工业管道防腐
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污水处理厂工艺设计 (coolccds)
1 范围
本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的涂漆防腐工程。
2 管道涂色分类表
见表1。
表1 管道涂色分类表
管道名称 颜 色 备注 管道名称 颜 色 备注
底色 色环 底色 色环
过热蒸汽管 红 黄 自流及加 净化压缩空气管 浅
蓝 黄
饱和蒸汽管 红 乙炔管 白
废气管 红 绿 氧气管 洋蓝
凝结水管 绿 红 氢气管 白 红
余压凝结水管 绿 白 氮气管 棕
热力网送出水管 绿 黄 抽管 橙黄
热力网返回水管 绿 褐 排水管 绿 蓝
疏水管 绿 黑 排气管 红 黑
高热值煤气管 黄 软化(补给) 水管 绿 白
低热值煤气管 黄 褐 生水管 绿 黄
液化石油气管 黄 绿 热水管 绿 蓝
压缩空气管 浅蓝 盐水管 浅黄
注:表中所列颜色为一般规定,也可根据实际情况改用其它种颜色,
但必须能区别各种管道,又能做到统一。
3 一般油漆
3.1 作业条件
3.1.1 管道试压合格,未经试压的大口径钢板卷管如需涂漆,应留
出焊缝部位及有关标记。
3.1.2 被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均
已清除干净。
3.1.3 环境温度宜在15—35℃之间,相对湿度在70%以下,并有
防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁,无煤烟、灰尘
及水汽。室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。
3.1.4 管道安装后不易涂漆的部位,应预先涂漆。
3.2 表面处理涂料施工前,应将管道表面的油垢及氧化物等消除。
焊缝处不得有焊渣、毛刺。表面个别部分凹凸不平的长度不得超过
5mm 。
管材表面的锈层可用下列方法消除:
3.2.1 手工处理
用锤、刮刀、挫刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、
铸砂等除掉。金属表面浮锈较厚时,先用锤等敲掉锈层,但不得损
伤金属表面;锈蚀不厚时,直接用钢丝刷、砂纸擦拭表面,直至露
出金属本色,再用棉纱擦干净。
3.2.2 机械处理
采用金钢砂轮打磨或同压缩空气喷石英砂(喷砂法) 吹打金届表面,
将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。
喷砂除锈:
3.2.2.1 喷砂除锈工作应在专设的砂场内进行。
3.2.2.2 喷砂所用砂子必须坚硬、带棱、粒径在1—3mm 之间;用
前应经水洗、筛选、烘干,使其不合泥土杂物,含水率<1%。
3.2.2.3 操作程序:合格砂装入砂罐内(到容积2/3为限)→砂罐和
贮气罐的出口阀及管路上的阀门全部关闭十开动空压机(使表压保
持在0.49MPa 左右)→打开各个阀门及喷嘴(迅速将风压调至0.4
Mpa)→喷砂(喷嘴与被喷砂表面呈50°—70°夹角,并尽可能保持1
00—200mm 间距)→均匀移动喷嘴→被喷砂表面出现银灰色金属光
泽即达到喷砂合格。
3.2.2.4 对管子内壁喷砂所用的喷嘴应为铸铁浇注的或用45号钢
制作的锥形喷嘴,嘴端呈椭圆形(长轴10mm ,短轴5mm) 。
3.2.2.5 如喷嘴喷不出砂,应立即关闭空气阀,并从以下三方面找
原因:出砂阀门开启度不够;出砂阀门受堵:砂罐内无砂。
3.2.3 化学处理
