纯化水管道施工方案及钝化记录

不锈钢管道安装技术交底

一、工程概况

1. 工程概述

上海太昊生物科技（周口）医药有限公司工程管道清洁度要求高，部分管道内部需抛光处理；输送介质主要为纯化水，对焊接工艺要求严格；，施工用火严格管理；连接管道焊环厚度较薄，易产生焊接变形，要采取预防措施。

3. 施工依据

⑴ 施工图。

⑵ 施工及验收规范（标准）。

⑶ 装置区工艺管道工程施工组织设计。

二、施工准备

1. 操作人员

操作人员以管工、电焊工为主，

2. 施工用料及施工措施用料

⑴ 施工用料

按材料计划备齐施工材料，及时送到现场，能配套及陆续供应。主要包括管材和相应的管件、阀门、法兰及焊接材料等。

⑵ 施工措施用料

施工措施用料主要为搭设预制平台及预制件存放垫隔的木方（板）及橡胶片，系统试验吹扫用的管材和阀门等材料。

3. 主要施工机具

主要施工机具为电焊机、氩弧焊机、砂轮切割机、坡口机、空气压缩机、电动试压泵、导链、千斤顶、焊条烘干箱、焊条保温箱、手握砂轮机、水平尺、直角尺、尼龙绳及非碳钢手锤。

三、安装工艺

1. 管道预制

⑴ 使用的管材、阀门、管件等应符合设计要求及规范规定。预制应在非碳钢材质的平台上制作，预制段尺寸按修正后的管段图进行，保证运输、吊装条件及有可调整的余地。

⑵ 切割

管子采用砂轮切割机切割，应彻底修磨其表面。端面倾斜偏差为管子外径的1%且不大于2mm 。

⑶ 坡口加工

坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，管壁厚度≤3mm 的开“I ”形坡口（不开坡口），管壁厚度大于3~12mm的开单面60°~70°“V ”形坡口，钝边厚度1~1.5mm，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度不应大于0.5mm ，角度应符合要求。

2. 管道焊接

⑴ 焊接方式

不锈钢管道焊接主要采用氩弧焊、氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面（管内充氩气保护）及承插电弧焊方式进行。

⑵ 焊接材料

1) 0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti 、材质采用EO-19-10Nb-16（A132）焊条，H0Cr20Ni10Ti 焊丝。

2）氩气纯度99.99%以上。

⑶ 焊口组对

1）同壁厚的管子、管件组对时，应使内壁平齐；不同壁厚的管子、管件组对时，当两壁厚度差大于1mm 时，应按规范规完处理后，再组对。

2）对口间隙“I ”形坡口为0~3mm，“V ”形坡口为0~0.5mm。

3）组对前应将坡口及内外管壁30mm 以内用不锈钢刷子和丙酮（酒精）刷洗干净。

4）点焊应三面点焊，每点长度不大于15~20mm。

⑷ 施焊

1）施焊前应在焊口两侧4mm 以外各刷一道宽40~50mm的白垩粉，待干燥后开始施焊。

2）施焊时，要尽量选择在立焊与平焊之间的坡口位置；运条时采用焊条作小反半圆形或略向上挑的操作方式。

3）分层焊时应将底层清洗干净，焊件温度降至60℃以下时再进行下一层焊接。

4）焊缝盖面不宜过宽，每边压过坡口1~2mm为宜，焊后在自然环境下进行冷却或浇水冷却。

⑸ 焊缝清洗

焊接冷却后应及时将焊缝清理干净，应将焊缝及邻近区域进行酸

洗与钝化处理。

⑹ 焊缝检验

焊缝检验采取X 光射线检验，检验标准应符合设计要求或按管道级（类）别进行，不合格的焊缝必须返修，返修按规范规定进行。

⑺ 不锈钢管道焊接应在环境温度-5℃以上进行，当环境温度在-5℃以下焊接时，在点焊前就开始预热，预热温度不低于手感温度（50℃左右），风、雨（雪）天要有防范措施。

3. 管道吊装

⑴ 管道吊装前主要注意事项

1）对于预制段、管材、阀门、管件等按照管段图进行核对无误。

2）对管架（支、吊、托架）的标高，坐标（位置）等进行复核检查。

3）对设备接口的标高、位置、方向、口径进行核对检查。

4）对预留孔（洞）及预埋件的标高、位置、尺寸、深度进行复核检查。

5）对管材（预制件）管件按设计要求进行检查其光洁度。 ⑵ 管道吊装

1）管道吊装应由起重工统一指挥，绳扣要捆扎牢固，严禁超负荷吊装，遇有大雨、大雪或6级以上强风天气严禁露天起重作业。

2）不得用钢丝绳直接捆扎（用尼龙绳），避免把管表面划痕，不得与碳钢管混吊，安放在管架上应稳固，按设计要求进行垫隔。

4. 管道连接

⑴ 管道连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

⑵ 连接的管子应平直（应检查组对的平直度，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不宜超过10mm ），标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。其标高、坡度、坡向可用支座下金属垫板或吊架升降杆来调整。

