数控编程代码

1. F功能

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量

编程格式 G95 F~

F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量

编程格式G94 F~

F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制

编程格式 G50 S～

S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制

编程格式 G96 S～

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消

编程格式 G97 S～

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～

T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；

M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M08：冷却液开；

M09：冷却液关；

M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50

编程格式 G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

6. 快速定位指令G00

G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：

G00 X(U)____ Z(W)____；

当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。

7. 直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F ；

其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面

程序段的设置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。

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8. 圆弧插补指令G02、G03

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。其指令格式如下：

顺时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)____Z(W)____I____K____F____；

G02 X(U)____Z(W)___R___ F____；

逆时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)____Z(W)____ I____K____F____；；

G03 X(U)____Z(W)___R___ F____；

使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。

9. 暂停指令G04

G04指令用于暂停进给，其指令格式是：

G04 P____

或G04 X(U)____

暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，

10. 英制和米制输入指令G20、G21

G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。

11. 进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

（1）进给率，单位为mm/r，其指令为：

G99；

进给率转换指令

G01X____Z____F____； F的单位为mm/r

(2)进给速度，单位为mm/min，其指令为： ．

G98； 进给速度转换指令

G01X____Z____F____； F的单位为mm/min

G98和G99都是模态指令，一旦指定就一直有效，直到指定另一方式为止。车削CNC系统缺省的进给模式是进给率，即每转进给模式，只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式。

12. 参考点返回指令G27、G28、G30

参考点是CNC机床上的固定点，可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。可以设置最多四个参考点，各参考点的位置利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回，否则不能进行其它操作。参考点返回有两种方法：

(1)手动参考点返回。

(2)自动参考点返回。该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。

自动参考点返回时需要用到如下指令：

（1）返回参考点检查G27

G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点。指令格式为：

G27 X(U)____ Z(W)____

X(U)、Z(W)为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点。

执行该指令时，各轴按指令中给定的坐标值快速定位，且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确，则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确，系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大。

（2）参考点返回指令G28、G30

G28 X(U) ____ Z(W) ____； 第一参考点返回，其中X(U)、Z(W)为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。参考点返回过程如图3-14所示。

