箱型柱加工制作工艺

光谷箱型柱加工制作工艺

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源盛重型钢结构有限公司

目录

1.箱型柱制作工艺流程图 ……………………………………………1 2.材料的选用 …………………………………………………………2 3.箱型柱各板的下料、加工工艺 ……………………………………4 3.1翼板、腹板的下料…………………………………………………4 3.2隔板的下料…………………………………………………………6 3.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料………………7 4.隔板、垫板、衬板条的组装…………………………………………8 5.U型柱的组装、焊接 …………………………………………………10 6.箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 …………………………………14 7.箱型柱主焊缝的焊接…………………………………………………17 8.矫正……………………………………………………………………19 9.箱型柱的端面加工……………………………………………………21 10.装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 ………23 11.柱栓钉焊接 ………………………………………………………… 24

一、 箱型柱制作工艺流程及重点检查图

二、材料的选用

1、钢材

1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。各元素

化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好。

1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。 1.3 所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下3～4块料，两侧

共有20㎜余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50㎜，以免浪费。

1.4 钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、

结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。

1.5 为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质

量证明书。

1.6 衬板条应选用与主材相同的材质。

2、焊接材料

2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质

相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。 2.2 焊材：

2.2.1 埋弧自动焊用焊丝：

H08MnA, φ4～φ5mm焊丝,配HJ431焊剂

2.2.2隔板丝极电渣焊：

焊丝：ER50—6，φ1.6配HJ431焊剂。

2.2.3半自动CO2气体保护焊： ER50—6 ，φ1.2

CO2气体：纯度≥99.7% （体积） 含水量＜0.05% （重量） 2.2.4手工电弧焊： 制作点固用：

J506（E5016），φ3.2、φ4.0焊条

2.3所有焊丝，应用镇静钢，不得用沸腾钢（低Si焊丝）以免因脱氧不足，

造成焊缝气孔。

2.4所用焊丝应粗细一致，焊丝不得生锈。焊丝镀铜层不得脱落。 2.4.1焊条使用前必须烘干：。

碱性焊条：380～400℃， 烘干2小时。 然后转入100℃左右低温烘箱，随用随取。 2.4.2焊剂烘干温度：

熔炼焊剂：HJ431，250℃，烘干2小时后冷却使用。 3.其它：

3.1栓钉、瓷环、等材料也必须按设计文件和标准要求进行采购。 3.2所有材料必须按规定进行验收入库，不合格的材料不得入库，更不得使

用。

三、箱型柱各板的下料、加工工艺

1.翼板、腹板的下料：

1.1由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。

1.2但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板料，必须先埋弧自动焊拼

接，并经无损探伤合格，矫平拼缝后，方可下料。 1.2.1 钢板拼接加工坡口形式见图3.1

图3.1

1.2.1拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm以外。 1.2.2翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm以上。

1.2.3所有拼接焊缝为一级焊缝，应100%探伤，超探（UT）I级合格。 1.3对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块

为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。

1.4对于柱翼腹板的下料，应用数控直条切割机切割。对于每一直条的两边，

必须同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。

钢板厚度

1:钢板待下料尺寸: 2:放切割线: 考虑酌放切割缝量

,δ

切割参数:

图3.2

1.5切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。 1.6对于每块翼腹板长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等），

现规定为50mm。

1.7数控切割的气割缝宽度一般为：

板厚 δ≤32mm时，为2mm。 δ＞32mm时，为3mm。 排版时，应考虑留出割缝量。见图3.2

1.8考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0～，

2mm，不得取负公差。

1.9检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动气割机对翼腹

板的两侧进行坡口加工。钝边、坡口角度应按图纸要求。一般推荐如下：

1.9.1翼、腹板厚度为16≤δ≤30时，如下图3.3、3.4。

1.9.2翼腹板厚度δ＞

30时，如下图3.5、3.6，在保证脱渣容易的情况下，

可选用较小的坡口角度。

图3.3半熔透处坡口

1.9.3开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分进行开坡口。第二次一般在节

点上下600mm部分进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应从板端为基准，划线分段确定。第二次加工部分要注意，坡口气割见图示3.5

