1)船舶管系布置和安装通用工艺A

船舶管系布置和安装通用工艺

一、适用范围

1. 本工艺规定了船舶管系的布置、安装、管子支架、绝缘包扎、压力试验和清洁投油等方面的工艺及其质量验收指标要求。

2. 本工艺适用于大中型钢质船舶管系的布置和安装，小型船舶可参照执行。 3. 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。

4. 本工艺不适用于氧气、氮气等特殊管系及软管、塑料管、风管等系统，也不适用于化学品货物管系及化学品处理管系。

5. 本工艺编写内容应能满足德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL ）、法国钢质船舶入级规范（BV ）等国外船级社的规范要求，如有特殊情况不能满足规范要求时，由船厂、船检部门、船东共同协调解决 。

二、引用标准

2.1 下列标准及规范所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由

于标准及规范都会被修订，当修订后的新标准及规范与本工艺不相符时，使用本工艺的各有关部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 a) 船舶管系布置和安装通用技术条件 CB */Z 345—85； b) 船舶管子加工技术条件 CB/T 3790—1997； c) 船舶建造质量检验标准（QSCS ）1998版； d) 中国船级社钢质海船入级规范（CCS ）2001版；

e) 德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范（GL ）1992版。

三、工艺内容 1管系布置原则

1.1 管系布置的先后顺序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽可能地平直、成

组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。 1.2 管系的布置间距

1.2.1 并列管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上，

参照图1。

图 1

1.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或

船体结构件的间距应在30mm 以上。 1.2.3 下列管子与电缆的距离应在200mm 以上。

a) 蒸汽管子绝缘层外表； b) 非水隔层绝缘的排气管外表；

c) 工作压力9.8Mpa （100kgf/cm2）以上的高压空气管。

1.3 布管位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿着船体结构或箱柜的附近布置。 1.4 在通道、拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路。对于机器拆装、维

修、检查等必要的空间应根据各设备的详图，经查阅校核后再作最后的决定。一般情况下的通道间距可参照图2所示。

1.5 当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆—管子—风

管的顺序布置，如图3所示。

1.6 套管内通过，海水管也应尽量避免通过淡水舱，其他管子通过燃油舱时，管壁应按规范加厚，且不得有可拆接头。

1.7 燃油舱的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过

时，则通过该舱室的管子不得有可拆接头。

1.8 配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和

水柜。特殊情况下必须布管时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。

1.9 锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消声器的上方应避免设置油管及油柜。如无法

避免时，油管不应有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。

1.10 舱底水管，在深舱内应在管隧内通过，且应尽量避免通过双层底舱。如不能满

足时，则通过深舱和双层底舱的舱底水管管壁应按规范要求加厚。并采用焊接接头或其他可靠接头，接头数量应尽可能少。

1.11 空气透气管应尽量确保无冷凝滞留现象产生，在露天的干舷甲板或在上层建筑

的船楼甲板上敷设的透气管，其高度应符合图4所示要求。

1.12 测量管布置力求与甲板垂直，如必须呈弯曲形时，则应弧顺、缓和。其上端应

引至易于接近的舱壁甲板以上的部位，而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。其下端结构分别见表1和图5。表1是在测量管下端开口对应的舱底板上，安装防击板。图5是在测量管下安装盖板，并在管端上开3～4个长槽，且长槽下端应尽量靠近盖板。

表1 (mm)

