模具制造工艺学
模具制造工艺学
1车削加工:是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铣削加工:可以用来加工平面,沟槽,螺纹,齿轮,及成形表面,特别是复杂的特形面。
3刨削加工:是以单刃刀具,相对于工件做直线往复运动形式的运动,工件作间歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工: 是以预先制成的靠模为依据,加工时在一定压力作用下,触头与靠模工作表面紧密接触,并沿其表面移动,通过仿行机构,使刀具作同步仿行动作,从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铣削:主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
6雕刻加工:是对零件,模具型腔表面或型面上的图案花纹,文字和数字的加工。
7坐标镗床:是一种高精度机床,主要用于各类箱体,缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。
8直线磨削:直线磨削时,砂轮不作行星运动,进给运动为工作台的直线运动。
9成形砂轮磨削法:把砂轮修整为所需的形状,用来成形砂轮磨削工件,保证工件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。 10工艺过程: 生产过程中为改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。
11机械加工工艺过程:采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等,使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
12工步:在加工表面和加工工具不变的情况下,所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
13工序:是一个或一组人,在一个工作地,对一个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程。
14工位:一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置。 15复合工步:如把几把刀具或复合刀具同时加工一工件上几个表面也可看作一个工步即为复合工步。
16生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17生产类型:企业生产专业化程度的分类。
18工艺规程:规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
19零件的工艺性:指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
20工艺性审查:在机械产品设计中,凡正式用于生产的零件图都必须经过工艺性分析称为工艺性审查。
21基准:用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
22粗基准:机械加工的最初工序只能用工件毛培上未加工表面作定位基准。
23精基准:用已经加工过的表面作定位基准。
24加工经济精度:指在正常加工的条件下所能保证的加工精度。
25“三检”:生产者自检,班组长或工段长互检,专职检验员检验。
26加工余量:是指加工过程中所切去的金属层厚度。
27工序余量:是相邻两工序的工序尺寸之差。
28加工总余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
29尺寸链:在机器装配或零件加工过程中,由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
30“靠火花”磨削:是指磨削端面的一种方法,即将磨床工作台纵向进给,使工件靠到砂轮端面,根据靠去火花的多少凭经验判断大约磨去了多少余量,从而估计能得到多大的工序尺寸。
31机械加工时间额定:是在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
32中心磨削法:顾名思义就是以工件轴线为回转中心的磨削方法。