G30 P2 X(U)____ Z(W)____； 第二参考点返回，P2可省略

G30 P3 X(U)____ Z (W)____； 第三参考点返回

G30 P4 X(U)____ Z(W)____； 第四参考点返回

第二、第三和第四参考点返回中的X(U)、Z (W)的含义与G28中的相同。

如图3-14所示为刀具返回参考点的过程，刀具从当前位置经过中间点(190，50)返回参考点，其指令为：

G30 X190 Z50；

G30 U100 W30；

如图3-14中的虚线路径所示，如果参考点返回时不经过中间点，则刀具会与工件发碰撞，引起事故。

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G00 快速移动

G01 直线插补

G02 顺时针圆弧插补

G03 逆时针圆弧插补

G04 暂停，精确停止

G17 选择XY平面

G18 选择ZX平面

G19 选择YZ平面

G20 英制

G21 公制

G28 返回参考点

G40 取消刀具半径补偿

G41 刀具半径左补偿

G42 刀具半径右补偿

G43 刀具长

度正向补偿

G44 刀具长度负向补偿

G49 取消刀具长度补偿

G54---G59 工件坐标系

G73 深孔转削固定循环

G74 反螺纹攻丝固定循环

G76 精镗固定循环

G80 取消固定循环

G81 钻削固定循环

G82 钻削固定循环

G83 深孔钻削固定循环

G84 攻丝固定循环

G85 镗削固定循环

G86 镗削固定循环

G87 反镗固定循环

G88 镗削固定循环

G89 镗削固定循环

G90 绝对指令编程

G91 增量指令编程

G98 固定循环返回初始点

G99 固定循环返回R点

附表

指令 功能 备注

M00 程序停止

M01 有条件停止

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 换刀

M08 冷却液开

M09 冷却液关

M30 程序结束并返回程序头

M98 调用子程序

M99 子程序结束返回／重复执行

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[post] TH5632D加工中心机床实训简介

一、 机床参数、操作系统及加工范围

机床参数

工作台

工作台外形尺寸 1000mm×320mm 工作台Y轴行程 400mm

工作台最大载荷 500kg 工作台Z轴行程 470mm

工作台X轴行程 750mm

主轴

主轴端面到工作台面最短距离 180—650mm

主轴锥孔 BT40

主轴转速(高速/低速) (45－4500/22.5－2250)/转/分

刀库

刀库容量 20把 最大刀具尺寸(直径/长度) φ80/300mm

选刀方式 任意 刀具平均质量 80Kg

进给速度

X、Y、Z轴进给速度 1－4000mm/min

X、Z轴进给速度 15m/min

Z轴进给速度 10m/min

位置精度

X轴定位精度 0.032mm

Y、Z轴定位精度 0.022mm

重复定位精度 0.018mm

操作系统：BEIJING－FANUC Series 0－MD

加工范围

根据加工中心的特点最适合加工的零件包括：

1) 品种多批量小或新产品试制的零件。

2) 几何形状复杂，需要用多把刀具才能完成加工的零件。

3) 加工过程中必须进行各工序加工的零件。

4) 对公差要求严，精度要求高的零件。

5) 价格昂贵，加工中不允许报废的零件。

6) 生产周期长的零件。

二、加工中心的日常维护及保养

接通电源前：

1) 应检查机床防护门，电气柜门等是否关好。

2) 应检查冷却液，液压油，润滑油的油量 是否充足。

3) 检查铁削槽内的铁屑是否已清理干净。

接通电源后：

1) 检查面板上各指示灯是否正常，各按钮是否出于安全位置。

2) 显示屏报警应急时处理。

3) 压力表 是否在所要求的范围类。

4) 各控制箱冷却风扇 是否运转正常。

5) 检查刀具（柄）是否正确夹紧在主轴或刀库中 ，刀具是否有损伤。

机床运转后的检查：

1) 运转中，机床是否有异常噪声。

2) 有无异常现象。

三、机床面板的了解及各键的用法介绍

本机床的操作面板包括

两部分NC系统面板和机床操作面板:

〈1〉NC操作面板:

1.软件键

该部分位于屏幕下方,该键随着CRT显示页面不同而有着不同的功能.

2.系统操作键

复位键，解除报警，CNC复位。

输入／输出键。

参数输入及外部数控程序的输入

3.字符,数字及光标键

这部分包括了机床能够使用到的所有字符和数字及光标控制键。

字符、数字键

、 。

此类复合键的输入顺序是：K→J→I→K…循环。

光标键、向上或向下移动光标。

翻页键、向上或向下翻页。

4.编辑和输入键

替换键 用输入的程序内容替换光标所在位置的内容。

插入键 把编辑区的内容插入到当前光标之后的位置。

删除键 删除光标所在位置的数据、指令、一个数控程序或全部程序。

取消键 用于删除编辑区域内的数据或指令。

5.NC功能键

NC功能键共六个：

位置显示键、，分别是综合坐标，相对坐标系和绝对坐标系，用PAGE键进行选择。

程序管理键、有两种显示方式机床当前所使用的程序内容和机床内存中所有存储的程序目录，用相应的软件键切换。

工件坐标系，刀具补偿设定键、有三种显示方式常用是机床工件坐标系G54――G59和01――32号刀具偏置设定值，用PAGE键进行选择。

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参数设定键、显示机床所有的参数及诊断数据。

报警信息显示键、显示机床的报警号及报警信息。

未使用。

机床操作面板

1．NC电源开关按钮

在操作面板右上方位置：

红色按钮 为NC电源断开，绿色为 NC电源接通。

2．方式选择开关

方式选择开关式机床最重要的开关，它规定了机床当前所处的操作方式。本机床如上图所示；

包括了六种方式可供选择：如上图顺时针看去他们分别是；手轮×1、手轮×10、手轮×100、手动点动、返回参考点、MDI手动输入数据、程序编辑、自动运行方式。

2.1 手轮方式 分为×1、×10、×100三个波段。单位分别为0.001mm、0.01mm、0.1mm。

2.2 手动点动方式 在此方式下通过按“＋” 、“－”键来移动机床被选坐标轴。

2.3 返回参考点方式 用于各轴手动返回参考点。

2.4 MDI方式 手动输入单段可编程指令被在该方式下执行，还用于修改机床参数。

2.5 程序编辑方式 用于输入或编辑零件加工程序。

2.6 自动运行方式 用于执行零件加工程序。

3．手动轴操作开关

手动轴开关用来选择手动方式下被手动的X,Y或Z轴。

“＋”“－”按钮用来操作被选手动轴的运动方向。

4．倍率开关

本机床有三个倍率开关：

图4.1 图4.2 图4.3

4.1自动进给倍率／手动进给速度倍率开关(

图4.1)

