金刚砂地面的质量控制
金刚砂地面的质量控制
非金属金刚砂耐磨层厚度为3mm ，材料用量为5Kg/m2。
1、 施工前的准备工作控制
审批“金刚砂地面”的施工方案，检查“金刚砂地面”的技术与安全交底，使其具有可行性、操作性、针对性。
2、专题会议
根据业主对本工程的金刚砂地面质量要求，通过之前的充分沟通与此次的专题会议，使砼施工班组和金刚砂地面施工班组的操作者清楚了该怎样进行施工与相互之间的交接配合，管理人员清楚了如何进行各工序的检查验收及质量方面的控制方法，切实抓好了事前控制工作。在施工过程中，监理坚持了质量形成过程的质量控制。
3、施工质量控制
1．放样与安装轨道 ○
楼板钢筋绑扎完成后，将事先制作好的可调节轨道托架固定在模板上，轨道间距为4.5m ，在托架上安放槽钢轨道并用铁线绑扎固定。用水准仪测量抄平轨道的上表面标高与楼板面标高相同，利用托架上的螺母进行调节调平。安装高差控制在2mm 以内。 25*50槽钢
可调螺栓
φ8钢筋托架脚
螺母
托架大样
2．砼浇筑 ○
浇捣砼时按事前明确的浇筑顺序进行，即先浇梁后浇板，保证砼的密实度与其均匀的下沉与收缩。利用架在轨道上的辊筒（6m 长）对砼进行第一次找平，需注意轨道是否有松脱的现象，避免砼表面标高出现较大的偏差，在较低处尽快补充砼。之后利用铝合金刮尺（6m 长）对砼进行第二次找平，并将槽钢轨道取出（马上冲洗干净以便周转使用），槽钢轨道取出后凹的部分马上用较干的砼补平。砼坍落度应控制在120～160㎜之间，并现场实测。砼班组将砼整平后，与金刚砂地面施工班组办理交接后进入下道施工。
3．耐磨材料撒布 ○
判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm 时，即可开始第一次撒布施工。施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。
（1）耐磨材料撒布的时间随气候、温度、砼配合比等因素而变化。撒布过早会使耐磨材料沉入砼中而失去效果；撒布太晚砼已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。
（2）墙、柱和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。
（3）第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，用专用抹光机加圆底盘进一步平整表面，保证表面平整、密实。
（4）第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次交叉。
（5）第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，墁光，并重复抹光机作业至少两次。抹光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。
（6）面层材料硬化至指压稍有下陷时，抹光机的转速及刀片角度应视硬化情况调整，抹光机进行时应纵横交错抛光3次以上。
(7) 耐磨地坪的平整度要求为2m 见方最大偏差3-5mm ，同标高极高点与极低点的最大偏差不大于20mm 。尽量避免龟裂、脱皮或起砂现象。
4． 表面修饰及养护 ○
（1）抹光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰工序。
（2）耐磨地坪面层施工完成24小时后即可拆侧模板，但应注意不得损伤地坪边缘。
干撒粉料的施工不应在风或气流太大的地方进行。含水率和水泥品种会引起轻微色差，干固过程中的颜色变化属正常且应该的。由于基面砼天然的差异，干撒式硬化剂给整个砼地板的终饰面会有一些色差。相对湿度较低时，有风化的危险。相对湿度较高时，可能会析水，固化，硬化较慢，延迟收光操作。严格控制砼塌落度及施工接口的时间差；避免区域性凝固程度相差太大，出现离析现象。
4．施工中应注意的问题
本工程高支模所用材料为钢管门字架加上下托，浇筑砼时会存在下沉现象，砼表面平整与金刚砂表面控制应特别注意。槽钢轨道的厚度应控制，不能太厚，否则砼上部钢筋的保护层会加大。注意天气变化，准备好防雨设施与材料。夜间施工的照明度应保证。
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