33无心磨削法:是将工件轴心处于自由状态,加工时以被磨削的外圆柱表面定位,属于自为基准定位原则,所以无心磨削方式一般只能提高被磨削工件的尺寸精度和圆度,而位置精度则主要取决于上道工序的加工精度。
34深切缓慢进给磨削(也称蠕动磨削或深磨):它是以很大的切深和缓慢的进给速度进行磨削。
35高精度磨削:使工件表面的粗糙度Ra值在0.16um以下的磨削工艺。
36滚压加工原理:利用金属的塑性变形,采用硬度比工件高的特制的滚压工具,对半精度加工后的零件表面加压,使金属表层在外力作用下产生残余变形。
37电火花加工:是一种电,热能加工方法,是利用工具电极和工件间火花放电时,瞬间产生的高温使电极表面的局部金属腐蚀去除而对工件进行加工。
38二次放电:是指已加工表面上,由于电蚀产物的介入,使极间实际距离减少或是极间工作液绝缘性能下降,而再次发生非正常放电现象。
39电火花穿孔加工:是利用电火花放电时的电腐蚀原理。通过工具电极相对于工件作进给运动,而把成形电极的侧面形状和尺寸反拷在工件上,加工所需的通孔。
40直接配合法:是将凸模直接作为工具电极来加工凹模型孔的工艺方法。
41混合加工法:是指电极与凸模材料不同,但可以通过焊接或粘结剂把电极和凸模连接在一起进行加工成形。
42计数长度:是从起点加工到终点时某一拖板进给的总长度。
43电化学反应:在阳极,阴极表面产生得,失电子的化学反应。
44电化学加工:通过电化学反应从工件上去除或镀覆金属材料的特种加工方法。
45电解加工:是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件材料的加工方法。
46电解抛光:是利用在电解液中发生阳极溶解现象而对工件表面进行腐蚀抛光。
47电铸加工原理:用导电的原模作阴极,电铸材料作阳极,含电铸材料的金属盐作电铸溶液。
48电规准:是指为达到预定的工艺指标,电火花加工中相互配合的一组电参数。
49化学加工:是利用酸碱盐等化学溶液与金属产生化学反应,使金属腐蚀溶解,改变工件尺寸和形状的一种加工方法。 50超声波加工:是利用工具端面作超声频振动,通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种加工方法。
51型腔挤压法:是利用金属塑性变形原理,实现模具型腔无切削加工的一种方法。
52机械加工精度:是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
53加工误差:加工后,零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。
54工艺系统:机械加工中,机床,夹具,刀具,及工件组成一个统一体。
55加工原理误差:因采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。
56主轴回转误差:是指主轴的瞬间回转轴线对其理论回转线在规定测量平面内的变动量。
57传动链误差:是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。
57工艺系统刚度:指工件加工表面所受的切削力的法向分力Fy与刀具相对于工件在该方向上位移量Yxt的比值。 58残余应力(内应力):是指在没有外力作用下或去除外力后工件体内存留的应力。
59切削热:切削过程中切削层金属的弹性变形、塑性变形以及刀具与工件、切削间的摩擦所产生的,是切削过程中的主要的热源。
60摩擦热:是机床传动系统中运动部件产生的。
61消电离:在一次脉冲放电结束后,使放电通道中的带电粒子复合成中性粒子。
62辅助支承:为了提高工件的安装刚性及稳定性,防止工件切削振动及变形,或者为了工件的预定位而设置的非定位支承。
63移动原始误差:就是将原始误差从误差的敏感方向转移到误差的非敏感方向上。
64补偿或抵消误差:是人为地造成一种新的原始误差,去抵消加工过程中原有的原始误差,而达到减小加工误差,提高加工精度的目的。
65系统性误差:在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向都保持不变者。
66变值系统性误差:在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向按一定规律变化着。
67误差抵消调整法:是通过调整某些组成环的误差方向,使其加工误差相互抵消一部分来提高装配精度的方法。 68加工硬化:机械加工时,工件表面层受切削力作用,产生塑性变形,使晶格扭曲变形,畸变,晶粒被拉长,形成纤维状组织,使表面层金属的硬度增加,这种现象称为加工硬化。