（内环）是用来控制机床在执行程序时的进给速度(0---150%)。

（外环）是用来控制手动点动时机床的移动速度。(0---1260mm/min)

4.2快速倍率是用来控制机床快速定位速度的(图4.2)。

4.3主轴倍率是用来控制机床主轴旋转倍率的(图4.3)。

5.选择功能开关及指示灯

在主操作面板上方有一排指示灯及扭子开关，将相应的开关扳至上位，相应的指示灯亮。则表示此开关相对应的方式起作用。

倍率禁止 在自动运行方式下进给倍率开关失去作用，所有进给运动倍率将固定为100％。

手动绝对值 手动移动量被加入当前绝对坐标值。

单程序段 程序自动运行时将是一段一段执行。

跳段 加工程序中前面有“／”符号的程序段将跳过不执行。

M01有效 加工程序中的M01被认为和M00具有同样功能。

试运行 使自动运行方式下，运行的程序中的F值被忽略。该功能用于验证加工程序的正确性。

机床闭锁 无论是在自动或手动方式下，各坐标轴运动都被锁住。

Z轴闭锁 所有Z轴运动都被锁住。

辅助功能闭锁 所有辅助功能指令被忽略不执行。

6．自动运行开关

循环启动按钮用于自动运行方式或MDI方式下。

进给保持按钮用于在执行程序时进行暂时停止执行程序，但是在按一下循环启动按钮机床又开始执行程序。

7．主轴操作开关

主轴正转

主轴反转

主轴定向

主轴停

8．紧急停止

主操作面板左下角的红色按钮，就是急停按钮。在紧急情况下，按下该钮可以是机床的全部动作立即停止，避免事故发生。按照旋钮上箭头所示方向旋转旋钮，则可以解除急停状态。

9．手轮

手轮是在手动方式下用来控制X,Y或Z轴的移动方向。

四、机床的基本操作

机床开机及返回参考点操作

（1）机床开机操作：

1) 检查机床初始状态，急停按钮应处于被按下状态。

2) 将机床后右侧的电源开关 扭到ON位置，接通总电源。

3) 按下操作面板上的绿色NC通 按钮。

4) 等待CRT显示屏出现正常操作画面后，屏幕会出现PMC报警，并且面板上的报警灯（红色）在闪烁，此时应顺时针旋开 急停按钮然后进行操作。

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返回参考点操作：

每次开机后必须返回参考点。即应把方式旋钮置“返回参考点位置”，再用轴选择旋钮选择需要返回参考点的轴，然后按主操作面板上的“＋” 按钮。相应的参考轴指示灯亮 ，则表示该轴返回参考点已完成（注意：返回参考点应先返回Z轴，当X，Y，Z三轴在参考点负向50mm以内时应用“－” 按钮来执行参考点返回，返回参考点时的速度是靠机床操作面板上的快速倍率来控制的）。

五、程序的输入和编辑

程序的输入：

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙 置于解除位置。

2) 按 PRGRM键然后输入程序名（注：以O开头后四位为数字,如O0003）。

3) 按 INSERT键输入程序名(注：程序名为单独的一行必须用 结束符结束)。

4) 输入程序内容（注：程序输入完后NC将自动保存，程序每输入一句必须用结束符 “；”来结束，“；”结束符 “EOB”键）。

程序的调用：

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙置于解除位置。

2) 按 PRGRM键然后输入程序名。

3) 按光标 （CURSOR）向下键调用程序。

程序内容的修改和删除：

1) 用上述方法调出需要编辑的程序。

2) 使用光标键和翻页键 （PAGE）查找要修改的程序段。

3) 然后用 DELETE键删除错误程序内容，然后输入正确的程序内容进行修改，或输入正确的程序内容用 ALTER替换键进行修改。

程序的删除:

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙置于解除位置。

2) 输入程序名（如O0003用删除键进行删除）。

3) 如果输入错误可用取消键 CAN进行取消。

六、对刀建立工件坐标

当零件装夹完成后，即可用试切法进行对刀。对刀时刀具在工件上所处位置应根据编程零点来确定。如编程零点在图形对称中心，则对刀时刀具中心应处在工件对称中心具体方法有精确对刀和非精确对刀两种。

用试法对刀，就是在工件装夹好并装上刀具后用手轮操作，移动刀具，使刀具与工件的前（后），左（右）和工件的上表面作微量的切削。分别记下刀具现在所处的机床坐标值，然后对这些数据作相应的处理就可以设定工件坐标系了。

精确对刀：

必须借助工件上的基准面作为对刀面，用试切法进行对刀。然后进行相应的数据处理。例如要准确找到一长方形工件的对称中心，则需要对任意长边和任意短边进行试切，记下机床机械坐标相应的X值和Y值然后以公式X±(L/2+r)和Y±（W/2+r）进行数据处理后，分别输入到 内的工件坐标中，最后在工件表面进行Z值对刀和设定。

精确对刀方法的一种方法如图：

（注：如图所示根据刀具所处位置，则公式中X和Y分别用＋，否则用－。公式中L表示工件中长，W表示工件总宽，r表示刀具半径）

非精确对刀：

如加工工件时零件要求不严，则只需要对工件的对刀点进行大概的测量和标识，然后直接进行对刀，最终把机床机械坐标的x,y,z值分别输入到工件坐标系中。

对刀的步骤：

1) 首先把机床方式选择旋钮放在手轮方式下，然后移动刀具使刀具缓慢靠向工件，在开启主轴。

2) 缓慢移

动Z轴到工件表面上方，然后负方向移动Z轴，使刀具在工件表面进行微量切削。把此时机械坐标中的Z值记下来输入到工件坐标系中。

3) 在移动X轴或Y轴，如上图在工件基准面进行微量切削，然后根据上图和相应的公式进行数据处理。（注：这个数据必须是机床机械坐标中的X或Y值）然后把所得到的数据输入到机床工件坐标系中。