1.10若先焊电渣焊，后焊四角焊，则在坡口切割后，还需在腹板两侧，划出电渣

焊孔的位置及尺寸，然后手工气割。注意，以封板端为基准划线，位置必须正确。

1.11除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。

1.12检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。 2.隔板（包括柱端封板，工艺隔板）的下料：

2.1箱型柱隔板数量多，形状规则。其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量，

而根据公司目前的设备情况，经过努力，是能够满足要求的。因此，下料时，

必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。

2.2用数控直条切割机气割隔板直条，而后再横向用半自动气割机切割成单块隔

板。

2.2.1隔板的长、宽尺寸，下料时可按0～+1mm公差执行。

2.2.2隔板的四角应方正，所以两对角线长度的误差应控制在0～+1.5mm内。

2.3隔板实际尺寸的确定见图

电渣焊孔3-9： 2.3.1：隔板厚度≤20mm时 B1：隔板实际宽 L1：隔板实

际长 B：两翼板间距离 L：两腹板间距离一般 B=L 电渣焊孔横截面 长：20或25mm，

宽：δ，Δ：隔板与腹板间的间隙，b：衬板条的宽度。

Δ

隔板垫板

δ

或

隔板坡口衬板条

图示3-9隔板尺寸的确定

图示3-10

图3.7

2.4用半自动气割切割坡口，坡口尺寸如下：

2.4.1要求全熔透、进行探伤的隔板焊缝的坡口为单V形坡口，背面应加

CO2 焊用的衬板条，如上图3-10。隔板两端和电渣焊垫板搭接处不开坡口，因此需切割坡口的长度L2=B1－60或B1－50。（前者为电渣焊孔截面长20mm时，后者为25mm时）如图3-11：

2-2

2.4.2不要求全熔透的柱端板采用单面

坡口如图3-12。

2.5隔板中心有孔时，可用数控切割或

圆规气割圆孔（灌混凝土用），孔 必须位于板中心，并应先划线，定

中心，不得割偏。如上图3-11。图3.9

图示3-12

2.6工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。板厚一般为δ=12mm。 2.7除净所有割渣及毛刺等。 3.垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料：

3.1用直条或半自动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接

板、耳板等。垫板长度尺寸必须保证，其公差为0～+1mm。两端面不得偏斜，以防电渣焊时漏夜。

3.2在平台上平整垫板、连接板、耳板，不得弯曲不平。校直全熔透四角缝下

的衬板条，衬板条应很平整，互成直角。

3.3对电渣焊用的隔板、垫板及CO2气保焊用衬板条的一边，在端面铣床上刨平，

以保证安装时，能分别紧贴两翼板和两腹板。

3.4凡隔板间距≥3m

时，为防止变形，其内应加焊工艺隔板和支撑，

支撑材料可用φ88.5x4焊接管。支撑锯割下料时，必须保证长度正确，端

面平整，其长度误差可为－2～0mm之间。平面度误差为1mm。

3.5除净所有的切割渣及锯割毛刺等。

四、隔板、垫板、衬板条的组装

4.1为保证隔板组四角为90°且长度尺寸保证一致，必须使用靠模装配。为此隔

电渣焊垫板

板、垫板、衬板条的装配应在靠模机上进行。如图4.1

4.2靠模两直角边为固定侧，另两直角边为活动侧，根据隔板尺寸的不同及取出方便，可调节活动侧。

4.3隔板、垫板、陈条板组装前，必须将油、绣氧化皮、水等清理干净，方可开

始组装。

4.4将电渣焊垫板二块放入靠模内侧，且将平直面、即加工面朝外侧，紧靠靠模

的边缘。

4.5然后将隔板放于其上，使隔板位于框内中心，坡口面朝下。为定位方便，上

下左右各制作两块相同的活动定位块，使其紧靠靠模的边缘。左右垫板活动定位块的宽度为电渣焊的长度（即20㎜或25㎜）。上下衬板活动定位块的宽度为腹板间的间隙宽（5～6㎜）。