69表层残余应力:是指去除外部载荷后,工件表层内部残存的并自行平衡的应力。
70喷丸强化:是利用大量高速运动的珠丸打击工件表面,使工件表面产生冷硬层和残余应力,以提高零件的疲劳强度和使用寿命。
71强迫振动:是指由外界周期性激振动引起和维持的,工艺系统受迫产生的振动,是影响精密加工质量和生产率的关键。
72自激振动(颤振):系统本身引起的交变力作用而产生的周期性振动。
73装配:根据规定的技术要求将零件结合成组件和部件,并进一步将零件,组件和部件结合成产品的过程。
74几何精度:是指零件的尺寸精度和装配精度的关系。
75运动精度:是指回转精度和传动精度。
76装配尺寸链:由相关零件的设计尺寸和相互位置关系所组成的尺寸链。
77互换装配法:零件加工经检验合格后,在装配时不经任何修配和调整就可达到装配精度要求。
78分组装配法:将各组成环的实际尺寸按公差大小分成若干组,并按相应组进行装配,以达到装配精度的要求。 79修配装配法:是将尺寸链各组成环的公差放大,使之能以经济公差制造这样封闭环上所积累的误差必将超过规定值。 80机床夹具:凡按切削加工工艺规程的要求,用来正确的确定工件及刀具的相对位置并可靠的将它们夹紧的工艺装备。
81模架装配:指导柱,导套,与上下模座的装配,大都采用压入法H7/r6的过盈配合。
82六点定位原理:在工件的定位中,我们用由空间合理分布的最多六个定位点,来限制工件的最多六个空间位置自由度。
83完全定位:工件在夹具中定位时,六个自由度全部被取消的定位。
84欠定位:工件应该消除的自由度没有被消除。
85重复定位:定位时工件的同一自由度被数个定位元件重复限制。
86导轨 是机床中确定主要部件相对位置的基准,也是运动的基准,它将直接影响工件的加工精度。
87滚压加工:是利用具有较高硬度的滚珠或滚轮,在常温状态下对工件表面进行挤压的方法。
88 CAD:是指产品设计过程中利用计算机技术建立分析,修正与优化产品的设计方案。
89 CAM:是以计算机技术用于产品的制造过程的控制、生产、计划、管理等生产活动中。
90 CAD/CAM:是以计算机为主要手段,将产品的设计信息自动地转变为制造信息,控制与处理产品加工制造的全过程。
91狭义的CAM技术:指计算机辅助NC编程及完成加工数据的准备和处理工作。
92 柔性制造技术:是指通过改变计算机程序来加工不同产品以实现制造自动化的技术。
93计算机集成制造系统(CIMS):是在自动化技术,信息技术及计算机技术的基础上将生产的全过程有机地集成起来的高效,高柔性的智能制造系统。
94 联动夹紧机构:利用一个原始外力实现单件或多件的多点,多向同时夹紧的机构。
1立式铣床上铣削斜面的方法有:按划线转动工件铣斜面、用夹具转动工件铣斜面、转动立铣头铣斜面。
2复杂型腔或型面的铣削方法有:首先选定基准面,其次建立坐标系,然后计算坐标尺寸,最后用铣刀逐点铣削。 3曲面刨削常见的方法有:划线刨削法、成形刀具刨削法、机械装置刨削法。
4行星式内圆磨削:适合于磨削大型的或形状不对称的,不宜于旋转的工作上的内孔或成形内表面。
5仿形车削按靠模样板在车床上的安装位置分为:靠板靠模仿形、刀架模板仿形和尾座靠模仿形。
6对精密加工用的靠模,常用电铸成形法或喷镀法 制作靠模。
7切削运动路线有三种基本方法:水平分形、垂直分形、沿轮廓铣削。
8坐标镗床是靠精密的坐标测量装置来确定工作台,主轴的位移距离,以实现工件与道具的精确定位。
9钻孔与铰孔 是机械与模具零件上小孔常用的一种加工方法。
10内孔磨削:砂轮作高速回转,主轴作行星运动和往复直线运动。
11外圆磨削:径向进给是利用行星运动直径缩小来实现的。
12成形磨削有两种方法: 成形砂轮磨削法和夹具磨削法。
13按照砂轮的形状,成形砂轮的修磨有三种:砂轮角度的修整、砂轮圆弧的修整、砂轮非圆弧曲面的修整。
14工件在正弦分中夹具上的两种安装方法:心轴装夹法和双顶尖装夹法。
15万能夹具上工件的装夹方法有:用螺钉紧固工件、用精密平口钳装夹、用电磁吸盘装夹。
16生产类型分为:单件生产、成批生产、大量生产。
17设计基准是设计图样上所采用的基准。
18工艺基准按用途分:工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
19机械加工工序安排原则:16字诀,基准先行,先主后次,先粗后精,先面后孔.