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4) 对刀完成后应把主轴停下来，然后返回参考点

七、徧置的设定：

徧置量设定的操做步骤如下：

按 主功能键。

按 键或屏幕下方的软件键，显示所需要的页面。

用 输入数据，然后进行检查。

八、加工操作

自动运行操作

程序运行步骤：

1) 选择要运行的程序，检查程序。

2) 将方式开关置于自动运行 位置。

3) 在 页面按检视软件键。

4) 打开单程序段开关。

5) 按循环启动按钮 此按钮灯亮，程序开始自动执行。

6) 每执行完一句程序，必须再次按下循环启动按钮。直到程序执行完。

测量记录及装卸工件

1) 加工结束后，根据零件图纸要求合理选用量具进行测量，并记录加工尺寸。

2) 根据实际尺寸调整机床。

3) 零件加工合格后，装卸工件并填写加工报告单。

附表

指令 功能 备注

G00 快速移动

G01 直线插补

G02 顺时针圆弧插补

G03 逆时针圆弧插补

G04 暂停，精确停止

G17 选择XY平面

G18 选择ZX平面

G19 选择YZ平面

G20 英制

G21 公制

G28 返回参考点

G40 取消刀具半径补偿

G41 刀具半径左补偿

G42 刀具半径右补偿

G43 刀具长度正向补偿

G44 刀具长度负向补偿

G49 取消刀具长度补偿

G54---G59 工件坐标系

G73 深孔转削固定循环

G74 反螺纹攻丝固定循环

G76 精镗固定循环

G80 取消固定循环

G81 钻削固定循环

G82 钻削固定循环

G83 深孔钻削固定循环

G84 攻丝固定循环

G85 镗削固定循环

G86 镗削固定循环

G87 反镗固定循环

G88 镗削固定循环

G89 镗削固定循环

G90 绝对指令编程

G91 增量指令编程

G98 固定循环返回初始点

G99 固定循环返回R点

附表

指令 功能 备注

M00 程序停止

M01 有条件停止

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 换刀

M08 冷却液开

M09 冷却液关

M30 程序结束并返回程序头

M98 调用子程序

M99 子程序结束返回／重复执行

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[post] TH5632D加工中心机床实训简介

一、 机床参数、操作系统及加工范围

机床参数

工作台

工作台外形尺寸 1000mm×320mm 工作台Y轴行程 400mm

工作台最大载荷 500kg

工作台Z轴行程 470mm

工作台X轴行程 750mm

主轴

主轴端面到工作台面最短距离 180—650mm

主轴锥孔 BT40

主轴转速(高速/低速) (45－4500/22.5－2250)/转/分

刀库

刀库容量 20把 最大刀具尺寸(直径/长度) φ80/300mm

选刀方式 任意 刀具平均质量 80Kg

进给速度

X、Y、Z轴进给速度 1－4000mm/min

X、Z轴进给速度 15m/min

Z轴进给速度 10m/min

位置精度

X轴定位精度 0.032mm

Y、Z轴定位精度 0.022mm

重复定位精度 0.018mm

操作系统：BEIJING－FANUC Series 0－MD

加工范围

根据加工中心的特点最适合加工的零件包括：

1) 品种多批量小或新产品试制的零件。

2) 几何形状复杂，需要用多把刀具才能完成加工的零件。

3) 加工过程中必须进行各工序加工的零件。

4) 对公差要求严，精度要求高的零件。

5) 价格昂贵，加工中不允许报废的零件。

6) 生产周期长的零件。

二、加工中心的日常维护及保养

接通电源前：

1) 应检查机床防护门，电气柜门等是否关好。

2) 应检查冷却液，液压油，润滑油的油量 是否充足。

3) 检查铁削槽内的铁屑是否已清理干净。

接通电源后：

1) 检查面板上各指示灯是否正常，各按钮是否出于安全位置。

2) 显示屏报警应急时处理。

3) 压力表 是否在所要求的范围类。

4) 各控制箱冷却风扇 是否运转正常。

5) 检查刀具（柄）是否正确夹紧在主轴或刀库中 ，刀具是否有损伤。

机床运转后的检查：

1) 运转中，机床是否有异常噪声。

2) 有无异常现象。

三、机床面板的了解及各键的用法介绍

本机床的操作面板包括两部分NC系统面板和机床操作面板:

〈1〉NC操作面板:

1.软件键

该部分位于屏幕下方,该键随着CRT显示页面不同而有着不同的功能.

2.系统操作键

复位键，解除报警，CNC复位。

输入／输出键。

参数输入及外部数控程序的输入

3.字符,数字及光标键

这部分包括了机床能够使用到的所有字符和数字及光标控制键。

字符、数字键

、 。

此类复合键的输入顺序是：K→J→I→K…循环。

光标键、向上或向下移动光标。

翻页键、向上或向下翻页。

4.编辑和输入键

替换键 用输入的程序内容替换光标所在位置的内容。

插入键 把编辑区的内容插入到当前光标之后的位置。

删除键 删除光标所在位置的数据、指令、一个数控程序或全部程序。

取消键 用于删除编辑区域内的数据或指令。

5.NC功能键

NC功能键共六个：

位置显示键、，分别是综合坐标，相对坐标系和绝对坐标系，用PAGE键进行选择。

程序管理键、有两种显示方式机床当前所使用的程序内容和

机床内存中所有存储的程序目录，用相应的软件键切换。

工件坐标系，刀具补偿设定键、有三种显示方式常用是机床工件坐标系G54――G59和01――32号刀具偏置设定值，用PAGE键进行选择。

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参数设定键、显示机床所有的参数及诊断数据。

报警信息显示键、显示机床的报警号及报警信息。

未使用。

机床操作面板

1．NC电源开关按钮

在操作面板右上方位置：

红色按钮 为NC电源断开，绿色为 NC电源接通。

2．方式选择开关

方式选择开关式机床最重要的开关，它规定了机床当前所处的操作方式。本机床如上图所示；

包括了六种方式可供选择：如上图顺时针看去他们分别是；手轮×1、手轮×10、手轮×100、手动点动、返回参考点、MDI手动输入数据、程序编辑、自动运行方式。

2.1 手轮方式 分为×1、×10、×100三个波段。单位分别为0.001mm、0.01mm、0.1mm。

2.2 手动点动方式 在此方式下通过按“＋” 、“－”键来移动机床被选坐标轴。

2.3 返回参考点方式 用于各轴手动返回参考点。

2.4 MDI方式 手动输入单段可编程指令被在该方式下执行，还用于修改机床参数。

2.5 程序编辑方式 用于输入或编辑零件加工程序。

2.6 自动运行方式 用于执行零件加工程序。

3．手动轴操作开关

手动轴开关用来选择手动方式下被手动的X,Y或Z轴。

“＋”“－”按钮用来操作被选手动轴的运动方向。

4．倍率开关

本机床有三个倍率开关：

图4.1 图4.2 图4.3

4.1自动进给倍率／手动进给速度倍率开关(图4.1)