图 5

1.13 在机炉舱内蒸汽管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在

花钢板下。加热管和吹洗管亦应尽量布置在离内底板较高的地方。

1.14 蒸汽管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾、

正浮或横倾不超过5°时，能使蒸汽管系任何管段有效地泄放凝水。 1.15 粪便管、水池排水管接头下方要设S 弯头，管路的倾斜度不得小于3°，且应

优先考虑法兰连接。有条件的地方应尽量加疏通接头，否则必须选用可拆管段。 1.16 管子划分原则

1.16.1 在运输、安装条件许可的情况下，管子应尽量放长，但对于DN32以下的

管子，其长度一般不宜超过4m 。在生产设计中考虑分段预装的管子，其管子长度在就位后不得超出分段边缘，一般距分段边缘0.2~0.5m。

1.16.2 管子形状优先顺序

a) 直管； b) 平面弯曲； c) 立体弯曲；

1.16.3 在管子放样或现场取样时，DN150以下的管子弯头应尽量考虑采用弯管机

弯制。本厂现有弯模半径及夹头具体尺寸参见表2。

于30mm 。

1.16.5 在管子弯头处附近设置法兰时，原则上法兰不得嵌入管子的弯曲部分。 1.16.6 直角弯的管子，应避免出现较长的直角边等长的现象，其一端法兰尽可能

地靠近弯头。

1.16.4 采用定型弯头制作的弯管，相邻两焊接缝间距应大于50mm ，最小不得小

1.16.7 在采用先焊接两端法兰，再弯曲管子的工艺时，则必须在法兰端留有弯管

机夹头所需的直管长度。

1.16.8 在船体分段连接处，单元连接和设备连接处一般应设置嵌补管（合拢管），

嵌补管长度应小于1m 。

1.16.9 在单元之间不设嵌补管的情况下，成束管子法兰的排列形状一般应为平面

型或阶梯型，如图6所示。

图 6

2 管系附件布置原则

2.1 阀、旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方，手轮操纵的最佳位置

图7

2.2 阀和阀并排布置时，手轮的间距应在30mm 以上，参照图8。

2.3 洗脸盆、小便器、淋浴喷头和洗澡盆的安装高度参照图9。

图 9

2.4 接在船体上箱柜进出口的操纵阀件，应按其系统集中安装，并按箱柜编号的顺

序排列。

2.5 主海底阀及应急舱底污水吸入阀的手轮应位于花钢板以上至少460mm 处。 2.6 舱底污水管的阀、旋塞或者滤器等，原则上应设在花钢板上面，如果只能装设

在花钢板下面时，则应考虑拆装清洗的可能性。

2.7 当阀件布置于花钢板之下时，其操纵手轮应与花钢板平行，且应在其对应的花

钢板上开孔并设置活络盖板。 2.8 膨胀接头的布置

4.8.1 下列管路必须采取补偿膨胀的措施： a) 蒸汽系统管路；

b) 主机、发电机、应急发电机的柴油机排气管路； c) 双层底舱内的压载管或其它管路； d) 加热的燃油管路；

e) 燃油舱内的专用燃油管路，货油管路； f) 两隔舱之间的直管； g) 连接振动较大设备的管子；

2.8.2 膨胀接头应布置在系统保护区的中间，保护区长度不得超过30m （钢管受

热时每升高100°C ，将使1m 长的管子伸长1.2mm ），膨胀接头的两边各装一只管路支架。

3 管子通过船体结构的安装要求

3.1 管子通过水密甲板、水密隔壁、双层底和机舱围壁等船体结构时，均应采用通

舱管件或法兰焊接座板。

3.1.1 通舱管件型式可根据CB/T 3790-1997《船舶管子加工技术条件》选用。 3.1.2 对于双层底舱和箱柜，可参照图10短管座板的形式选用。

K ≥T

图 10

3.1.3 法兰焊按座板可根据需要分别选用单面座板（图11）或双面座板（图12）。

座板在上船焊接前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作适当保护以防飞溅损

图 11

图 12

3.2 管子通过无水密要求的舱壁或平台时，其安装形式可参照表3。

强板的间距S 应大于30mm （图13）。

3.4 管子通过纵桁腹板、强横梁腹板等构件上的开孔要求。

3.4.1 开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔的宽度不得超过骨材间距的60%

或强横梁腹板的高度（为其较大者）。

3.4.2 开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离；开孔边缘

至纵桁或横梁面板的距离应小于其腹板高度的40%。

3.4.3 开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应将开孔密集地布置在相邻的纵

骨间距内；离强横梁肘板趾部端200mm 范围内的强横梁腹板上不得有任何开孔。

3.4.4 凡开孔尺寸不能满足5.4.1款和5.4.2款的要求时，应予以补偿，补偿办法

利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等（见图14）。

3.4.5 在开孔处采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板外

表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊，见图15。

图 15

3.4.6 货舱围板不可开孔。 3.5 开孔质量标准

3.5.1 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。

对于船壳外板、上甲板、隔舱壁等强力结构件，开孔圆度应小于1.5mm ，其余部位圆度应小于3.0mm ，见图16。

3.5.2 开孔中心线的偏差不得超过5mm 。 3.5.3 孔径公差范围

a) 套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为1～5mm 。

b) 复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为

1～6mm 。

4 船舷通海阀和排出口的安装要求

4.1 船舷通海阀和排出口的安装，当采用座板连接时，可参照图17结构形式：座板与船傍板应双面进行焊接。

图 17

4.2 船舷通海阀和排出口的安装，当采用短管连接时，可参照图18结构形式，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10～20mm ，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不得小于船傍板厚度。

图 18

4.3 舷傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm 。

4.4 排水孔和海水泵进水口、锅炉备用给水及压载系统进水海底阀一般不应布置在

同一舷的一个肋距内。

4.5 海水泵的进排水孔若在同一舷的同一肋距内，则进水口应布置在排水孔之前。 4.6 日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理装置的排泄孔之前，其间距应不小