20工艺系统的刚度越大,抵抗弹性变形的能力就越强,加工精度也就越高。
21单件时间由下列5部分组成:基本时间、辅助时间、.布置工作时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。 22 L/d小于等于12通常称为“刚性轴”,L/d大于12称为“绕性轴”。
23锻造毛坯须经过退火或正火 才能使用。
24导柱主要表面加工方案:粗车——半精车——粗磨——精磨——研磨。 定位以中心孔定位,符合基准重合,基准统一的原则。工序安排:粗加工——半精加工——渗碳——淬火,低温回火——精加工。
25超精加工切削过程分为4个阶段:强烈切削阶段,正常切削阶段,微弱切削阶段,自动停止切削阶段。
26平动量 =粗加工放电间隙+电极损耗—精加工放电间隙。
27电极丝接高频脉冲电源的负极,工件接脉冲电源的正极,以煤油或乳化液作为工作液。
28电火花线切割机床按电极丝运行方式分:往复走丝和单向走丝。
29快速走丝线切割机床采用直径0.08~0.25mm的钼丝 或 0.3mm左右的铜丝 作电极走丝速度约8~10m/s。
30慢速走丝线切割机床采用直径0.03~0.35mm的铜丝作电极走丝速度为3~12m/min。
31工件接直流电源的正极,工具电极接直流电源的负极。
32型腔挤压方式有:开式挤压和闭式挤压。
33零件加工质量由加工精度和表面质量两个方面决定,而零件加工质量又决定了零件的机械性能与工件性能。
34研究加工精度的方法有2种:单因素分析法和统计分析法。
35主轴回转的三种基本形式:端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动。
36磨削烧伤可分为:回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。
37喷丸强化主要用于形状复杂而不宜用其他方法强化的零件。
38机械加工中的振动主要有三类:自由振动,强迫振动,自激振动。
39装配的组织方式:固定式装配和移动式装配;固定式装配分:集中固定式装配、分散固定式装配、产品固定式流水装配;移动式装配分:自由移动式装配、强制移动式装配。
40查找组成环的原则:1封闭原则;2环数最少的原则;3精确原则。
41通常保证装配精度的装配方法有:互换法,分组法,修配法,调整法。
42常见的调整方法有:可动调整法,固定调整法,误差调整法。
43连接的方式有两种:可拆卸连接和不可拆卸连接;不可拆卸连接有焊接、铆接和过盈连接;过盈连接有压入配合、
热涨配合和冷缩配合。
44冷冲模模架装配工艺有两种:先压入导柱装配法和先压入导套装配法。
45模柄是用来连接上模部分和压力机滑块的。
46冷冲模具零件按结构可以采用压入法,紧固法,粘结剂法。
47冷冲模凸,凹模之间间隙的均匀性是直接影响冲件质量和冲模使用寿命的重要因素之一 。
48控制凸模与凹模间隙均匀的方法有:1透光法;2垫片法;3测量法;4工艺尺寸法;5镀铜法;6工艺定位器法;7涂层发
49机床夹具一般由定位元件,夹具装置和夹具体三大部分组成。
50常用的平面定位元件分为:1支撑钉;2支承板;3自位支承;4可调支承;5辅助支承。
51型芯与模板的装配:压入装配法、.埋入式型芯装配。
52机床夹具一般都是由定位装置、夹紧装置、夹具体及其他装置或原件所组成。
53机床的刚度一般采用试验法测定,测定方法有:静态测定法和工件状态测定法。
54按与机床连接方式不同,心轴类车床夹具又分为顶尖式和尾柄式。
55按机床的进给方式分为直线进给式、回转进给式、曲线靠模进给式。
56钻床夹具又称钻模,主要作用是保证孔的位置精度。
57镗床夹具主要用于加工箱体、支座及模架 等零件上的孔或孔系。
58自动进给调节系统基本组成由测量环节、比较环节、放大环节和执行环节等四部分组成。
59常用的电极结构形式有:整体式电极,镶拼式电极,组合式电极。
60工艺尺寸换算时应将设计时的名义尺寸,一律换算成中间尺寸,以保证计算精度。一般数值均运算到小数点后六位数,最终所得数值取小数点后两位或三位,角度值应精确到10度。
61冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬火,低温回火处理,以提高其硬度和耐磨性。
62放电间隙自动调节装置是使工具电极和工件间保持一个合理的放电间隙。
63用短脉宽精加工时应选用正极性加工,用长脉宽粗中加工时,应选用负极性加工。
64在粗加工时用机油作为工作液,在半精和精加工时用煤油作为工作液。
65在煤油中采用负性加工时,增加脉宽,降低电流幅值,缩短脉冲停歇时间,都可减小电极损耗。
