数控车床编程实例详解(30个例子)(1)

车床编程实例一

半径编程

图 3.1.1 半径编程

%3110 （主程序程序名） N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转） N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环 6 次） N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点） N5 G36 （取消半径编程） N6 M05 （主轴停） N7 M30 （主程序结束并复位） %0003 （子程序名） N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工 R8 园弧段） N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工 R60 园弧段） N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切 R40 园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面） N6 W73.436 （回到循环起点 Z 轴处） N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量） N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）

车床编程实例二

直线插补指令编程

%3305

N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26 外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） N10 M30 （主程序结束并复位）

图 3.3.5 G01 编程实例

车床编程实例三

圆弧插补指令编程

%3308

N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 (主轴以 400r/min 旋转） N3 G00 X0 （到达工件中心） N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位

图 3.3.8 G02/G03 编程实例

车床编程实例四

倒角指令编程

图 3.3.10.1 倒角编程实例

%3310

N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）

N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处） N30 G01 U26 C3 F100 （倒 3×45°直角） N40 W-22 R3 （倒 R3 圆角） N50 U39 W-14 C3 （倒边长为 3 等腰直角） N60 W-34 （加工Φ65 外圆） N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点） N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例五

倒角指令编程 %3310

N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N20 G00 X0 Z4 （到工件中心） N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件） N40 X26 C3 （倒 3×45°的直角） N50 Z-21 （加工Φ26 外圆） N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工 R15 圆弧，并倒边长为 4 的直角） N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆） N80 G00 U10 （退刀，离开工件） N90 X70 Z10 （返回程序起点位置） M30 （主轴停、主程序结束并复位）

图 3.3.10.2 倒角编程实例

车床编程实例六

圆柱螺纹编程螺纹导程为 1.5mm ， δ=1.5mm， δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值) 分别为 0.8mm 、0.6 mm 、0.4mm 、0.16mm

图 3.3.12 螺纹编程实例

%3312

N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 旋转） N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm ，吃刀深 0.8mm ） N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm ） N5 G00 X40 （X 轴方向快退） N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处） N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.6mm ） N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N9 G00 X40 （X 轴方向快退） N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处） N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.4mm ） N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40 （X 轴方向快退） N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.16mm ） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N17 G00 X40 （X 轴方向快退） N18 X50 Z120 （回对刀点） N19 M05 (主轴停) N20 M30 （主程序结束并复位）

车床编程实例七

恒线速度功能编程

%3314

N1 G92 X40 Z5 N2 M03 S400 N3 G96 S80 N4 G00 X0 N5 G01 Z0 F60

N6 G03 U24 W-24 R15 N7 G02 X26 Z-31 R5 N8 G01 Z-40 N9 X40 Z5 N10 G97 S300 N11 M30

图 3.3.14 恒线速度编程实例

（设立坐标系，定义对刀点的位置） （主轴以 400r/min 旋转） （恒线速度有效，线速度为 80m/min）

（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速） （工进接触工件） （加工 R15 圆弧段） （加工 R5 圆弧段） （加工Φ26 外圆） （回对刀点）

（取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转） （主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例八

%3317 M03 S400 （主轴以 400r/min 旋转） G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100

（加工第一次循环，吃刀深 3mm ）

X-13 Z-33 I-5.5

（加工第二次循环，吃刀深 3mm ）

X-16 Z-33 I-5.5

（加工第三次循环，吃刀深 3mm ）

M30 （主轴停、主程序结束并复位）

图 3.3.17 G80 切削循环编程实例

车床编程实例十

G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)

%3323

N1 G55 G00 X35 Z104

（选定坐标系 G55，到循环起点） N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 正转） N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3

（第一次循环切螺纹，切深 0.8mm ） N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3

（第二次循环切螺纹，切深 0.4mm ） N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3

（第三次循环切螺纹，切深 0.4mm ） N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 （第四次循环切螺纹，切深 0.16mm ） N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）

图 3.3.23 G82 切削循环编程实例

6

车床编程实例十一

外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(46，3) ，切 削深度为 1.5mm （半径量）。退刀量为 1mm ，X 方向精加工余量为 0.4mm ，Z 方向精加工 余量为 0.1mm ，其中点划线部分为工件毛坯。 %3327

N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系 G55，到程序起点位置） N2 M03 S400

（主轴以 400r/min 正转）

N3 G01 X46 Z3 F100

（刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1

（粗切量：1.5mm 精切量：

X0.4mm Z0.1mm）

N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，

到倒角延长线）

N6 G01 X10 Z-2（精加工 2×45°倒角） N7 Z-20 （精加工Φ10 外圆） N8 G02 U10 W-5 R5（精加工 R5 圆弧） N9 G01 W-10 （精加工Φ20 外圆）