于1.5m 。

4.7 舷侧排水孔应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内，如不可避免时，则应采取有

效措施，防止将水排至救生艇内或舷梯上。

5 管系及其附件的安装要求

5.1 管系安装前应按图纸要求划出管子安装基准线（船体中心线和水线），并提请有

关部门检验合格。

5.2 所有管子应在内场试压、清洗、表面处理、涂装等工作完成并检验合格后方能

进行上船安装。

5.3 在管路安装前应对每一根管子进行检查，发现管内有污垢等杂质必须用压缩空

气吹除，对封口的管子应安装一根开封一根。

5.4 凡属生产设计的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不得擅自更改。需在分段

预装和单元组装的管子及附件，应按照该船的工艺要求或施工要领进行安装。 5.5 管系安装时应选择好安装起点及安装顺序，一般可取管路较密、较多的区域或

设备、箱柜、阀箱、总管、舱壁等作为起点。安装顺序的一般原则： a) 先装大口径管子和总管，后装支管和小口径管子； b) 先装密集区域的管子，后装空旷场所的管子； c) 定位尺寸要求高的先装，一般管子后装；

d) 机舱底部和平台甲板上的管子先装，沿舷旁、支柱旁上行和侧悬在甲板下 的管子后装（除分段反面预装）；

e) 船体的舱柜处要做密性试验场所的管子先装，不作试验的后装； f) 机舱底部的管子一般先装海水总管及舱底压载管系，再装上面一层的海水 冷却水管系及燃、滑油管系、最后装最上层布置的小口径管系；

g) 在一个系统或区域内所有内场制造的管子安装完成后，再装嵌补管和现场 取样管；

5.6 连接件密封垫片的选择

5.6.1 密封面垫片材料按表4选用。

表 4

注：① 如没有上述标准编号的材料，也可选用和其工作性能等效的其他材料代替。

② 制冷系统，对氨管要用胶质石棉或铝片；对氟代烃类制冷剂管要用胶质石棉板或紫铜环；

对盐水管和海水冷却管要用橡胶垫片。

③ 高压蒸汽、压缩空气、液压管路、二氧化碳等系统连接衬垫材料可选用尼龙或紫铜垫片。

④ 管螺纹接头用聚四氟惭烯密封带。

5.6.2 垫片厚度可参照表5选用。

流通截面。

5.7 安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具等强行对中。法兰面

及其螺孔的偏差范围见表6。

5.6.3 每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的

5.8 管子安装时，管路中两根管子零件的位置必须经复核符合要求后，才能拧紧前

一对管子和连接螺丝。

5.9 通常应按阀件的流向标记正确地安装阀件，所有阀件应安装相应的铭牌。 5.10 镀锌管或镀锌零件的镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆

补涂。

5.11 法兰接螺栓应露出螺母1.5-3牙。

5.12 管系安装完毕后，应按GB 3033-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要

求进行油漆。

6 管子支架

6.1 管子支架的结构型式，可根据其不同的使用要求，按表7选用。 图19）。

图 19

6.1.2 对于蒸汽管、排气管伸缩管段可采用滑动箍或U 型螺栓支架（如图20）。

6.1.3

21）。

6.2 支架间距参照表8选用。

6.2.1 水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间距的上限。 6.2.2 对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当缩小。 6.2.3 为确保弯曲部位的支架间距控制在L2、L3和L4之内，可适当调整L1的

支架间距。 6.3 支架布置要领

6.3.1 管路支架应在安装管子的同时进行加设，这样能补偿管子制造所产生的误

差和设备的安装误差。

6.3.2对于一些特定的场所，应优先将管子支架焊装完毕，如在涂装已清扫完毕的

舱壁、已敷设绝缘层的围壁、经密性试验并已验收的船体油水密隔舱壁，以及某些到一定施工阶段后不允许明火作业的区域等。 6.3.3 对于集束排列的管子，应事先安排好公共支架。

6.3.4 支架布置应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管系附件安

装处为起点。

6.3.5 支架应尽量设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其他船体构件上，严禁将管子

支架直接装焊在船体外板上。

6.3.6 机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。

6.3.7 对蒸、排汽管和加热管等伸缩量较大的管系，在其伸缩段不应设置刚性支

架。

6.3.8 支管的支架尽可能设置在主管的附近，且应选择在不影响主管伸缩的地方。 6.3.9 支架座板的角钢背缘方向，原则上朝船尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝

下。

6.4 支架安装要求

6.4.1 支架底脚应采用包角双面焊。在船体纵桁梁，船壳骨架或其他船体构件上

安装时S ≥H ，如图22（a ）所示，在平面甲板及舱壁上布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需增加垫板，如图22（b ）所示。

图 22

6.4.2 在有色金属管、油舱中的管子与支架之间应添加青铅衬垫。蒸汽排气管与

支架之间应加石棉垫。

6.4.3 冷藏舱内底温蒸发盘管的固定支架不能直接焊在船体结构上，支架中间应

装有一定厚度的绝热木板，通常采用的形式如图23所示。

图 23

6.4.4 木壁上的支架安装：公称通径25mm 以下管子，其支架可直接用木螺丝固

定在木壁上，公称通径32mm 以上管子，其支架应焊接在木壁内的钢壁上。 6.4.5 支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量有2～5牙。