用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。采用浓度10—20%、
温度18—60℃的稀硫酸溶液,浸泡被涂物件15—60分钟;也可用
10—15%的盐酸在室温下进行酸洗。为使酸洗时不损伤金属,在酸
溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤,并用50%浓度的碳酸钠
溶液中和,最后用热水冲洗2—3次,用热空气干燥。
3.2.4 旧涂料的处理
在旧涂料上重新涂漆时,可根据旧漆膜的附着情况,确定是否全部
清除或部分清除。如旧漆膜附着良好,铲刮不掉可不必清除;如旧
漆膜附着不好,则必须清除重新涂刷。
3.3 涂漆准备
根据被涂工件的要求,选择合适的涂料品种,并考虑以下各项:
3.3.1 在使用前,必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等,再
根据规定正确使用。所用涂料必须有合格证书。
3.3.2 涂料不可乱混合,否则会产生不良现象。
3.3.3 色漆开桶后必须搅拌才能使用。如不搅拌均匀,对色漆的遮
盖力和漆膜性能都有影响。
3.3.4 漆中如有漆皮和粒状物,要用120目钢丝网过滤后再使用。
3.3.5 涂料有单包装,也有多包装,多包装在使用时应按技术规定
的比例进行调配。
3.3.6 根据选用的涂漆方式的要求,采用与涂料配套的稀释剂,调
配到合适的施工粘度才能使用。
3.4 涂漆施工
3.4.1 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求,并参
照涂料产品说明书进行施工。
3.4.2 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备
情况进行选择。
涂漆的方式有下述几种:
3.4.2.1 手工漆刷
手工涂刷应分层涂刷,每层应往复进行,纵横交错,并保持涂层均
匀,不得漏涂;必须待前一层漆膜干透后,方可涂刷下一层。一般
应用防锈漆打底,调和漆罩面。快干性漆不宜采用刷涂。
3.4.2.2 机械喷涂
采用的工具为喷枪,以压缩空气为动力。喷射的漆流应和喷漆面垂
直。喷漆面为平面时,喷嘴与喷漆面应相距250一350mm ;喷漆
面如为圆弧面,喷嘴与喷漆面的距离应为400mm 左右。
喷涂时,喷嘴的移动应均匀,速度宜保持在10—18m /min 。喷漆
使用的压缩空气压力0.2—0.4MPa 。
3.4.3 涂漆施工程序如下:
第一层底漆或防锈漆,直接涂在工件表面上,与工件表面紧密结合,
起防锈、防腐、防水、层间结合的作用;第二层面漆(调和漆和磁漆
等) ,涂刷应精细。使工件获得要求的彩色;第三层是罩光清漆(可
用一定比例的清漆和磁漆混合罩光) 。
3.4.4 一般底漆或防锈漆应涂刷一道到两道;第二层的颜色最好与
第一层颜色略有区别。以便检查第二层是否有漏涂现象。每层涂刷
不宜过厚,以免起皱和影响干燥。如发现不干、皱皮、流挂、露底
时,须进行修补或重新涂刷。
3.4.5 表面涂调和漆或磁漆时,要尽量涂得薄而均匀。如果涂料的
覆盖力较差,也不允许任意增加厚度,而应分几次涂覆。亨层漆膜
厚度一般不宜超过30—40μm。每涂一层漆后,应有一个充分干燥
时间,待前一层真正干燥后才能涂下一层。
3.4.6 无保温层的管道一般应先涂二遍防锈漆,再涂一遍调和漆;
有保温层的管道,
一般涂两遍调和漆;管道的支吊架一般涂黑色防锈漆;凝结水箱内
部涂两遍锅炉漆,外部保温体徐两遍调和漆;有色金属、不锈钢、
镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆,但应进行钝化处