N10 G03 U14 W-7 R7（精加工 R7 圆弧） 图 3.3.27 G71 外径复合循环编程实例

N11 G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆） N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）

N13 W-20 （精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行） N14 X50 （退出已加工面） N15G00 X80 Z80 （回对刀点） N16 M05 （主轴停） N17 M30 （主程序结束并复位）

车床编程实例十二

内径粗加工复合循环编制图 3.3.28 所示零件的 加工程序：要求循环起始点在 A(46，3) ，切削 深度为 1.5mm （半径量）。退刀量为 1mm ，X 方向精加工余量为 0.4mm ，Z 方向精加工余量 为 0.1mm ，其中点划线部分为工件毛坯。 %3328 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N4 X6 Z5 （到循环起点位置）

G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100（内径粗切循环加工） N5 G00 X80 Z80 （粗切后，到换刀点位置） N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）

N7 G00 G42 X6 Z5 （刀尖园弧半径补偿） 图 3.3.28 G71 内径复合循环编程实例

N8 G00 X44 （精加工轮廓开始，到Φ44 外圆处） N9 G01 W-20 F80 （精加工Φ44 外圆） N10 U-10 W-10 （精加工外圆锥） N11 W-10 （精加工Φ34 外圆） N12 G03 U-14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧） N13 G01 W-10 （精加工Φ20 外圆） N14 G02 U-10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧） N15 G01 Z-80 （精加工Φ10 外圆） N16 U-4 W-2 （精加工倒 2×45°角，

精加工轮廓结束）

N17 G40 X4 （退出已加工表面， 取消

刀尖园弧半径补偿）

N18 G00 Z80 （退出工件内孔） N19 X80 （回程序起点或换刀点位置） N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）

车床编程实例十三 有凹槽的外径粗加工复

合循环编制图 3.3.29 所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件 毛坯。 %3329 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X80 Z100 （到程序起点或换刀点位置） M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X42 Z3 （到循环起点位置）

N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工） N5 G00 X80 Z100 （粗加工后，到换刀点位置） N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系） N7 G00 G42 X42 Z3 （二号刀加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 X10 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工倒 2×45°角) N10 Z-8 （精加工Φ20 外圆）

N11 G02 X28 Z-12 R4

（精加工 R4 圆弧）

N12 G01 Z-17 （精加工Φ28 外圆） N13 U-10 W-5 （精加工下切锥）

N14 W-8 （精加工Φ18 外圆槽）

N15 U8.66 W-2.5 （精加工上切锥）

N16 Z-37.5 （精加工Φ26.66 外圆） N17 G02 X30.66 W-14 R10

（精加工 R10 下切圆弧） N18 G01 W（精加工Φ30.66 外圆）

N19 X40 （精加工轮廓结束）

N20 G00 G40 X80 Z100

N21 M30

图 3.3.29 G71 有凹槽复合循环编程实例

车床编程实例十四

用外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(46，3) ， 切削深度为 1.5mm （半径量）。退刀量为 1mm ，X 方向精加工余量为 0.4mm ，Z 方向精加 工余量为 0.1mm ，其中点划线部分为工件毛坯。

图 3.3.27 G71 外径复合循环编程实例

%3327

N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系 G55，到程序起点位置） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）

N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm） N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线） N6 G01 X10 Z-2 （精加工 2×45°倒角） N7 Z-20 （精加工Φ10 外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧） N9 G01 W-10 （精加工Φ20 外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧） N11 G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆） N12 U10 W-10 （精加工外圆锥） N13 W-20 （精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行） N14 X50 （退出已加工面） N15G00 X80 Z80 （回对刀点） N16 M05 （主轴停） N17 M30 （主程序结束并复位）

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编制图 3.3.33 所示零件的加工程序：要求循环起始点在 A(6，3) ，切削深度为 1.2mm 。退 刀量为 1mm ，X 方向精加工余量为 0.2mm ，Z 方向精加工余量为 0.5mm ，其中点划线部分 为工件毛坯。

图 3.3.33 G72 内径粗切复合循环编程实例

%3333

N1 G92 X100 Z80 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X6 Z3 （到循环起点位置）

G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100（内端面粗切循环加工） N5 G00 Z-61 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N6 G01 U6 W3 F80 （精加工倒 2×45°角） N7 W10 （精加工Φ10 外圆） N8 G03 U4 W2 R2 （精加工 R2 圆弧） N9 G01 X30 （精加工 Z45 处端面） N10 Z-34 （精加工Φ30 外圆） N11 X46 （精加工 Z34 处端面） N12 G02 U8 W4 R4 （精加工 R4 圆弧） N13 G01 Z-20 （精加工Φ54 外圆） N14 U20 W10 （精加工锥面） N15 Z3 （精加工Φ74 外圆，精加工轮廓结束） N16 G00 X100 Z80 （返回对刀点位置） N17 M30 （主轴停、主程序结束并复位