⑶ 管道焊接

见上述有关管道焊接内容。

5. 阀门安装

⑴ 安装阀门前应核对阀门的材质、规格、类型及压力等级是否符合设计要求，并应进行强度及严密性试验合格。

6. 管道系统试验、吹洗

⑴ 管道系统试验及吹扫应接系统进行，但应视管道布置的情况也可分条分段进行。试验、吹扫前应将系统内设备隔离或盲堵，防止杂物进入设备内。

⑵ 其它管道均采用空气试验及空气吹扫。

⑷ 水压试验为工作压力的1.5倍，气压试验为工作压力的1.1倍，空气吹扫应有足够的流量，流速不小于20m/s。

⑸ 试验吹扫合格后，将管道内水介质排净，将系统内隔离的设备恢复原状态，加入的盲板原数撤出，记录好试验、吹扫记录，并交工归档。

7. 工艺管道保温（冷）工程

按设计要求及规定和保温（冷）工程施工工艺进行。

四、质量标准

1. 基本项目

⑴ 坡度一般为0.03，但不得小于0.02。

⑵ 阀门安装应紧固、严密，与管道中心线应垂直，操作机构应灵活、准确。

2. 允许偏差项目

⑴ 坐标及标高允许偏差不得大于15mm 。

⑵ 立管垂直度允许偏差每米不得超过2mm ，全长不得超过15mm 。

3. 质量检查要点

⑴ 抛光管道的光洁度是否达到设计要求。

⑵ 气流输送管道的坡向及坡度和严密性是否符合设计要求。 ⑶ 焊缝检验结果（X 光射线检验报告）。

⑷ 管道系统强度、严密性试验及吹扫结果（检查试验、吹扫记录）。

⑸ 焊缝酸洗、钝化是否合格，支架（管托）与管道之间垫隔是否正确。

五、成品保护

⑴ 不锈钢管道安装后不得脚踏攀蹬，更不能借搭脚手架和吊挂起重用具。

⑵ 要防止在邻近作业时将碳钢物件停放在不锈钢管道上。

⑶ 小口径螺纹连接阀门及仪表等贵重物件安装后，可拆卸下来保存，防止损坏或丢失。

⑷ 管道穿越建（构）筑物安装，需要进行拆墙和打洞时，要事先与土建施工单位联系，避免影响结构强度，安装后按原样恢复。

⑸ 在管道需要修改时，拆下保温层的保护壳，应保护好，待管道修复后，恢复原样。

六、注意事项

⑴ 不锈钢管道预制，不得在碳钢平台上进行，不得使用碳钢手锤敲打组对。

⑵ 吊装时不得用钢丝绳直接捆扎管子及其它不锈钢物件。 ⑶ 不锈钢管道安装后不得与碳钢管架（支、托、吊架）直接接触，应按设计要求垫隔。

⑷ 试验用水，其水氯离子含量不得大于50PPm 。

⑸ 管道连接组对绝不能强力进行，特别与转动设备连接时，绝不能对设备产生超规范的应力。

⑹ 管道施工中断时，要将敞口封堵好，避免杂物进入管内。

管道的吹扫与清洗

一般规定

1.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗) 工作, 并应在吹洗前编制吹洗方案。

1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm 的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

1.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

1.4 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

1.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，

不得进入已合格的管道。

1.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

1.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

1.8 吹扫时应设置禁区。

1.9 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

1.11 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本规范附录A 第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭) 记录”。

2 水 冲 洗

2.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。

2.2 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。

2.3 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于

被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。

2.4 管道的排水支管应全部冲洗。

2.5 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

2.6 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

3 空气吹扫

3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m ／S 。

3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

4 蒸汽吹扫

4.1 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。

4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m ／s 。 4.3 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 4.4 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

4.5 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表8.4.5的规定。 4.6 除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。

5 化学清洗

5.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。

5.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

5.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，

经实践证明是有效和可靠的。

5.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装．并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。

5.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。

5.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定

管道系统压力试验记录

管道系统吹扫及清洗记录

卫生级304不锈钢管道酸洗钝化方法

车间纯水管道进行清洗钝化处理。清洗钝化施工方案如下： 1、清洗钝化范围：属于我方施工的纯化水管的管道、管件、阀门等。2、用水要求：在下列所有工艺操作中所用的水均为去离子水，制水操作请甲方配合。

3、安全防护措施：在酸洗液时采用了如下的安全预防措施： (1)操作工戴上清洁、透明的防毒面罩，穿上防酸服装、戴上手套。 (2)所有操作都是先在容器中加水, 再加上化学品, 不得相反，边加边搅拌。

（3）清洗和钝化液必须达到中性时方可排放，排放需从制水间排污口处排放，以利于环保。 二、清洗方案 1、预清洗

4、(1)配方：常温去离子水。

(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，15min 后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室度 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 2、碱液清洗

(1)配方：准备氢氟化钠化学纯试剂，加入热水（温度不低于70℃）配制成1%（体积浓度）的碱液。

(2)操作程序：，用泵进行循环，时间不少于30min ，然后排放。 (3)温度：70℃ (4)时间：30分钟 (5)放掉清洗液。 3、去离子水冲洗： (1)配方：常温去离子水。

(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，30min 后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室温 (4)时间：15分钟 (5)放掉清洗用去离子水。 三、钝化方案 1、酸液钝化

(1)配方：用去离子水及化学纯的硝酸配制8%的酸液。

(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下加以循环60min 。60min 后加入适当氢氧化钠，直至PH 值等于7时，打开排水阀，边循环边排放。

(3)温度：49℃-52℃ (4)时间：60分钟 (5)放掉钝化液。 2、纯化水冲洗

(1)配方：常温去离子水。

(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环， 5min 后打开排水阀，边循环边排放。 (3)温度：室度 (4)时间：5分钟

(5)放掉清洗用去离子水。 3、纯化水再冲洗

(1)配方：常温去离子水。

(2)操作程序：用循环水泵保持在2/3bar压力下用水泵加以循环，直到出水PH 值呈中性。 (3)温度：室度

(4)时间：不少于30分钟 (5)放掉清洗用去离子水。

注意：在进行清洗304不锈钢管钝化时，必须拆掉精密过滤器滤芯，以免损坏滤芯。

预清洗记录

碱液清洗记录

纯化水清洗记录

管道酸液钝化记录

纯化水冲洗记录

纯化水再冲洗记录