酸洗作业指导书

1. 概述

1.1简介

华能北京热电厂燃气扩建工程#1机组系F 级燃气-蒸汽联合循环二拖一供热机组，余热锅炉型号：DG303.9/13.58/68.2/3.73/44.2/0.68-M105。匹配M701F4燃气轮机蒸汽轮机联合循环机组。余热锅炉为三压、再热、无补燃、卧式、自然循环燃机余热锅炉。 1.2锅炉的主要参数如下：（性能保证工况：环境温度-4.2℃）

锅炉高压主蒸汽： 额定蒸汽流量 303.9 t/h

过热蒸汽出口温度 过热蒸汽出口压力 过热蒸汽出口温度 过热蒸汽出口压力 过热蒸汽出口温度

540℃ 13.58 MPa 68.2t/h 290℃ 3.73MPa 44.2t/h 246℃

锅炉中压主蒸汽： 额定蒸汽流量

锅炉低压主蒸汽： 额定蒸汽流量

过热蒸汽出口压力 0.681MPa

锅炉进口给水（凝结水）

33.9℃

温度：

新建锅炉在制造、储运及安装过程中会形成氧化皮、焊渣、轧制鳞铁、泥砂沉积物、油脂、防腐剂、防锈剂等附着物。这些附着物在锅炉运行后将产生水垢等物质，影响传热，加速沉积物腐蚀，且脱落后会引起锅炉管堵塞，金属过热器爆管等事故。新建锅炉在启动前的化学清洗就是将这些附着物、残留物用化学方法除掉，将其内表面清洗干净并形成保护膜，以减少腐蚀，保证锅炉安全运行，延长其使用寿命，达到安全、经济运行的目的。我公司根据甲方要求特制定此方案，供甲方审阅。

2．编制依据

2.1 《火力发电建设工程启动试运及竣工验收规程》（2009年版） 2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2001)

2.3 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2004年版）、化学篇（2002年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（2006年版）

2.5 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL 5031-94） 2.6 《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇（DL 5031-96） 2.7 《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)

2.8 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.9 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996 2.10 《锅炉设计说明书》

3. 化学清洗范围、水容积及化学清洗工艺

3.1化学清洗范围

3.1.1碱洗范围包括：凝汽器汽侧、轴封加热器、高、中、低压省煤器、锅筒、蒸发器，高中低压系统管道

3.1.2酸洗范围包括：高、中、低压省煤器、高中压汽包（满液位）、低压汽包（2/3）、高中低压蒸发器及系统管道。 3.2化学清洗水容积 3.2.1碱洗水容积：

3.2.2酸洗水容积： 3.3清洗工艺

3.3.1碱洗工艺参数：A5除油剂 0.5%～1.0% 温度：60～65℃ 时间：8～10小时 消泡剂N-202：适量 3.3.2酸洗工艺：采用盐酸清洗，, 二甲基酮肟复合钝化的工艺

工艺参数：4～6% HCl +0.3～0.5%N-104+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202

温度：50～60℃ 时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）

4化学清洗系统回路（详见系统图）：

根据余热锅炉的特点及以上化学清洗计算的有关参数，我公司专门选择了与其相适应的XLG －400E 移动式清洗平台。为了满足清洗速度和大流量冲洗的要求，本清洗平台的流量2×400t/h,可以在250～800t/h的范围变化，运行压头最高可达0.9MPa ，完全可满足本次化学清洗要求。同时还用于配制不同清洗阶段的各种清洗液，并兼有加温、溶药集中监测显示多个清洗参数等功能。

化学清洗采用动态循环方式，根据不同的清洗阶段清洗回路划分如下： 4.2碱洗回路：

低压省煤器压蒸发器压下降管中压省煤器压蒸发器压下降管

高压省煤器压蒸发器压下降管

道

轴封加热器水结凝

侧汽器汽

4.2酸洗回路：

清洗泵时管道

高压省煤器压蒸发器压下降管

以下碱洗回路称为Ⅰ回路，酸洗回路称为Ⅱ回路。

5 化学清洗系统

5.1临时系统的安装

5.1.1临时系统与锅炉低压、中压、高压系统的省煤器的连接：

5.1.1.1将锅炉低压给水系统的给水管在低压循环泵出口合适位置割断，用σ=10mm 的钢板在凝结水热网加热器侧加堵，在堵板上做DN200， L=250mm左右的接管座，用Φ219×7的临时管引至清洗母管；