理。
4 不除锈用底漆涂刷
4.1 使用条件:
4.1.1 被涂表面不得有片状锈、浮锈、油污、水分等;
4.1.2 被涂金属表面的锈层厚度应在40μm以下;
4.1.3 不除锈用底漆不宜与过氯乙烯漆、硝基漆配套使用;
4.1.4 不除锈用底漆一般应经24小时后,再涂面漆;冬季涂敷时,
晾干时间应适当延长,但不得超过60天。
4.2 表面处理:
4.2.1 用钢丝刷除去表面的片状锈和浮锈;
4.2.2 再用干净破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。
4.3 涂刷:
4.3.1 带锈底漆使用前应搅匀,如稠度大时可加入二甲苯、松节油
或200号汽油进行稀释,使底漆粘度保持60—70升。
4.3.2 带锈底漆应涂刷(或喷涂) 两层,不必涂其它底漆,待干燥后
再涂其它磁漆或醇酸漆、酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜与含强溶
剂的过氯乙烯漆、硝基漆配套使用。
4.3.3 稳定型带锈底漆不含有毒气体的原料(如铅粉、锌粉) ,因此,
涂敷后的管子允许进行焊接或氧乙炔切割。
4.3.4 转化型带锈底漆由转化剂、成膜液和溶剂组成,涂在带锈的
钢铁表面上。转化剂可同铁锈起化学变化,把铁锈转变为无害的或
具有保护作用的络合物。涂刷时只能涂刷一层,用量不能过多,不
能重复操作。如涂刷过多,与铁锈反应造成的余酸也多,反而降低
涂刷质量。涂层表面干燥需8小时,实干则需24小时,涂层实干
时再涂刷配套用的底漆。
5 管道防腐
5.1 一般规定
为了减少管道系统与地下土壤接触部分的金属腐蚀,管材的外表面
必须按下列要求进行防腐:敷设在腐蚀性土壤中的室外直接埋地的
气体管道应根据腐蚀性程度选择不同等级的防腐层。如设在地下水
位以下时,须考虑特殊防水措施。
5.2 管道的防腐施工
防腐层分为三种,如表2。
表2 防腐层分类
防腐层层次(从金属表面算起) 防 腐 层 种 类
正常防腐层 加强防腐层 特强防腐层
1 冷底子油 冷底子油 冷底子油
2 沥青玛蹄脂 沥青玛院脂 沥青玛蹄脂
3 牛皮纸 防水卷材 防水卷材
4 沥青玛蹄脂 沥青玛蹄脂
5 沥青玛蹄脂 沥青玛蹄脂
6 牛皮纸 防水卷材
7 沥青玛蹄脂
8 沥青玛蹄脂
9 牛皮纸
防腐层最小厚度(mm) 3 6 0
注:最下层的沥青玛蹄脂如分两层涂敷时,每层厚度为1.5—2m
m 。应根据土壤腐蚀等级规定来选用。
5.2.1 冷底子油能与管面粘接得很紧,并能与沥青玛蹄脂层牢牢结
合。其配合比见表3。
表3 冷底子油的成分
使 用 条 件 沥青:汽油(重量比) 沥青:汽油(体积比)
气温在+5℃以上 1:2.25~2.5 1: 3
气温在+5℃以下 1:2 1: 2.5
调制冷底于油用30号甲建筑石油沥青(相当于原来的Ⅳ号石油沥
青) 。熬制前,将沥青打碎成1.5kg 以下的小块,放入干净的沥青
锅中,逐步升温和搅拌,并使温度保持在180—200℃范围内(不得
超过220℃) ,连续熬制1.5—2.5小时,直到不产生汽泡,即表
示脱水完毕。
待脱水完毕后的沥青温度降温至100—120℃时,按配合比将沥青
徐缓地倒入已称量过的无铅汽油中,并不断搅拌到完全均匀混合为
止。
采用机械法或酸洗方法除去管子表面上的污垢、灰尘和铁锈后,在
24小时内应在干燥洁净的管壁上涂刷冷底子油。涂时应保持油层均
匀,油层厚度为0.1—0.15mm 。
5.2.2 沥青玛蹄脂由沥青与无机填料(高岭土、石灰石粉、石棉粉
或滑石粉等) 组成,以增大强度。埋地的天然气管道上,也可用橡胶
粉作填充料。