4.6夹紧模子，当四角有出气孔时，可在其内隔板下面二垫板点焊在一起，无孔

时，则暂不焊。

4.7再将另二块垫板放于隔板上面两侧，二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。

其平直面、即加工面均朝外侧，仅靠靠模边缘。

4.8夹紧模子，将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。（每段30㎜，

3段），板间应紧贴、平整，间隙要〈0.5㎜。

4.9翻转180°，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固、焊

接，保证板间间隙〈0.5㎜。间隙〉0.5㎜时，必须进行焊补。

4.10点固及焊接用焊条应与母材相匹配。

J506（E5016），Φ3.2、Φ4.0焊条

4.11除净焊渣、飞溅、毛刺。

4.12取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生产。

并经常抽查靠模及隔板组尺寸，以及走形。组装好的隔板如下图4.2并应符合下要求：

L1+ΔL1、L2+ΔL2，

0〈ΔL〈1㎜

|L3-L4|， 〈1.5㎜

L1⊥L2 〈1㎜

五、U型柱的组装、焊接

5.1将一翼板①吊至阻力机上，作为翼板进行组立。

5.2以柱端板侧为基准，划出3～5㎜作为端面加工量，然后作为端面基准线。

5.3以端面基准线为基准，划出内隔板②（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向

位置线，如下图5.1。

图5.1 组装下翼板和内隔板

5.4在下翼板安装隔板处，如有油、绣、水等污垢，必须清理干净。

5.5装配、点焊各隔板②及柱端封板等，封板三面开K形坡口，一面开单面坡口，

该坡口与上翼板相连，坡口侧朝柱外。

5.6将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记A。

5.7用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并

应紧贴翼板面。若间隙〉0.5㎜时，应进行手工焊补。

5.8点固、焊接用焊条为：

J506（E5016）Φ3.2、Ф4.0焊条

5.9以柱端板侧为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外，如

下图5.2：

5.10利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板

衬条边缘。并用手工焊将二腹板③、④与内隔板组的垫板、衬板点固，且要使间隙〈0.5㎜，焊条同前。

5.11根据下翼板上的标记A及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电电渣焊孔的中

心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出。

5.12当隔板间距离〉3m以上时，其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑（支

撑可用Φ88.5³4的焊接管），以防变形。

5.13下翼板与二腹板的点固要区别对待。不要求全熔透的，可在箱体内直接点

焊。要求全熔透的部分，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装衬板条后，再点固。

5.14在U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要封短贴角点焊衬板

条-8³30³L。（L为各段衬板条的长度，应根据图纸确定），下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙〈0.5㎜，再间断焊接。上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有3～4㎜间隙），贴合面间隙〈0.5㎜。

5.15上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。

（焊接50㎜，间隔50㎜），且不可焊在衬板条的上部，否则会影响上翼板与该衬条的贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹板内，操作者在制作中，应选用既能保证贴紧质量，又方便的方法。

5.16上下衬板条也可做成每个节点整条贯通式的，共四条。这时隔板四角均需

加工成刚好能通过衬板条的矩形孔，该法应在具备隔板加工设备后，才能优质、方便的实行。

5.17清除所有焊渣及飞溅等。

5.18将U型柱翻转90²，用CO2气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或

支撑）与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分（5～6㎜）的空隙处。必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液。

如果冬季施工,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷,当板厚≥30㎜以上时或焊接环境温度低于10℃以下时,需对焊缝进行焊前预热,预热温度≥80℃,

5.19 CO2气保焊用焊丝为ER50-6，Φ1.2。

CO2气体纯度≥99.7％（体积）含水〈0.05％（重量）。

5.20焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝 ，再翻转90°，焊接翼板上所有焊缝

（包括衬条焊缝）。再翻转90°，焊接另一侧板上的所有焊接缝 。每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊。

5.21 对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保

证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透。如图5.3

图5.3 隔板焊接

5.22焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。

5.23对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝，它为二级焊缝，应

进行20%的超声探伤（UT)检验，Ⅲ级合格。

5.22焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。

5.23对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO2气体保护焊缝，它为二级焊缝，应

进行20%的超声探伤（UT)检验，Ⅲ级合格。

六、箱型梁柱的装配及电渣焊的焊接

6.1检查U型柱内，隔板上侧电渣焊缝处，是否干净？否则应清理干净后，再行

组装。

6.2在组立机上，以柱封板一端为基准，将上翼缘板⑤吊至U型柱上，并从基准

端开始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊。并需注意上翼板各焊缝处应无油、绣、水等污垢，方可组立。