66降低工具电极的损耗,实现高效地损耗加工的具体途径:1.利用极性效应;2.利用吸附效应;3.选择合适的电极材料。 67电规准按加工得到的表面粗糙及间隙大小可分为:粗规准、中规准、精规准。
68常用的误差统计分析方法有:分布图分析和点图分析法。
69冷冲模凸,凹模之间间隙的均匀性是直接影响冲件质量和冲模使用寿命的重要因素之一 。
70 CAPP分三种基本类型:样件法,创成法,综合法。
71 根据型腔的几何形状,把电极分解成主型腔 和副型腔 电极。
72在机床上用夹具装夹工件时,其主要功能是工件定位和夹紧。
73夹具的重要定位原件间的位置公差应取工件相应位置公差的1/3~1/5。
74在机械加工中,工件的安装包括定位和夹紧 两个工作过程。
31受交变应力作用的零件,从提高零件疲劳强度出发,应选择使零件产生残余压应力避免产生参残余拉应力的最终加工方法。
1影响加工余量的因素有哪些? 1、被加工表面上道工序表面粗糙度Ra和缺陷层Da;2、被加工表面上道工序尺寸公差Ta;
3、被加工表面上道工序的形位误差ρa;4、本道工序加工时的装夹误差εb。
2说明冷冲模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求? 1模具外露部分的锐角应倒钝,小型模具倒角为2mm X 45︒;大中型模具倒角为(3~5)mm X45︒;安装面应光滑平整,销钉头部不能高出安装面,并无明显毛刺及击伤等现象;2模具的闭合高度,各安装配合部位的尺寸应符合所选设备的规格;3模具上应打上模具的编号和产品零件的图号。大中型模具应设有起掉孔。
3简述制定工艺规程的基本步骤? 1确定零件的生产纲领和生产类型,进行零件的结构工艺性分析;2确定毛坯,包括选择毛坯类型及其制造方法;3拟定工艺路线;4确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;5确定各主要工序的技术要求及检验方法;6确定各工序的切削用量和时间定额;5进行技术经济分析,选择最佳方案;8填写工艺文件。
4说明注射模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求? 1模具外露非工作部分棱边应倒角;2大中型模具均应设起吊孔、起吊环,以供搬运和安装时用;3模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸,模具顶出形式,开模距离均应符合总装及有关的技术要求。
5粗基准的选择原则? 1选非加工面为粗基准;2选毛坯余量最小的面为粗基准;3重要加工面为粗基准;4避免重复使用5粗基准的表面应平整光洁。
6精基准的选取原则? 1.重合原则;2.基准统一原则;3.自为基准原则;4.互为基准原则;45保证工件定位准确,夹紧可靠,操作方便的原则。
7组合夹具的特点? 1组合夹具的适合范围广;2可缩短生产准备周期;3使用组合夹具后,可减少专用夹具的成本,从而降低产品的制造成本;4组合夹具外形尺寸大、较笨重、刚性差;5组合夹具的初始投资较大。
8夹紧力方向的确定? 1主要夹紧力的方向应尽量指向工件的主要定位基准面;2夹紧力方向应尽量施于工件刚性较强的方向;3夹紧力方向应有利于减少夹紧力。
9夹紧力作用点的确定? 1夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内;2夹紧力作用点应选择工件的刚性较好的部位;3夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。
10电火花加工放电过程分以下几个阶段? 介质击穿,通道放电,熔化,汽化,热膨胀,电蚀产物的抛出及极间介质消电离。
11电火花加工一般在液体介质中进行,液体介质的主要作用是什么?
1具有介电性,能形成火花放电通道;2能提高仿形精度;3能提高生产率和加工精度;4有利于电蚀产物的排出;5
能防止热变形。
12简述电火花加工的原理? 电火花加工时,工具电极和工件分别接脉冲电源,两极间有一定的绝缘性能的液体,加在两极上的脉冲电压产生火花放电,产生的高温使工具电极和工件表面蚀去一部分金属,从而在工件表面形成微小的凹坑。
13电火花加工与机械加工相比有何区别? 1脉冲放电能量密度高;2加工时,工具电极与工件不直接接触,两者之间不产生机械力;
3工具电极的材料不需比工件硬,能以柔克刚;4直接利用电能、热能进
行加工,便于实现加工过程的自动化。
14影响电火花放电加工速度的主要因素有哪些? 1电参数;2极性效应;3工件材料的热物理常数;4工作液。 15脉冲电源的作用? 是把工频交流电转换成一定频率的单向脉冲电流,提供电火花加工所需的放电能量。 16工作液循环过滤系统的作用?
