人工挖孔桩施工技术交底

技 术 交 底 记 录

编号：ZESG-2-Ⅲ-LJ-002

人工挖孔桩施工技术交底

一、 施工工艺

施工工艺流程

二、施工准备

施工前必须认真核对施工图和地质资料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工，并根据水文和地质条件选择相应的施工技术措施，分析研究地质情况对可能出现的流泥、溶洞及有害气体等情况，制定针对性的安全防护措施。组织足够的施工机械和人员进场，根据现有的技术条件合理安排施工，优化资源配置，正常推算施工计划。

1、平整场地，清除表面危石浮土，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，安装提升设备，布置好出碴道路，准备空压机、送风机等辅助机械设备。

2、测量班进行测量放样，并报测量监理工程师复测，点位准确后方可施工。

3、人工挖孔施工机具及材料准备：

提升机具包括：提升金属架、电动提升设备、吊桶、软梯、安全带。

挖孔机具包括：短柄铁锹、钎、风镐、电钻。

水平运输工具包括：手推车。

混凝土浇筑机具包括：插入式振动器、漏斗、串筒。

孔内其他器材：照明防水防爆灯、送风机、风管。

材料供应：施工用混凝土由混凝土集中拌合站供应，钢筋笼由钢筋加工场加工成节段，再用平板车运输至现场，钢筋笼拼装成整体一次吊装就位。

三、施工技术措施

挖桩施工孔壁应封闭成型，锁口和护壁采用钢筋混凝进行支护。

（1）人工将桩孔四周清理干净，引出桩位十字桩后，进行锁口和第一节桩孔的土方开挖。挖土次序为先挖中间部分后挖周边，桩身平面位置允许尺寸误差+5cm。弃土装入吊桶垂直运输，吊至地面上后，用手推车运出。

（2）锁口圈是防止护壁塌落的重要保护措施，施工中不得扰动或松动其下方土层。锁口采用60cm厚的C20钢筋混凝土，钢筋采用双层Φ14mmHPB300光圆钢筋。

锁口圈初凝后，立即用钢钉将桩心十字控制桩引至锁口圈并用红漆加以标识并测量锁口顶标高。

（3）挖孔：孔口安放并固定好电动提升设备提升架，电动提升设备提升出碴。土方开挖采用短柄铁锹、钎、风镐等工具施工。

施工时，为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。

挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。

开挖过程中应经常检查地质情况，及时记录岩层变化深度、并及时对地质取样与设计地质进行对照，绘制地质柱状图，倘若与设计资料不符时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。

（4）出碴，从孔中取出的土石方须随出随运，暂不能运走的，应离孔口边1m外且堆高不超过0.5m。

（5）护壁：护壁采用厚30cm的C20钢筋砼，钢筋采用单层Φ14mm、Φ10mmHPB300 光圆钢筋网，钢筋间距25cm×30cm。每开挖成孔1米，立即施做护壁。

（6）挖孔到设计标高后，应立即进行验孔。清除孔底表层浮碴和表面松软物，嵌入岩层深度应符合设计要求，嵌岩深度不符合设计要求时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。

（7）成孔后须先自检，挖孔桩几何尺寸应符合规范要求。

四、钢筋笼制作与安装

1、钢筋笼制作采用焊机、切割机、弯曲机进行加工，加工完成后在钢筋笼四角各绑扎φ50mmPVC管用于桩身无损检测。

2、钢筋笼骨架在运输过程中需考虑设置避免骨架变形的措施，当骨架长度在9米以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过9米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

3、骨架的起吊和就位

钢筋笼吊装需满足一定的强度和刚度不致使骨架起吊时变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点法起吊。骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。钢筋笼定位时必须使钢筋笼中心与桩位中心重合。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

五、混凝土浇筑

1、在灌注混凝土前应再次对孔底地质、孔径、孔深、孔型全部检查，并报监理工程师验收，经检验合格后方可灌注混凝土。

2、混凝土

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，串筒输送砼施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，混凝土浇筑采用分层浇筑法，每层厚度应控制在40cm，振捣混凝土采用ZN60插入式振捣棒振捣，振捣应先外环后内环，快插慢拔，直至混凝土表面泛浆即停止振捣，否则采用经专业监理工程师批准的施工措施进行调整办理。

3、桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串连筒及分层振捣浇筑的施工方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

5、在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。

6、振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，

移动间距不超过40cm，与护壁保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

六、安全注意事项

1、现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施（尤其是遇到溶洞时）。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。

2、孔内作业不得超过2人，作业时须戴安全帽，穿好绝缘胶鞋绝缘手套，孔内作业人员和孔上人员要有联络信号。

3、夜间禁止人工挖孔作业。

4、孔口操作平台应自成体系，防止有护壁下沉时被拉。

5、地面孔周围不得摆放铁锤、石头和铁棒等坠落伤人的物品。

5、孔内作业人员作业时不得吸烟，不得穿化纤衣裤，不得在孔内使用明火，同一人在孔内连续作业时间不得超过2小时。

6、班前和施工过程中，要随时检查起重设备各部件是否牢固、灵活：支腿是否牢固稳定；起重钢丝绳及其与挂钩的联接、挂钩的安全卡环、防坠保护装置等是否牢固、可靠；吊桶是否完好，发现问题应及时修理或更换。

7、吊桶必须为铁桶，人员下到孔内时必须系安全带，井上须有两人协助，栓牢安全带。孔上配合人员也要系安全带，防止不慎掉落井中。

8、地面人员应注意孔内发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索、吊桶是否牢固，发现异样及时修整。

9、孔口旁边设置防护网，避免碎石泥土因人为因素或者其他因素掉落井中，防护网需经常检查，严禁破损，出现漏洞。

10、设置防护钢筋网，由直径不小于20mm的钢筋支撑，支撑钢

筋需介于一米到一米五之间，每次吊运土石时必须支立，并且孔内作业人员要靠墙蹲下。

11、吊桶每次吊运土石时，吊桶必须挂牢，并且装土量不得超过桶深的四分之三，以防吊运过程中土石掉落。提上来的土石要倒干净，卸在孔口1m以外，孔口附近严禁堆积土石。

12、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。

13、挖孔应随挖随浇筑护壁,人员离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。

14、孔内人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离，并尽快采取有效措施排除险情。

15、由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应暂时停工，排除有害气体后方可作业，情况特别严重时及时上报；对于孔底集中CO2气体，每次

开挖前应先采用CO2浓度测定仪，测出孔内CO2气体浓度，并辅助进

行鼓风处理稀释孔底CO2气体。

16、挖孔6～10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。