6.3点固应在坡口底部，点固焊缝长20～30㎜，间隔200～300㎜，点固焊缝不

可太高，不得有缺陷，宜用Φ3.2焊条。如图6.1

上翼板

图6.1 安装上翼板

6.4腹板面朝上。为防止电渣焊前吊运，焊点脱开，先对四角焊缝进行CO2气体

保护焊打底。

6.5要求全熔透的焊缝，用CO2气体保护焊打底时，应按图或保证翼、腹板间有4～

6㎜间隙。打底应保证翼板、腹板、衬板条三者充分熔透，不得有缺陷。对不要求熔透的焊缝，为使埋弧焊脱渣容易，也可以先焊打底一层。

6.6查两腹板面的电渣焊孔，清除所有的割渣、割弃物。检查孔内的清洁度。可

用火焰烘烤油、水等污垢，用圆钢使上下贯通，无任何阻碍物。

6.7下腹板面的隔板下部的孔位处，垫上中间有椎孔的水冷铜垫块。为便于引弧，

又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些钢沙焊剂。 保证孔对中，在电渣焊孔上部也应加铜垫块。为保证贴合面平整，其接触面应磨平，并用耐火泥密封缝隙，以防止渗

漏。

图6.2 电渣焊焊接

6.8 电渣焊机二台一组, 同时、同规范对称焊接每根柱上的1块隔板，如图6.2：

注：为看得清，图中焊缝仅各画了一台焊机。

6.10每块柱隔板的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成。以尽量保证

加热、冷却均匀，减少变形。其工艺参数等参照焊接工艺卡。

6.11不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝，湿法熔炼焊

剂必须按规定烘干。

6.12焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，可采用间断添加焊剂的方法，

使渣池始终保持适当的深度，以免渣池过浅，引起焊丝和熔渣产生电弧，造成焊接不稳。一般渣池深度为20～30㎜。

6.13焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判

断，焊接是否正常？若指针摆动，有爆裂声，则焊接不稳。为此应适量添加焊剂，是焊接无声、平整的进行。

6.14焊接过程中，如发生中断，则应采取措施后，才能继续施焊。

6.15焊后，将箱型柱移至翻转机上，翻转90°，用手工气割电渣焊两端的引、

熄弧帽口，切勿伤及母材，将其割平，并磨平。如下图6.3：

图6.3 箱型柱电渣焊缝

6.16用碳弧气刨将四角焊缝坡口中多出的部分金属刨掉，使与加工好的坡口面

一致。不得有夹碳、粘渣、渗铜等缺陷。

6.17清除刨渣并打磨，使符合要求。

6.18检查并矫正箱型柱的弯曲变形。

6.19电渣焊缝为二级焊缝，20%（UT）检查，II级合格。

6.20焊缝内若有超标缺陷，如夹渣、气孔等，则需返修，直至合格。

七、箱型柱主焊缝的焊接

7.1考虑到冬季施工,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷,当板厚δ＞30mm以上,或环

境温度低于10℃以下时，焊前需进行预热,CO气体保护焊打底焊,焊前需沿焊缝长度及坡口两侧各100mm宽范围进行预热，预热温度不低于80℃。（说明：每条焊缝一但开始焊接,则需连续焊接完成,严禁各种因素以及休息吃饭等造成的焊接中断状态）。保证焊缝能够得到足够的热量,使焊道与焊道之间的层间温度足够高≥80℃.

