包钢实习报告

内蒙古科技大学

包钢生产实习

实习报告

材料成型及控制工程系

学院：

姓名：

学号：

班级：

1. 实习目的

生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。

1. 实习地点

包头钢铁(集团)有限责任公司。

2. 实习时间

2014年3月4日——13日。

3. 注意事项

（1）遵守工厂中有关安全的规定，务必注意安全。

（2）遵守实习纪律，按时出发与返校，有事须请假。

（3）实习期间，学生必须身穿实习工作服，头戴安全帽。

（4）实习期间，一切行动听从指导老师和厂内指导工程师的安排，按自行动后果自负。

4. 实习过程

实习流程表所示。

实习日程安排

5.1薄板厂

5.3.2薄板厂铸轧一部

5.3.2.1薄板厂铸轧一部简介

薄板坯连铸连轧厂宽厚板生产线是进一步完善包钢（集团）四条精品生产线，提高包钢板材产品竞争力和经济效益的重要建设项目。该项目于06年6月26日破土动工，07年十月铸机和轧机相继投产，08年3月精整线投产，宽厚板生产线全线贯通。2008年7月，宽厚板生产线实现达产。后续热处理生产线于2009年10月投产，为生产高端中厚板产品提供了强有力的技术保障和支持。

薄板厂铸轧一部中厚板轧制产品范围是4～20mm和20～60mm。产品以平板交货，不需卷曲，产品平直度和光洁度是重要的质量要求。薄板厂铸轧一部车间采用两架可逆四辊轧机，前面为粗轧，后面为精轧。粗精分开有利于延长精轧辊表面光洁度寿命，保证产品表面质量。但因轧制道次少，轧机不能过多，否则产量过高，冷却成问题，后续退火应接不暇。 中厚板轧制一般采用横-纵轧或纵-横-纵轧。轧制时方向有变化，中心杂质扩散好。方板坯转向是由粗轧机前或机后锥形辊道完成。为使钢板提高使用性能，目前都采用低温大压下控制轧制，需要中间轧件搁置降温。故现代厚板轧机的轧辊单位宽度轧制力从1.5t/mm，上升到2t/mm。轧机距离达98米。同时，现代厚板轧制实行板形控制轧制，可以按照比例凸度要求调整辊形，不必采用传统逐渐变小轧制力的压下规则。 热轧后进行层流冷却，之后进行热矫直，在滚轮冷床面上，冷至330℃以下进行冷矫。较直后进行切头尾和切边。随后进行超声探伤，辊底炉或罩式炉退火。退火后有时需平整。 包钢厚板粗精轧机都选择轧制能力8000吨，精轧还采用抽辊控制板形和射线板型检测，达到现代轧机控制水平，为生产特种钢板奠定设备基础，有望更好发挥包钢含有稀土元素的优势。包钢中厚板轧机选择4100mm，最宽轧制

3.5米。

5.3.2.2 薄板厂铸轧一部生产工艺流程

LF精炼炉→RH精炼炉→直弧形连铸机→加热炉→粗轧机→精轧机→ACC冷却→热矫直机→步进式冷床→滚切式切头剪→滚切式双边剪→超声波探伤→滚切式定尺剪→成品喷印→冷矫直机→精整→热处理成品库

图5-为薄板厂铸轧一部粗轧机组。

图5-10 宽厚板生产线粗轧机

5.3.2.3 薄板厂铸轧一部主要设备

包钢宽厚板铸机核心技术由达涅利公司提供，主要有：涡流式结晶器液面检测及控制系统，具备远程自动在线调宽功能的结晶器，结晶器漏钢预报系统，可在线调整振幅、频率的液压震动方式，全程无氧化保护浇注技术的应用，二次冷却系统采用气雾冷却等。轧机和剪切线主要设备由德国西马克公司提供，包括平面视觉轧制（PVR），热机控制轧制（TMCP），分阶段轧制和加速冷却工艺（ACC、DQ），辊缝可自动调节和动态软压下技术，并配备了先进的西门子自动化控制系统。热处理3个炉子均为德国LOI公司提供。

精轧机组牌坊主要参数：14000×6000×2200mm；工作辊尺寸：ϕ1030/940×4100mm；支承辊尺寸：ϕ2000/1800×3800mm；轧制速度：0-7.55m/s；最大轧制力：80000KN。

ACC冷却系统钢板冷却速度：MAX2.0m/s；冷却系统长度：24m；冷却宽度：3750mm；喷水压力：0.8bar；ACC最大瞬时水量：2.8m3/sec。

5.3薄板厂铸轧二部

5.3.1 薄板厂铸轧二部

5.3.1.1薄板厂铸轧二部简介

我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。

薄板坯铸连轧

厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于2001年底开始试生产，2002年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。2003年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄

板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。

5.3.1.2 工艺流程

包钢CSP工艺流程图如图所示：

铁水倒入混铁炉→脱硫扒渣→炼钢→转炉出钢→精炼→中包车→大包回转台→铸机→摆式剪→事故剪→除鳞机→轧机→测量装置→层流冷却→输出辊道→一号夹送辊、一号卷取机→带卷小车→一号步进梁→提升台→二号夹送辊、二号卷取机→取样机→打捆机→喷印机→称重→装车

5.3.1.3 主要设备

(1)连铸机：传感器输出电压信号经4 芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表(或重量变送器) 内前置放大器放大。该放大器必须具有自动校零去皮, 低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。同时,传感器信号通过称量仪表转换成4～20mA 的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能。图5-9为钢包回转台。

CSP生产线钢包回转台

(2)高压水除鳞机：钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。为了提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。

(3)地下卷取机：该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。

(4)剖分剪：此剖分剪剪切钢板厚度为5～50mm。主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。包钢剖分剪采用了SMS技术。

(5)双边剪：此双边剪剪切钢板厚：5～50mm，板宽1300～4900mm。此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。它是三轴三偏心式的结构。

5.2无缝159机组

5.2.1 无缝159机组简介

包钢无缝159机组总投资15亿，设计生产能力40

万吨，产品范围从直径

38毫米至直径168毫米，最大壁厚为25毫米，于2011年7月实现热负荷试车，可生产石油用管、电站锅炉用管、石化用管、管线管、气瓶管等主要品种，部分品种将填补包钢无缝钢管的空白。

5.2.2 无缝159机组生产工艺流程

圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧→定减径→毛管→热处理→矫直→水压试验(探伤) →标记→入库

如图5-7所示，为钢管轧制时的定减径过程。

图5-7 钢管的定减径过程图5-8PQF159机组连续轧管机组

5.2.3 无缝159机组主要设备

无缝PQF159机组主要设备包括穿孔机、连续轧管机（图5-8）、张力减径机等。圆坯穿成毛管后插入芯棒通过7—9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒经再加热后通过24架张力减径机进行张力减径。无缝159机组采用头尾壁厚自动控制系统减小了生产过程中的切头尾量，大大提高了成材率，使无缝159机组的成材率达到89%。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大。

PQF159连轧机是从德国米尔公司原装进口的设备，无缝159机组采用的是三辊六机架限动芯棒连轧管机组和三机架脱管。通过轧制变形达到使毛管减径、减壁厚的功效使材料内部金相结构呈线性延伸。为保证更好的表面性能采用的技术仍为芯棒限动进行轧制而区别于浮动芯棒。它介于穿孔工艺和张减工艺之间起到很好的传输纽带作用为三大机组中最重要的组成部分。

无缝159机组采用先进的24秒轧制技术，即两根钢管至冷床的时间间隔为24秒，但是尚未达到设计能力。

5．4棒材厂

11月4日我们参观了棒材厂。

参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的概况。包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨， 目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产φ 5.5 — 20 毫米 mm 高质量光面线材和φ 6 — 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为φ 14 —φ 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 — 12m 。近年来，通过挖潜美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。冷床为步进齿条式，宽120m，长14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至950～1050℃后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共18架，分为粗、中、精轧机组，以6-8-4的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的16、18架轧机为平立可转换轧机。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在1～10架轧机之间采用微张力轧制技术，10～18架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线18架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于40mm的规格尽量采用精轧机轧制。在轧制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。

我们在生产车间参观，看了棒材出品生产线，对棒材的生产有了一个大致的了解，也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。

5. 实习总结

为期三周的实习很快就结束了，在老师和多位工厂师傅的引导与解说下，我们分别参观了包钢轨梁厂、无缝159、460机组、薄板厂铸轧二部、一部、选矿厂。在实习过程中，我们不断学习与自己专业有关的知识，然后再将这些实践与理论知识相联系，从而能够更好地将理论与实际相结合，进一步深化我们对于理论知识的理解，对我们把理论知识更好的应用于实际创造将起到更加积极的作用。

经过了实习，原本从课本上学习到的极其抽象的知识转变为眼前一条条生产线，是我对既有知识有了更加深刻的理解。也极大了开阔了视野。这样的学习使我的脑海中对轧钢有一个大体的轮廓，一条条生产线都在我的眼前运作，才知道“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。我相信有了这些实践的感性认识，我们以后必能更有针对性地学习理论知识。

对于我们中的大部分同学来说，还有不到一年的时间就要走上工作岗位，成为一名真正的钢厂职工了，所以现在我们必须要把四年来所学习的专业知识转化为实际工作中的能力，而这次实习可以说是同学们的一次十分宝贵的实践机会。它使我们有机会在步入工作岗位之前能对工作环境及状态有一个更加深刻的体会。只有这样，以后我们才能更好更快更强地适应紧张的工作，为未来的发展打下坚实的基础。

在此，由衷地感谢李振亮老师和方琪老师的悉心照顾与耐心引导，感谢包钢的亲切接待！