（内环）是用来控制机床在执行程序时的进给速度(0---150%)。

（外环）是用来控制手动点动时机床的移动速度。(0---1260mm/min)

4.2快速倍率是用来控制机床快速定位速度的(图4.2)。

4.3主轴倍率是用来控制机床主轴旋转倍率的(图4.3)。

5.选择功能开关及指示灯

在主操作面板上方有一排指示灯及扭子开关，将相应的开关扳至上位，相应的指示灯亮。则表示此开关相对应的方式起作用。

倍率禁止 在自动运行方式下进给倍率开关失去作用，所有进给运动倍率将固定为100％。

手动绝对值 手动移动量被加入当前绝对坐标值。

单程序段 程序自动运行时将是一段一段执行。

跳段 加工程序中前面有“／”符号的程序段将跳过不执行。

M01有效 加工程序中的M01被认为和M00具有同样功能。

试运行 使自动运行方式下，运行的程序中的F值被忽略。该功能用于验证加工程序的正确性。

机床闭锁 无论是在自动或手动方式下，各坐标轴运动都被锁住。

Z轴闭锁 所有Z轴运动都被锁住。

辅

助功能闭锁 所有辅助功能指令被忽略不执行。

6．自动运行开关

循环启动按钮用于自动运行方式或MDI方式下。

进给保持按钮用于在执行程序时进行暂时停止执行程序，但是在按一下循环启动按钮机床又开始执行程序。

7．主轴操作开关

主轴正转

主轴反转

主轴定向

主轴停

8．紧急停止

主操作面板左下角的红色按钮，就是急停按钮。在紧急情况下，按下该钮可以是机床的全部动作立即停止，避免事故发生。按照旋钮上箭头所示方向旋转旋钮，则可以解除急停状态。

9．手轮

手轮是在手动方式下用来控制X,Y或Z轴的移动方向。

四、机床的基本操作

机床开机及返回参考点操作

（1）机床开机操作：

1) 检查机床初始状态，急停按钮应处于被按下状态。

2) 将机床后右侧的电源开关 扭到ON位置，接通总电源。

3) 按下操作面板上的绿色NC通 按钮。

4) 等待CRT显示屏出现正常操作画面后，屏幕会出现PMC报警，并且面板上的报警灯（红色）在闪烁，此时应顺时针旋开 急停按钮然后进行操作。

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返回参考点操作：

每次开机后必须返回参考点。即应把方式旋钮置“返回参考点位置”，再用轴选择旋钮选择需要返回参考点的轴，然后按主操作面板上的“＋” 按钮。相应的参考轴指示灯亮 ，则表示该轴返回参考点已完成（注意：返回参考点应先返回Z轴，当X，Y，Z三轴在参考点负向50mm以内时应用“－” 按钮来执行参考点返回，返回参考点时的速度是靠机床操作面板上的快速倍率来控制的）。

五、程序的输入和编辑

程序的输入：

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙 置于解除位置。

2) 按 PRGRM键然后输入程序名（注：以O开头后四位为数字,如O0003）。

3) 按 INSERT键输入程序名(注：程序名为单独的一行必须用 结束符结束)。

4) 输入程序内容（注：程序输入完后NC将自动保存，程序每输入一句必须用结束符 “；”来结束，“；”结束符 “EOB”键）。

程序的调用：

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙置于解除位置。

2) 按 PRGRM键然后输入程序名。

3) 按光标 （CURSOR）向下键调用程序。

程序内容的修改和删除：

1) 用上述方法调出需要编辑的程序。

2) 使用光标键和翻页键 （PAGE）查找要修改的程序段。

3) 然后用 DELETE键删除错误程序内容，然后输入正确的程序内容进行修改，或输入正确的程序内容用 ALTER替换键进行修改。

程序的删除:

1) 将方式选择开关置于程序编辑（EDIT）位置，面板钥匙置于解除位置。

2)