7.2 CO2气体保护焊打底后，全熔透处焊缝低于非全熔透处焊缝。为使其焊缝高

度一致，可在CO2焊打底的基础上，用单丝埋弧焊进行多层多道焊，控制层间温度为≥80℃。至焊缝高度一致后，从一端焊至另一端。

7.3将焊接面朝上，在腹板翼板两端安装引熄弧板。尺寸为δ³100³100mm，δ

³100³200mm，每端各二块。前两块有坡口，角度同腹板。后二块无坡口，同翼缘。材质、板厚同母材。另一面翻转后再点焊。

7.4四条纵向主焊缝的填充，盖面焊采用埋弧焊。

焊接材料为：

焊丝H08MnA Φ4.0～Φ5.0；焊剂HJ431

7.5焊接时，焊接区应清除油、铁锈、氧化皮、水等污垢，焊剂应烘干。

7.6焊接时，2台焊机同时焊接两条焊缝，水平位置焊接。焊接从一端开始，同

时、同向、同规范施焊，并不得中断焊接，直至另一端。如下图7.1：

图7.1 箱型柱主焊缝焊接

7.7除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检。

7.8咬边、弧坑处应用手工电弧焊进行焊补、磨平。焊补不得用CO2气保焊，以

免影响外表美观。

7.9焊完两条焊缝 后，移至锚链翻转机，翻转180°同上，点焊引入、引出板，

从一端开始，同时、同向、同规范焊接另两条焊缝 。

7.10当δ≥30时，每一全熔透主角焊缝需要进行2道以上的焊接。这时应采用

多层多道焊法。要控制层间温度在≥80℃左右，…，直至焊完，如下图

7.2。

图7.2多层多道焊

7.11除净所有焊渣、毛刺、飞溅等，对弧坑、咬边等进行手工电弧焊焊补，打

磨。自检。

7.12箱型柱主焊缝全熔透部分是一级焊缝，要求外观检查后，进行100%超探（UT）

检验，Ⅱ级合格。

7.13第一节柱自柱底板上1米处、有牛腿处0.6m、端头0.1m处为全熔透焊缝，

其余为2/3熔透焊缝。

八、矫正

8.1箱型柱主焊缝及隔板电渣焊焊缝焊接时，虽工艺上采用了对称法，同时、同

规范的焊接，减小了变形，但有时仍会有上供、下扰及旁弯等产生。当其值超过允差时，则必须进行矫正。

8.2矫正时可采用冷矫正法。（机械法）。

8.2.1一般在油压机上，对柱的弯曲变形的拱部分进行下压，使变形少的部分

伸长，从而变形得到矫正。

8.2.2该法要求油压机有足够大的功率来进行矫正。

8.3通常大量的矫正，采用火焰加热法。（热矫正法）。

8.3.1火焰一般采用氧化焰，加热温度为550～600℃，不得过高。

8.3.2划出火焰加热位置及范围。一般加热位置在弯曲的凸起最大处（如隔板

处），用火焰使其均匀受热，然后冷却，使变形大的地方产生收缩，从而达到矫正弯曲的目的，一处不足以矫正时，则再对称的选择几处，进行矫正。

8.3.3冷却的方法，一般采用空气中自然冷却，Q345类钢严禁浇水急冷。

8.4矫正后，检查柱的垂直度及各面的平面度，使其均符合要求。

九、箱型柱的端面加工

9.1为了便于上节柱的安装柱端头板下降5—10mm。

十、装焊柱底板、连接板、耳板、牛腿等

10.1以柱端板一端为基准，在离端面1m处，对柱各面划十字中心线，使相对两

面一致，相邻两面垂直，并作中心标记。在一翼板面标上方向N，作柱子基准方向。（可用油漆喷涂）

10.2从基准段开始，依据设计图纸尺寸在基准翼板面上划线，确定梁腹板的连

接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后点焊各件。特别要注意，梁连接板与柱梁中心线的位置关系（偏位1/2腹板厚度）。其它连接板的种类、柱面，不要搞错。如下图10.1

图10.1装配、焊接连接板、耳板、牛腿等

10.3核对图纸，确认各件位置的正确性。

10.4旋转90°，在另一柱翼板面上划线，确定该面上的各件位置，并点焊各件。 10.5核对图纸，确认上面各件位置的正确性。

10.6同法，点焊另二腹板面上的各件，并确认正确。

10.7然后两人同时焊接统一柱面上的二个节点各件。柱与底板、连接板、耳板、

牛腿等的焊接要求,请详见设计图.

