✧ 不承認: 分數
✧ 暫承認之廠商: 三到五個月再稽核, 如再次不合格將不予承認.
三． 供應商年度評監.
✓ 稽核內容:
✧ 已有廠商: 塑膠類: 塑膠類供應商制程稽核檢查表
一般廠商: 供應商制程稽核檢查表
✧ 新廠商: 供應商品質系統稽核檢查表
可依實際情形增加稽核內容/次數
A. SPC 及相關制程資料
B. PMP 稽核問題改善確認
C. 未結案之SCAR 或其他需確認之問題
✓ 稽核判定結果同供應商選擇
✧ 當稽核不合格時, 需由品管經理/采購經理/資材經理共同確認是否暫停時料, 限期改
善, 取消合格供應商/分包商資格, 并將裁示結果通知相關單位.
✧ 對稽核不合格廠商, IQC執行加嚴檢驗
✓ 稽核時機:
✧ 年度(半年一次)
✧ Routine audit
四． 應商performance monitor
✓ 月評分
比例: 品質(40%), 違期率(20%), 降價率(20%), 配合度(20%)
品質評比部分﹕
A. 來料品質
✧ 進料不良批比率(A) = (進料不良批+線上材料羿常批) / 進料總批*100%
✧ 材料不良數比率(B) = 總抽樣不良 / 總抽樣數*100%
✧ SUMMARY 來料狀況品質比(C)= [1-(A+B)]*100
B. 材料制程品質
✧ IQC INDEX OF QUALITY 品質指數(d)
✧ IQ G={1-[ 嚴重缺點*20+主缺點數*6+次缺點數*2 ] }*70%
總抽樣數
✧ 合格材料百分比(E)={1-[ 當月不良數 ] }*30%
進料總數
C. 改善配合度(F)
✧ 廠商次貨不良經重工挑選后有不良(IQC重檢或產線使用), 每次扣2分,
✧ 8d 表回復不佳(被退件者), 每次扣2分, 8d表未在規定時限內回復者超過1-3表扣2分, 超過4-7天扣5分, 超過7天以上扣10分, 扣完為止.
D. 材料制程評分(G)= D+E
廠商品質評比(H)= C*40%+G*50%+F
✓ 等級管理
✧ 評分結果分為四級
A 級 (95-100分) (不包括95分)
B 級 (85 - 95分) (不包括85分)
C 級 (75 - 85分) (不包括75分)
D 級 (75分以下) ( 包括75分)
✧ 處理主式
等級 考核成績 采取措施
A 100 正常抽樣檢驗或導入免驗方式
B 85-95(不含85) 正常抽樣
C 75-85(不含75) 正常抽橛, 但若有一批來料批退, 自下批起, IQC加嚴抽橛
D 75分以下 制程稽核, 若再三次連續三個月被比評為d 級, 則取消合格
供應商之登錄及資格
五． 供應商ECN/ECR之管控:
已承認之零件, 任何變更(系統/制程) 24小時內以書面提出申請(ECR),并必須追求本司同意方可變更.
✓ 變更內容
✧ 模具修改
✧ 指定材料來源更換
✧ 本司要求項目
✧ 對零件品質有直接影響之變更
✧ 制程變更或重要制程設備更換
✧ 環境管理物質所屬相應之文件變更
✓ 本司對申請之確認(SQE, SQE&PE)
✧ 重要性(變更)
✧ 外形, 配合功能之影響
✧ 是否需重新承認, AVL 狀態是否需要變更
✧ 是否影響生產支援﹐實施之時間掌握
✧ 是否需重新承認
72小時回復確認結果.
本司任何變更,24H ECN知會供應商,PUR.
六． 供應商輔導系統概要
✓ 供應商之選擇.
✧ 系統完備性
✧ 產品品質情形及歷史品質情形
✧ 未來需求配合性與適應性
✧ RULE 規則之實施
✓ 供應商Performance Review
✧ Supplier Goal set up.
✧ Data collect ,Analysis and Solution .
✧ 進料及制程不良.
✧ 8D 之回復及有效性.
✧ 配合度.
✧ 供應商稽核結果之檢討.
✧ 等級評分.
✓ 供應商稽核/ Quality review 與輔導
✧ Audit…
✧ Quality review meeting
✧ 不良樣品定期分析與CIP 之實施.
✧ C/A 之管控
✧ 其他相關監控措施之實施
✧ 獎勵與處罰
✓ 供應商品質系統之糾正與完善
✧ QC 工程之完善
✧ Supplier 品質管理計劃之監控及管理
✧ Supplier Audit list 之set up (Supplier site)
✓ Lesson shared
✧ History defects and experiment lesson shared
七． 供應商輔導SQE 相關職責及實務
✓ SQE DAILY 工作要點
✧ 進料及產材料品質羿常之處理
✧ SQE Daily to do list set up, 并針對重在問題作追蹤
✧ 零件不良歷史解析 date base 之set up
✧ SQE 針對每日品質問題形成解析報告及累計追蹤報告
✧ 廠商制程及零件參數之全面了解并形成資料﹐希望對零件之制程及參數作全然之了解
及深入.
✧ 各供應商稽核實際問題check list set up
✧ 供應商QC 工程之review 并完善（重點供應商）
✧ SIP review and test equipment perfect.
✧ SCAR tracking and closure
✧ 供應商相關情與主要零件List
✓ 品質控制途徑及方法
✧ 品質目標之訂定并展開元件不良之統計
✧ 每月針對所有supplier 作risky 廠商評估﹐并對未達目標之廠商及risky 廠商monthly
review 及CIP 之實施
✧ 供應商品質管理計划之訂定
✧ 相應獎勵及處罰制度之實施
✧ 同類產品不同廠商品質狀況Highlight
✧ 選擇優良材料專業供應商為合格供應商﹐擇優長期伙伴供應商
✧ 每月不良樣品給廠商作review
✧ 供應商廠內品質管理計划之執行并update
✧ 品質稽核計划及實施
✧ 定義供應商最佳制程及管控
✓ 供應商溝通及制程監控
✧ 零件品質周﹑月報之制作
✧ 供應商廠內相關周﹑月報之送附﹐監控及review
✧ 供應商元件key parameter cp,cpk data monthly review
✧ 品質稽核 （本廠異常+未close 8d + finding+c/a ）
✓ 供應商performance define and review
✧ 供應商稽核結果review
✧ 供應商定期評分
✧ 元件不良之收集及DPPM 之統計
✧ 供應商process yield rate
✧ Custom LRR
✧ 配合度
✧ 對策有效性
八． SQE 之要求及注意點
A. 責任心
B. 追根究底
C. 嚴謹性
D. 專業
E. 稽核功效之發揮﹐并有針對性
F. 溝通
G. meeting
H. 必要時﹐給予供應商適當之肯定與激勵
SQE 之專業及技能要求
A. 零件及廠內制程了解及深入
B. SQE Function
C. 作業程序
D. QC 七大手法
E. SPC 實務
F. 供應商稽核實務 G. GR&R學習 H. ISO 講解
I. SQMP 相關內容 J. 8D 介紹 K. Reporting L. 5S 技能 M. CIP 理念