沥青玛蹄脂的配合比(重量) 为:
沥青:高岭土=3:1或沥青:橡胶粉=95:5沥青应采用30号甲
建筑石油沥青或30号建筑石油沥青(相当Ⅴ号沥青) 的混合物。采用
混合物时,可适当减少填充料数量(减少比例依实验决定) 。
沥青脱水后,将其温度保持在180—200℃的范围内,逐渐加入干
燥并预热到120—140℃的填充料(橡胶粉的预热温度为60—8
0℃) ,并不断搅拌,使它们均匀混合,然后测定沥青玛蹄脂的软化
点、延伸度、针入度等三大技术指标(每锅均应测定) ,达到合格标
准。
热沥青玛蹄脂调制成后,应涂在干燥清洁的冷底子油层上,涂层应
光滑、均匀。
最内层沥青玛蹄脂如用人工或半机械化涂抹时,应分为两层,每层
各厚1.5—2mm 。
5.2.3 以矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布制成的防水卷材
应成螺旋形缠包在热沥青玛蹄脂层上,每圈之间允许有不大于5m
m 的缝隙或搭边。前后两卷材的搭接长度为80—100mm ,并用热
沥青玛蹄脂将接头粘合。缠包牛皮纸(有时也可用聚氯乙烯塑料布或
没有冷底子油的玻璃网布带) 时,每圈之间应有15—20mm 的搭边,
前后两卷的搭接长度不得小于100mm 。接头用热沥青玛蹄脂或冷
底子油粘合。管道外壁制作特强防腐层时,两道防水卷材的缠绕方
向宜相反。
5.2.4 涂抹沥青玛蹄脂时,其温度应保持在160—180℃;施工气
温高于30℃时,温度可降至150℃,温度高于150℃以上的热沥青
玛蹄脂直接涂刷到管壁上是粘固不牢的,必须先在管壁上涂以冷底
子油。即企在冬季,冷底子油也能与管子牢牢地粘合。
5.2.5 正常、加强和特强防腐层的最小厚度分别为3、6、9mm ,
其厚度公差分别为-0.3、-0.5、-0.5mm 。吊运已涂敷防腐层的
管子时,应采用软吊带(如钢丝帆布带) 或不损坏防腐层的绳索。
5.3 管道防腐层的质量检查
检查防腐层的质量通常按下列项目进行:
5.3.1 外观检查
外观检查按施工工序进行,其中包括除锈、涂冷底子油、每层防腐
层的质量,以及各层间有无气孔、裂缝、凸瘤和混入杂物等缺陷。
5.3.2 厚度检查
防腐层的厚度至少每100mm 检查一处,第处沿圆周上下左右测4
点。
5.3.3 粘结力的试验
防腐层的粘结力每隔500mm 或在有怀疑处检查一处。检查方法是
用小刀切出一夹角为45°—60°的切口,然后从角尖撕开,
如防腐层
不成层剥落时为合格。
5.3.4
绝缘性能检测
防腐层的绝缘性能在管子下沟回填土前,应用电火花检验器检测。
检测时用的电压:正常防腐层为12kV ,加强防腐层为24kv ,特加
强防腐层为36kv 。
5.3.5 沥青绝缘防腐层施工工序间的检查及最后全面检查,都应做
详细记录,做为隐蔽工程资料。其中内容应包括:管长、管径、坐
标,防腐层结构类型,净管方法与质量,所用材料的配比、性能及
种类,每层厚度及质量,工程质量的总鉴定等。
冬季施工时,还应做气温、晴、雨、雪、风的气象记录。
5.4 其它注意事项
5.4.1 防腐层上的一切缺陷、不合格处以及检查和下沟时弄坏的部
位,都应在管沟回填前修补好。回填时,宜先用人工回填一层细土,
埋过管顶,然后再以机械回填。
管子下沟前,要清理管沟,使沟底平整,无石块、砖瓦或其它硬物。
上层如很硬时,应先在沟底铺垫100mm 松软细土;管子下沟后,
不许用撬杠移管,更不得直接推管下沟。
5.4.2 冬季施工时,要测定沥青的脆化温度。当气温接近或低于沥
青脆化温度时,不得进行吊装、运输和下沟敷设。
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