10.8当环境温度低于10℃以下时,牛腿与柱的焊接,焊前应对焊缝进行＞60℃的

预热. 每条焊缝一但开始焊接,则需连续焊接完成。

10.9一面焊好后，再旋转90°，焊接另一相对面上的各件。

10.10点焊各件时：

J506（E5016），Φ3.2、Φ4.0焊条。

10.11焊接时，一般用CO2气保焊，焊材为ER50-6、Φ1.2焊丝。若用手工电弧

焊，则焊材的选用同上。

10.12清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等，并打磨。

10.15检查各面上的所有各件的位置及其垂直度，并矫正焊接变形。

10.16若柱面有栓钉，则还需进行栓钉焊接。焊接处必须将油、锈、水等污垢清

除干净，方可焊接。

10.17检验。

十、栓钉焊接

1.焊前检查：

1.1焊接前，应对焊钉进行检查，并保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮或其他对焊接质量造成影响的缺陷。

1.2焊接用的瓷环应保持干燥，若由于包装损坏而导致瓷环受潮，则应在焊前进行烘干，烘干温度为120℃,保温两小时。

1.3母材在焊钉施焊处50mm范围内不应有氧化皮、锈或潮湿等影响焊接质量的有害物质。

1.4馈电导线长度小于50mm时，其截面不应小于35mm2；同时必须采用足够容量的专用电源，其容量一般为100KVA—150KVA，并应防雨和防晒，配电箱应在栓焊机附近，便于出现故障时迅速切断电源。焊机机体距离墙体或其他障碍物的最小距离为20cm，以保证焊机周围空气流通，有利于散热。

1.5焊枪电缆及电缆的插头连接到焊机相应的插座上，要旋紧并保证电气接触良好，连接构件的夹子要夹紧，保持电气接触良好。

2.焊接施工：

2.1在正式焊接前应选用与实际工程设计要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材{但母材的厚度不应小于16mm，并且不大于30mm），并采用相同的焊接方式与位置与位置进行工艺参数的评定试验，以确定在相同条件下施焊的焊接交流、焊接时间之间的最佳匹配关系。

2.2焊接规范参数：焊接电流选用范围：1300—2200A，焊接时间0.5—1.1s，栓钉伸出长度为3—5mm，如下表所示：

以上为参考参数，焊接前必须通过焊接试件进行参数调整，至连续两只栓钉试验确认合格为止，然后才能在构件上焊接其他栓钉。

2.3焊工应按照工艺参数的数值进行施工，并遵照以下要求：

a.启动电源1分钟以后方可进行焊接操作。

b.在正式操作前必须试枪，借以观察焊枪工作情况，包括引弧和提升高度等。 c.在本工程中，对钢板进行栓钉焊接时，应注意按同一方向进行栓钉焊接，避免不规则焊接造成应力集中形成钢板波浪变形。

d.在施工工艺参数不变的情况下，每班前取两个焊好的栓钉进行外观和锤击检查，合格后方可大范围施工；焊钉弯曲检查后，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。

检验标准：焊钉根部焊脚应均匀。焊脚里面的局部未溶合或不足360°

的焊脚应进行修补。

检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺和外观检查。

检查数量：每批同类构件抽查10%，并且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应少于1个。

e.在施工工艺参数有可能变化的情况下（如：焊枪、总引线长、电源有所变动时}，应重新进行外观和锤击检查，合格后方可施工。

f.焊后应及时打碎瓷环并检查焊缝质量是否合格{通过外观和锤击检查}，不合格焊钉用气保焊及时补焊。

2.4栓钉焊接施工中应注意的问题：

a.降雨、降雪或工件受水浸湿时，应禁止焊接。

b.在板、梁间有残留水分的部位应禁止焊接。

c.在实行焊接作业时，将所有焊钉装入焊枪夹头内，让栓钉从陶瓷护圈中穿过，焊枪的夹头与焊钉要配套，以使焊钉即能顺利插入，又能保证良好的导电性能。 d.焊枪、焊钉的轴线要尽量与工件表面保持垂直，同时用手轻压焊枪，使焊枪、焊钉及瓷环保持静止状态。

e.在焊枪完成引弧、提升、下压的过程中要保持焊枪静止，待焊接完后（焊缝冷却后）再轻提焊枪。

f.在焊缝完全冷却前，不要打碎瓷环。

3.施工验收：施工完成后，在施工方自检的基础上，会同总包及驻厂监理进行检查验收。栓焊接头外观与外形尺寸应符合下表要求：

十三、包装发货

13.1移植编号，粘贴标签等。

13.2按工艺、合同要求，对构件进行检查、包装。

13.3根据发货清单、标签、实物、数量等一致后，方可发货。

※ 全文完 ※