输入程序名（如O0003用删除键进行删除）。

3) 如果输入错误可用取消键 CAN进行取消。

六、对刀建立工件坐标

当零件装夹完成后，即可用试切法进行对刀。对刀时刀具在工件上所处位置应根据编程零点来确定。如编程零点在图形对称中心，则对刀时刀具中心应处在工件对称中心具体方法有精确对刀和非精确对刀两种。

用试法对刀，就是在工件装夹好并装上刀具后用手轮操作，移动刀具，使刀具与工件的前（后），左（右）和工件的上表面作微量的切削。分别记下刀具现在所处的机床坐标值，然后对这些数据作相应的处理就可以设定工件坐标系了。

精确对刀：

必须借助工件上的基准面作为对刀面，用试切法进行对刀。然后进行相应的数据处理。例如要准确找到一长方形工件的对称中心，则需要对任意长边和任意短边进行试切，记下机床机械坐标相应的X值和Y值然后以公式X±(L/2+r)和Y±（W/2+r）进行数据处理后，分别输入到 内的工件坐标中，最后在工件表面进行Z值对刀和设定。

精确对刀方法的一种方法如图：

（注：如图所示根据刀具所处位置，则公式中X和Y分别用＋，否则用－。公式中L表示工件中长，W表示工件总宽，r表示刀具半径）

非精确对刀：

如加工工件时零件要求不严，则只需要对工件的对刀点进行大概的测量和标识，然后直接进行对刀，最终把机床机械坐标的x,y,z值分别输入到工件坐标系中。

对刀的步骤：

1) 首先把机床方式选择旋钮放在手轮方式下，然后移动刀具使刀具缓慢靠向工件，在开启主轴。

2) 缓慢移动Z轴到工件表面上方，然后负方向移动Z轴，使刀具在工件表面进行微量切削。把此时机械坐标中的Z值记下来输入到工件坐标系中。

3) 在移动X轴或Y轴，如上图在工件基准面进行微量切削，然后根据上图和相应的公式进行数据处理。（注：这个数据必须是机床机械坐标中的X或Y值）然后把所得到的数据输入到机床工件坐标系中。

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4) 对刀完成后应把主轴停下来，然后返回参考点

七、徧置的设定：

徧置量设定的操做步骤如下：

按 主功能键。

按 键或屏幕下方的软件键，显示所需要的页面。

用 输入数据，然后进行检查。

八、加工操作

自动运行操作

程序运行步骤：

1) 选择要运行的程序，检查程序。

2) 将方式开关置于自动运行 位置。

3) 在 页面按检视软件键。

4) 打开单程序段开关。

5) 按循环启动按钮 此按钮灯亮，程序开始自动执行。

6) 每执行完一句程序，必须再次按下循环启动按钮。直到程序执行完。

测量记录及装卸工件

1) 加工结束后，根据零件图纸要求合理选用量具进行测量，并记录加工尺寸。

2) 根据实际尺寸调整机床。

3) 零件加工合格后，装卸工件并填写加工报告单。

附表

指令 功能 备注

G00 快速移动

G01 直线插补

G02 顺时针圆弧插补

G03 逆时针圆弧插补

G04 暂停，精确停止

G17 选择XY平面

G18 选择ZX平面

G19 选择YZ平面

G20 英制

G21 公制

G28 返回参考点

G40 取消刀具半径补偿

G41 刀具半径左补偿

G42 刀具半径右补偿

G43 刀具长度正向补偿

G44 刀具长度负向补偿

G49 取消刀具长度补偿

G54---G59 工件坐标系

G73 深孔转削固定循环

G74 反螺纹攻丝固定循环

G76 精镗固定循环

G80 取消固定循环

G81 钻削固定循环

G82 钻削固定循环

G83 深孔钻削固定循环

G84 攻丝固定循环

G85 镗削固定循环

G86 镗削固定循环

G87 反镗固定循环

G88 镗削固定循环

G89 镗削固定循环

G90 绝对指令编程

G91 增量指令编程

G98 固定循环返回初始点

G99 固定循环返回R点

附表

指令 功能 备注

M00 程序停止

M01 有条件停止

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 换刀

M08 冷却液开

M09 冷却液关

M30 程序结束并返回程序头

M98 调用子程序

M99 子程序结束返回／重复执行