是采用强迫循环的办法把清洁工作液由液压泵加压,强迫冲入工具电极与工件之间的放电间隙,将放电间隙中的电蚀产物随同工作液一起从放电间隙中排出,以达到稳定加工的目的。
17工件材料对表面粗糙度的影响? 在脉冲能量相同时,熔点高的材料比熔点低的材料好,由于电极的相对运动,工件侧面的表面粗糙度比底面的好。
18达到配合间隙的工艺方法? 在电火花穿孔加工中常有:直接配合法,混合加工法,凸模修配法和二次电极法。 19简述二次电极法的工艺过程? 根据模具形状尺寸设计并制造一次电极,用一次电极反拷贝加工二次电极,再用二次电极加工工件。
20正确选择电解液,对保证电解加工的重要作用?
1.作为导电介质,传递电流;2.在电场作用下进行电化学反应,使阳极溶解能顺利而有控制地进行;3.将加工间隙内产生的电解产物及热量能及时带走,起到更新和冷却的作用。
21型腔电火花加工的主要方法有? 单电极平动加工法,多电极更换加工法,分解电极更换法。
22排气孔和冲油孔设计? 对于形状复杂,细小的精密型腔,一般不允许在电极上开孔,加工时可采用抬起电极和侧面冲油来解决排屑排气问题。
23减少传动链误差的措施? 为了减少机床传动链传动误差对工件加工精度的影响,可采取减少传动环节缩短传动链;提高传动副的制造和装配精度,以减少传动间隙;在传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比;采用误差校正装置消除误差等措施。
24影响机床部件刚度的因素? 1.连接表面间接触变形的影响;2.零件间摩擦力和接合面间隙的影响;3.部件中薄弱零件的变形。
25减小工艺系统受力变形的措施? 1提高连接表面的接触刚度;2提高工件的刚度;3.调高机床部件的刚度;4.
合理装夹工件。
26影响热变形的因素? 内部热源和外部热源。内部热源包括(切削热和摩擦热)。
27减少工艺系统热变形的主要措施:1减少热源的发热及影响;2加强散热能力;3均衡温度场;4采用合理的机床部件结构;5加速达到并保持热平衡状态;6控制环境温度。
28怎样减小原始误差? 在切削加工中,提高机床,夹具,刀具的精度和刚度,减小工艺系统受力,受热变形等,都可以直接减小原始误差。
29加工硬度产生的原因? 机械加工过程中,工件表面层受切削力作用,产生塑性变形,使晶格扭曲,畸变,晶粒间产生滑移,晶粒被拉长,形成纤维状组织,使表面层金属的硬度增加;
30减小或消除残余应力的措施? 1.合理设计零件结构;2.采用消除残余应力的热处理工序;3.合理安排工艺过程。 31磨削烧伤及磨削烧伤产生的原因? 在磨削加热中,由于磨削速度很高,磨削比压大,单位面积上产生的磨削热比一般的切削加工要大几十倍, 且由于磨削时切屑很小,带走的热量很少,大部分热量都传给工件表面层,使工件表层具有很高的温度。严重时往往会使表层金属的金相组织发生变化,使金属表层的硬度和强度下降,产生残余应力甚至引起显微裂纹,这就是磨削烧伤。
32强迫振动的原因? 1高速旋转零件的质量不平衡引起的振动;2往复运动件的惯性力引起的振动;3断续切削的周期性冲击引起的振动;4传动机构的缺陷引起的振动;5系统外部的周期性激振动引起的振动。
33减小或消除强迫振动的措施? 1消除或减小激振力;2调整振源频率;3提高工艺系统刚度;4隔振。
34自激振动的控制的措施? 1.合理选择切削用量;2.合理选择刀具几何参数;3.提高工艺系统的抗振性;4.采用减振装置。
35滑块抽芯机构的装配步骤? 1.确定滑块的位置;2.精加工滑块槽;3.确定型孔德位置及配置型芯固定孔;4.安装滑块型芯。
36机床夹具在机械加工中的作用? 1保证加工精度;2提高劳动生产率;3降低生产成本;4降低生产成本;5扩大机床工艺范围。
37机床夹具按通用化程度分为? .通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、自动线夹具。
38重复定位的不良后果? 1重复定位会造成定位质量部稳定,降低定位精度;2重复定位可能引起夹紧变形与虚假接触;3重复定位可能造成工件装夹困难。
39设计定位元件的基本要求? 1.足够的精度;2.足够的强度和刚度;3.应协调好与有关元件的关系;4.具有良好的结构工艺性。
40圆柱心轴常用的定位方法有? 间隙配合心轴,过盈配合心轴和定心夹紧三种。
41车床夹具一般具有以下特点?