5.1.1.2分别在锅炉中压、高压系统的给水管道去中压、高压省煤器的母管上找一个合适的位置，将母管割断，用σ=10mm 的钢板在省煤器侧加堵，在堵板上分别做DN150和DN250， L=250mm左右的接管座，分别用Φ159×6和Φ273×7的临时管相接，然后都与Φ273×7的临时母管相连。

5.1.2临时系统与锅炉低压、中压、高压系统的蒸发器下降管的连接：

5.1.2.1将锅炉低压系统三根下集箱的封头割开，焊接DN150，L=250mm的接管座，用Φ219×7的无缝钢管引至清洗母管；

5.1.2.2将中压系统三根下集箱的封头割开，焊接DN150的接管座，用Φ159×6临时管相接，与Φ273×5的临时母管相连引至清洗平台。

5.1.2.3将高压系统临炉加热管道在逆止门后割开，焊接DN250的接管座管，用Φ273×7临时管引至清洗平台，并分一路引至中压省煤器与凝结水热网加热器入口。

5.1.2.4将凝结水热网加热器出口至除氧器管道在调门前断开，用Φ219×7的临时管与除氧

器循环管相连接将除氧器短接。 5.1.3清洗箱除盐水管道的连接：

将#1机组除盐水母管至#1机组减温水管道阀门后弯管拆除，接一Φ219×7的临时管引至清洗箱。

5.1.4 临时加热蒸汽管道的连接：

在辅汽联箱至除氧器加热蒸汽管道上，选择距清洗平台较近处做一临时接口，接Φ133×4.5的钢管引至清洗箱，作为化学清洗时的加热汽源。蒸汽压力为0.6～0.8MPa ，蒸汽流量15～20t/h。

5.1.5过热器充保护液系统：

将低压过热器疏水管断开，与清洗平台出口母管相连接。 5.1.6省煤器排放管的连接：

将高、中、低压疏水管在排放总门后适当位置割断，用Φ133×4.5的临时管与清洗系统排放母管连接。 5.1.7排污管道的连接：

将临时回液管分别与临时废水排放池和雨水井用Φ219×7的临时管连接。 5.1.8清洗泵轴封水接口：

清洗平台就近找一处可靠的工业水水源，压力0.3MPa ～0.6 MPa，流量在2～4t/h。 5.1.9汽包有关工作：

5.1.9.1汽包内部装置（如汽水分离器等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。

5.1.9.2汽包内集中下降管管口必须加装中心孔径为Φ20～Φ30mm的截流孔板，厚δ=8mm，直径大于集中下降管内径20～30mm ，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙, 。

5.1.10因为中高压汽包进行满液位清洗，为了安全将高中压汽包饱和蒸汽管断开并在靠汽包侧加装临时堵板，防止酸洗液串入过热器系统，并将其中一根加高并装临时阀门，作为排气管。

5.1.11将低压汽包安全门拆除并加高两米做临时排氢管, 确保每个汽包顶端排气通流截面不小于DN80。

5.1.12将低压汽包就地液位计水侧入口管断开加装临时液位计。

5.1.13将低压汽包内汽包与蒸发器连通丝堵取出，化学清洗后再进行安装。

5.1.14汽包与地面联系的液位信号装清洗置是通过炉顶临时摄像头传至零米操作台上的显示屏进行显示。

5.1.15清洗平台配备两台清洗泵，单台电机160KW ，应提供两个400A 以上备用开关，确保酸洗过程电源不会断电。 5.2临时系统安装的要求：

5.2.1对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照《电建规》（化学篇）第246、247、248条的有关规定执行。

5.2.2化学清洗临时系统的管道必须用无缝钢管。

5.2.3清洗系统中的焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，每个焊口至少两道，并确保清洗介质严密不漏。

5.2.4化学清洗中，凡与酸液接触的阀门，其内部不得有铜件，组装时应确保内部件连接的可靠性；安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。

