新型隧道窑投资预算方案
年产4000万块全外燃烧结砖生产线
本项目窑炉设计年产4000万块（折标砖）粘土全外燃烧结砖生产线，一次码烧，机械码坯，燃烧煤气或天然气，根据我公司技术人员对该产品的计算。据产量我公司初选烧成窑为国际先进窑炉，内宽为3.7米平吊顶隧道窑方案。
二、相关技术指标及工艺参数
1、技术指标
厂区占地面积：22000㎡
建筑面积：约7800㎡
原料堆场： 2500㎡
成品堆场： 10000㎡
装机容量： 650KW
2、主要工艺参数：
砖坯成型含水率：16%-18%
干燥残余含水率 6%
干燥室热风进口温度：80-125℃
干燥室潮气出口温度 45℃
三、干燥室
干燥窑为钢筋混凝土框架的砖混结构，热源为焙烧窑的余热，充分实现能源的综合利用。 干燥室技术参数
窑长：112.5m
窑内高：1.86m
窑内宽：3.7m
窑内容车：30辆
窑车尺寸：3.7x3.86x0.68m
干燥周期：16-18h
坯体入窑水份：16-18%
四、烧成窑
烧成窑采用中小断面平吊项的隧道窑，顶部结构为H钢梁+耐火吊顶板+硅酸铝纤维毡及岩棉保温，窑墙随温度变化采用相应的耐火材料，且都配有相应的测温系统。操作灵活，便于生产的调控，有利于消除余热带上下部的温差。使烧成温度更加均匀。达到产品的质量要求。 窑体结构：曲封砖一下均为红砖和耐火水泥砌筑，曲风砖以上低温带（低于550℃）从内到外依次为红砖内墙（耐热砂浆砌筑）。加气混凝土砌块隔热层，岩棉保温层、红砖外墙，高温带（高于550℃）从内到外，依次为粘土耐火砖内墙、轻质保温砖隔热层。硅酸铝纤维毡保温层，红砖外墙。
窑体系统：排烟系统，抽余热系统、烧成系统，车下平衡系统，冷却系统，自动控制系统，窑车运转系统。
烧成系统：采用顶烧和侧烧相兼的方式，温度和压力控制采用全自动电脑加工控机，自动控制，自动补偿，自动恒温，自动产品进出窑，自动记录打印等功能。自动控制功能可根据用户要求而制定。
主要技术参数：
窑总长： 112.5米
窑内宽：3.7 m
窑内高：1.76m（窑车上面至窑顶地面）
窑内车数 30辆
窑车尺寸：3.7X3.86X0.68m
每车码砖数：5460
烧成周期：29.2h
窑车进车间隔：50分钟
烧成温度：850-950℃
坯体入窑水分：6%
成品率：95%
年产量：4000万。
建窑周期：3个月。
五、制砖坯工艺流程
1、装载机或多斗挖土机将原料送至箱式供料机。
2、箱式供料机定量将土经皮带输送机送至高细碎对辊粉碎机。
3、高细碎对辊粉碎机将土细碎后经皮带输送机送至双轴搅拌机。
4、土送到双轴搅拌机内后，首先自动定量给加水，然后搅拌，将搅拌均匀的土再经皮带输送机送至双级真空制砖机内。
5、经过给水搅拌均匀的土进入砖机上部，搅拌内再次测定水分，自动补水，再次搅拌后进入砖机真空室内，经过抽真空进入砖机泥缸内经螺旋推进泥刀，将土推进挤压成型为泥条。
6、泥条从砖机口出来后，进入切条机自动按所需长度切断送至切坯机上。
7、切坯机自动将泥条切成定制好的尺寸的砖块。
8、切好的砖坯，经自动停坯过床送至自动码坯机的分坯台上。
9、当分坯台上的砖坯达到设计数量后，分坯台自动分开。
10、码坯机夹盘依次下落，把分坯台床上的砖坯夹起，送至窑车上，按定制好后的位置放至窑车上。
11、依次夹坯后旋转180.码放至窑车上，
12、将码装好的窑车经自动运转设备送至烘干窑内。
生产工艺流程示意：
装载机——箱式供料机———对辊机——双轴搅拌机————真空挤出机——切条机——切坯机———码坯机——窑车——烘干——焙烧。
生产岗位人员：装载机2人，供料2人，搅拌1人，真空砖机1人，切坯机1人码坯机1人窑车1人烘干1人焙烧2人，电工1人，机修2人，管理3人。