1具有足够的强度,刚度和可靠的夹紧机构;2夹具的轴线应与车床主轴重合;3具有较匀称的结构,以提高回转的平稳性;4.只要结构空间允许,一般有安全防护装置。
42计算机辅助工艺设计(CAPP)的重要意义? 1缩短了工艺准备周期;2提高了工艺设计质量;3降低了工艺成本;
4是联系CAD与CAM的桥梁。
43工序分散具有以下特点? 1机床设备及工装比较简单,调整方便,生产工人易于掌握;2可以采用最合理的切削用量,减少机动时间;3设备数量多,操作工人多,生产面积大。
44机床的几何误差主要是什么? 机床主轴回转误差、机床导轨导向误差和传动链传动误差。
1车削加工2铣削加工3刨削加工4仿行加工5仿行铣削6雕刻加工7坐标镗床8直线磨削9成形砂轮磨削法10工艺过程11机械加工工艺过程12工步13工序14工位15复合工步16生产纲领17生产类型18工艺规程19零件的工艺性20工艺性审查21基准22粗基准23精基准24加工经济精度25“三检” 26加工余量27工序余量28加工总余量29尺寸链30“靠火花”磨削31机械加工时间额定32中心磨削法33无心磨削法34深切缓慢进给磨削(也称蠕动磨削或深磨)35高精度磨削36滚压加工原理37电火花加工38二次放电39电火花穿孔加工40直接配合法41混合加工法42计数长度43电化学反应44电化学加工45电解加工46电解抛光47电铸加工原理48电规准49化学加工50超声波加工51型腔挤压法52机械加工精度53加工误差54工艺系统55加工原理误差56主轴回转误差57传动链误差57工艺系统刚度58残余应力(内应力)59切削热60摩擦热61消电离62辅助支承63移动原始误差64补偿或抵消误差65系统性误差66变值系统性误差67误差抵消调整法68加工硬化69表层残余应力70喷丸强化71强迫振动72自激振动(颤振)73装配74几何精度75运动精度76装配尺寸链77互换装配法78分组装配法79修配装配法80机床夹具81模架装配82六点定位原理83完全定位84欠定位85重复定位86导轨87滚压加工 88CAD 89 CAM 90CAD/CAM 91狭义的CAM技术92柔性制造技术93计算机集成制造系统(CIMS)94 联动夹紧机构
1影响加工余量的因素有哪些? 2说明冷冲模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求? 3简述制定工艺规程的基本步骤? 4说明注射模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求? 5粗基准的选择原则? 6精基准的选取原则? 7组合夹具的特点? 8夹紧力方向的确定? 9夹紧力作用点的确定? 10电火花加工放电过程分以下几个阶段? 11电火花加工一般在液体介质中进行,液体介质的主要作用是什么? 12简述电火花加工的原理? 13电火花加工与机械加工相比有何区别? 14影响电火花放电加工速度的主要因素有哪些? 15脉冲电源的作用? 16工作液循环过滤系统的作用? 17工件材料对表面粗糙度的影响? 18达到配合间隙的工艺方法? 19简述二次电极法的工艺过程? 20正确选择电解液,对保证电解加工的重要作用? 21型腔电火花加工的主要方法有? 22排气孔和冲油孔设计? 23减少传动链误差的措施? 24影响机床部件刚度的因素? 25减小工艺系统受力变形的措施? 26影响热变形的因素? 27减少工艺系统热变形的主要措施 28怎样减小原始误差? 29加工硬度产生的原因? 30减小或消除残余应力的措施? 31磨削烧伤及磨削烧伤产生的原因? 32强迫振动的原因? 33减小或消除强迫振动的措施? 34自激振动的控制的措施? 35滑块抽芯机构的装配步骤? 36机床夹具在机械加工中的作用? 37机床夹具按通用化程度分为?38重复定位的不良后果? 39设计定位元件的基本要求? 40圆柱心轴常用的定位方法有? 41车床
夹具一般具有以下特点? 42计算机辅助工艺设计(CAPP)的重要意义? 43工序分散具有以下特点? 44机床的几何误差主要是什么?
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