5.2.5临时系统管道安装前，管内杂物一定要清理干净，并用手电筒光照确认无异物，以免损坏清洗泵和阀门。

5.2.6 系统管路上应避免出现U 型管段、盲肠管死角区。 5.2.7 临时管道固定良好。

6. 化学清洗应具备的条件

6.1设备系统应具备的条件

6.1.1锅炉汽水系统、烟风系统施工结束。锅炉本体、管道保温及防腐工作结束，临时管道保温工作完成，具备化学清洗的条件。

6.1.2锅炉补给水系统正常运行，供水量及供水品质满足清洗要求。 6.1.3化学清洗所用正式系统上的电动门、气动门调试完毕。

6.1.4化学清洗系统已按化学清洗系统图正确安装完毕，并经水压合格。 6.1.5化学清洗系统的临时加热系统的安装调试工作结束。

6.1.6凡能接触到化学清洗液的设备不能含铜材质、需拆除的设备已拆除。

6.1.7化学清洗系统的热工测量仪如压力、温度、流量均已校验合格具备投用测量条件。 6.1.8凡与化学清洗系统相连且不参加化学清洗的系统应有相关有效的隔离措施。所有与清洗系统相连的加药管、取样管、排污管、放气管、仪表管、疏水管

等一次阀在清洗前应关闭，不参加化学清洗的设备和管道已全部隔离。 6.1.9凝汽器临时水位计、低压炉筒上的临时水位计已安装完毕。 6.1.10化学废水系统运行正常。

6.1.11化学清洗临时系统如清洗箱、配药箱、监视管、取样管都按要求安装连接完毕。 6.1.12与清洗有关的系统设备、阀门挂好标示牌。

6.1.13清洗现场应搭建临时分析间，且通讯、水、电能满足现场分析的需要。

6.1.14 在化学清洗前，锅炉厂方应提供高压、中压、低压锅炉蒸发器和省煤器长一米管子各一根。以便进行酸洗小型试验及加工制作监视管。

6.1.15 拆下汽包内部的旋风分离器、水洗板及挡板等，并清扫汽包内部，空汽包参加清洗。 6.1.16大直经下降管均须加节流孔板。

6.1.17应有可靠的电源、汽源、水源供化学清洗用，临时电源参数：（400v 、160kw ）×2；辅助蒸汽供应参数及供应量为：P=0.8MPa、t=250℃及Q=30t/h，清洗泵冷却水（工业水或除盐水）：Q=2~5t/h、P=0.1~0.2MPa。 6.2化学清洗相关药品应符合的条件

6.2.1所有化学清洗药品都必须有制造厂提供的产品质保书。 6.2.2所有化学清洗药品都必须在清洗前运到清洗现场。 6.2.3运到清洗现场的药品必须进行现场取样化验，验收。

6.2.4运到清洗现场的药品必须有防雨、防晒、防冻及相应的安全措施。 6.2.5清洗药品在清洗前进行小型的性能试验。 6.3清洗人员的准备条件

6.3.1清洗操作人员已熟悉清洗方案，并经培训上岗。

6.3.2化验用药品、仪器、仪表按清洗措施准备完毕，且已运到现场临时分析间。 6.3.3分析人员已熟练掌握化学清洗的分析方法。

7．化学清洗步骤

7.1过热器充保护液

通过低压过热器疏水将过热器充满联胺200mg/l，pH 9～10的保护液。 7.2碱洗 7.2.1水冲洗：

将凝汽器汽侧注满水，启动凝结水泵，逐级进行开式冲洗。 流程如下：

凝汽器汽侧→凝结水泵→低压省煤器→低压汽包→低压蒸发器→排放 凝汽器汽侧→凝结水泵→中压省煤器→中压汽包→中压蒸发器→排放 凝汽器汽侧→凝结水泵→高压省煤器→高压汽包→高压蒸发器→排放 冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。 7.2.2碱洗：

工艺参数：A5：0.5%~1.0% 温度：60℃~65℃ 时间：8～10小时 N-202消泡剂：适量

按Ⅰ回路建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，开始加入A5除油剂，继续升温到60～65℃开始计时，循环8～10小时排放。 7.2.3水冲洗：

将碱废液排放至中和池，排放结束后，按7.2.1冲洗回路进行冲洗。要求冲洗水流量≥300t/h。

冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。PH ：6～9 7.3 盐酸清洗： 7.3.1升温试验

建立酸洗回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施。 7.3.2酸洗

酸洗工艺：4～6%HCl+0.3～0.5%N-104+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202