7 绝缘包扎

7.1 所有蒸汽管、排气管和温度较高的管路，应包扎绝缘材料，绝缘层表面温度一

般不应超过60℃。通过温度为0℃或低于0℃的冷藏舱的所有管子，均应包扎绝缘层，且安装时应与钢结构作绝缘分隔。

7.2 管子绝缘的包扎，应在管子零件加工完毕，并经水压试验及油漆后进行，可以

在内场包扎，也可以在管系安装完毕后在船上包扎。管子法兰、接头及阀件处绝缘的包扎，应待密性试验合格后进行。

7.3 绝缘包扎材料一般选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝缘层厚度参

照表9。

7.4 冷藏装置的管路（包括通过冷藏舱室的管路），其包扎材料一般应选用防潮型硅

酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为30～40mm 。

7.5 管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上相应的防锈漆或耐热漆。 7.6 硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接缝处必须紧

密贴合，无法紧密贴合而产生的缝隙必须用硅酸铝原棉填实，并用硅胶液粘合。 7.7 硅酸铝软毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一层糊状的陶瓷耐火泥作为

粘结剂，再将软毯或石布包上，两层以上接缝应相互错开，用麻绳将接缝缝合。 7.8 按9.6条和9.7条完工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动。 7.9 绝缘层外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋装缠绕紧密包扎，玻璃纤维带的毛

边应叠在里面，其首尾端用适量的白胶或环氧胶粘合。

7.10 部分主、辅机排气管和各设备操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要

求的管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮的防护罩。

7.11 冷藏装置的管路，其绝缘层外表可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎。

7.12 法兰或接头连接处包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由向外逐渐将

低凹处填到与管子上的绝缘层相平，然后再按管子的包扎方法进行。 7.13 表面油漆一般应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。

8 检验规则

8.1 管系安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置是否符合图纸要求，

附件的配置是否正确，阀件的安装是否符合介质流向。检查接头、支架上连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。

8.2 用拆卸个别管子的连接接头的方法，检查管路是否由于装配不正确而存在不允

许的应力。

8.3 经10.1和10.2条检验合格后，需按表10要求进行密性试验。有特殊要求的系统，则按图纸规定进行。

8.4 试验用压力表精度为1.5级，最大刻度为试验压的1.3～2倍。

8.5 在进行水压试验前，应将管路和机械、热交换器、箱柜等设备隔开。在注水过

程中，应将管路上方的空气旋塞打开，直至管内空气排尽为止。

8.6 一般管系在密性试验所规定的压力下，20min 内（空气试压为10min ）压力降不

得超过5%，高、中压压缩空气系统，在2h 内其主管路（从空压机到空气瓶）压力降不得超过1%，支管路压力降不得超过2%。

8.7 在试压过程中所发现的缺陷，应在压力完全取消之后加以消除，然后再进行第

二次试压。

8.8 压力试验合格后，表11中管路系统，应按表中要求进行注油（气）清洗，并检

查管路内的清洁度。

8.9必须在管路及其他机件安装工作基本完成后，才能进行清洗。注油前，日用油

柜、油箱及主机曲轴箱应认真清洗，并提交检验部门认可。

8.10 清洗投油泵的选用：通常选用投油泵的排量应比传动机械中的油泵排量大2～

3倍，一般尽量不用原机械中的油泵。

8.11 清洗油的选用，应尽量选用与将来管路中工作油的性质相似，或粘度较低的油。

清洗油温，一般为45～60℃。

8.12 清洗过滤器内应安装磁棒，其滤芯型式可用下列三种：纺织网（200目以上），

过滤纸，多孔塑料制品滤膜。

8.13 在清洗时，用木手锤对着管道进行间断地敲击，特别是切割或焊接过的管路部

位要多加敲击。 8.14 投油清洗质量的评定。

8.14.1 肉眼观察法：在管路内连续没油30min 到2h 后，检查一次滤网，以后每

隔2h 检查一次，如连续有三次滤网的清洁度相似即可认为投油合格。

8.14.2 重量分析法：取出清洗后的滤芯，放到用汽油稀化后的清洗油中，再用天

平称其质量，一般要求无法称出滤芯上杂质的重量，却可认为投油合格。

8.15 用空气清洗的系统，相隔一定时间检查滤网的清洁度，直到滤网上没有肉眼可

见的颗粒为止。

8.16 经上述检查合格的管路系统，需提请有关部门认可。

附加说明：

本工艺由浙江扬帆工业集团公司工艺编写组，管系工艺编写小组负责编写。 主编： 校核： 审定：

20004年3月20日