酸洗温度：50～60℃ 时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）

升温试验合格后，建立第Ⅱ循环回路，当温度升至55～60℃时，缓慢加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度0.3～0.5%，待均匀后向清洗箱加酸，酸液浓度控制4～6%，同时添加适量还原剂N-209，控制Fe 3+＜300mg/L,可根据泡沫大小加入适量消泡剂N-202；清洗过程中维持酸洗液温度50～60℃，低压汽包液位控制在+150～+200mm，中高压汽包维持满液位；在酸洗过程中汽包顶上排氢管处于开路状态，酸洗开始每半小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量2～3次取样化验基本不变，出口酸的浓度2～3次取样化验基本不变，监视管段清洗干净，即可结束酸洗；在整个清洗过程中，低压汽包的水位通过全方位的摄像头传

送到清洗值班室。现场值班人员能及时准确的观察汽包的水位。 7.3.3水冲洗：

酸洗结束后，迅速排空酸洗液，用除盐水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗至出水澄清，全铁离子浓度≤100mg/L。 7.3.4钝化：

冲洗结束后，建立系统循环，继续加热，当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.15～0.25%，控制温度70～80℃。回液70℃开始计时, 循环4～5小时后排放。

7.4废液的排放：

酸洗结束后，直接将化学清洗废液排入临时废水池，中和处理达标后排放。 7.5化学清洗结束后的工作：

速打开汽包两边人孔，挂轴流风机通风，同时也应尽快打开与下联箱及省煤器相连的阀门或接口，使锅炉处于自然通风状态，利用炉膛余热将炉内烘干。

8．化学清洗质量评定

8.1质量目标

8.1.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。

8.1.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m 2·h ），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。

8.1.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。 8.1.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。 8.2取样检验

拆下监视管作为评定依据 8.3表观检查

打开各汽包人孔、目视汽包内壁，检查清洗质量；割开下集箱检查清洗质量

9．化学清洗监督项目

10．化学清洗的职责与分工

10.1 安装公司负责范围

a. 负责组织工作，因本次化学清洗范围大，专业多，建议成立一个化学清洗领导小组，由甲方和乙方共同组成，统一领导，统一指挥，保证整个化学清洗工作的顺利进行。 b. 协调各有关单位，密切配合完成化学清洗工作。

c. 负责永久设备上各临时接口的制做、安装及接点断口的恢复。并且负责正式设备的操作。 d. 提供可靠水源、电源、汽源、氧气、乙炔，配合清洗工作对永久设备进行操作。 e. 负责组织化学清洗中，及清洗后的化学监督和清洗质量评定。 f. 负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。 g. 提供临时加热系统的保温。 h. 负责施工用脚手架搭设。 10.2 清洗公司负责范围

a. 自带一套化学清洗平台、清洗箱、储药箱、加热器和控制测量系统、设备及所有的清洗

临时管道、连接电缆，并提供化学清洗全部药品。

b. 负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修、加药及化验分析。

c. 负责化学清洗措施的编写、技术指导，并在水、电、汽供给和排放基本没影响的条件下，对清洗质量负责。

d. 清洗工作结束后，尽快拆除临时管道及设备，并尽快运回自带全部设备、材料。将现场清理干净。

e. 负责提供化学清洗记录，参加化学清洗后的质量评议会，并编写项目总结报告 10.3 电厂和监理公司负责范围

a. 协助整个清洗过程的进度计划的实施；对清洗质量进行监督并检查评定清洗质量。 b. 指定清洗废液排放地点。

c. 负责联系供应化学清洗所需的工业水、除盐水、蒸汽。

11、危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准

11.3危险性作业项目

本项目无危险性作业项目。 11.4文明施工标准

11.4.1所有施工人员必须遵守公司关于《现场文明施工管理规定》的有关内容。 11.4.2所有参加化学清洗工作人员应着装整齐，保持良好的精神风貌，正确佩戴和使用劳动防护用品，持证上岗。

11.4.3临时管路安装应注意尽量不影响道路畅通，操作方便。

11.4.4施工班组的施工废料应及时清理放入废料箱，分类放置，做到工完料尽场地清。 11.4.5作业面的电火焊皮带、电源线走向规范有序，电焊机二次线、氧、乙炔皮带下班前

必须收回。

11.4.6严格执行项目部关于施工用电的规定，不得私拉乱接电源，并由专业电工进行接线，三级电源盘的柜门要随手关闭。

11.4.7设备、材料的堆放要求摆放整齐、有序，安全可靠。严禁在设备上乱写字、乱涂画。 11.4.8注意做好已安装好设备及管道的成品保护工作，严禁电、火焊伤及设备或在小管道上、保温层上踩踏。

12、强制性条文实施计划

13施工作业流程图

14、化学清洗设备