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编制图 3.3.35 所示零件的加工程序：设切削起始点在 A(60，5) ；X 、Z 方向粗加工余量分 别为 3mm 、0.9mm ； 粗加工次数为 3；X 、Z 方向精加工余量分别为 0.6mm 、0.1mm 。其 中点划线部分为工件毛坯。

图 3.3.35 G73 编程实例

%3335

N1 G58 G00 X80 Z80 （选定坐标系，到程序起点位置） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X60 Z5 （到循环起点位置）

N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工） N5 G00 X0 Z3 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N6 G01 U10 Z-2 F80 （精加工倒 2×45°角） N7 Z-20 （精加工Φ10 外圆） N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧） N9 G01 Z-35 （精加工Φ20 外圆） N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧） N11 G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆） N12 U10 W-10 （精加工锥面） N13 U10 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）N14 G00 X80 Z80 （返回程序起点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）

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用螺纹切削复合循环 G76 指令编程，加工螺纹为 ZM60×2，工件尺寸见图 3.3.38，其中括 弧内尺寸根据标准得到。

图 3.3.38 G76 循环切削编程实例

%3338

N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N3 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N4 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置） N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80（加工锥螺纹外表面） N6 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置） N7 T0202 （换二号刀，确定其坐标系） N8 M03 S300 （主轴以 300r/min 正转） N9 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置）

N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2 N11 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置） N12 M05 （主轴停） N13 M30 （主程序结束并复位）

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车床编程实例十九

考虑刀尖半径补偿，编制图 3.3.45 所示零件的加工程序。

图 3.3.45 刀具园弧半径补偿编程实例

%3345 N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系） N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X40 Z5 （到程序起点位置） N4 G00 X0 （刀具移到工件中心）

N5 G01 G42 Z0 F60 （加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件） N6 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段） N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段） N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆） N9 G00 X30 （退出已加工表面）

N10 G40 X40 Z5 （取消半径补偿，返回程序起点位置） N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位

车床编程实例二十

用宏程序编制如图 3.3.39 所示抛物线 Z=X2/8 在区间[0，16]内的程序 %8002

#10=0 ；X 坐标 #11=0 ；Z 坐标 N10 G92 X0.0 Z0.0 M03 S600

WHILE #10 LE 16

G90 G01 X[#10] Z[#11] F500 #10=#10+0.08 #11=#10*#10/8 ENDW

G00 Z0 M05

G00 X0 图 3.3.39 宏程序编制例图

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车床编程实例二十一

加工图 7-63 所示的零件，毛坯直径为Φ65mm 、长为 135mm ，材料为 45 钢。

图 7-63

采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-10~表 7-12。

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粗加工φ60mm 及φ22mm 的外圆，留加工余量 0.5mm 。所用刀具有粗加工外圆正偏刀 （T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工φ22 的端面→粗加工φ60mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）→粗加工φ22mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）→切断工件， 保证长为 105.5mm 。加工程序见表 7-10。

夹住已粗加工的φ22mm 的外圆，掉头粗加工φ25mm 的外圆。所用工具有外圆粗加工正 偏刀（T01）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：加工φ25mm 的端面→粗加工 φ25 的外圆（留 0.08mm 的余量）→精加工φ25mm 的外圆。加工程序见表 7-11 用铜片垫夹φ25mm 外圆，找正，精加工φ22mm 的外圆。所用刀具为精外圆加工正偏刀 （T03）。加工工艺路线为：精加工φ22mm 的外圆→精加工φ60mm 的外圆。加工程序见 表 7-12。

车床编程实例二十二

加工图 7-64 所示的零件，毛坯直径为φ45mm ，长为 370mm ，材料为 Q235；未注倒角 1 ×45°，其余 Ra12.5

图 7-64 心轴零件 采用华中数控系统

编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-13、表 7-14。

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的外圆→切槽→加工螺纹→切断。加工程序见表 7-13

调头用铜片垫夹φ42mm 外圆，百分表找正后，精加工φ20mm 的内孔。所用刀具有 45° 端面刀（T01）、内孔精车刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→精加工φ20mm 的内孔。 加工程序见表 7-14。

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车床编程实例二十三

加工图 7-65 所示的套筒零件，毛坯直径为 φ55mM ，长为 50mm ，材料为 45 钢，未注 倒角 1×45°，其余 Ra12.5。

图 7-65 套筒零件

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槽。所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。加工工艺路线为： 粗加工φ42mm 的外圆（留余量）→粗加工φ34mm 的外圆（余留量）→精加工φ42mm 的外圆→切槽→切断。加工程序见表 7-15。

用软爪装夹φ34mm 外圆，加工内孔。所用刀具有 45°端面刀（T01）、内孔车刀（T02）、 刀宽为 4mm 的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22mm 的内孔→精 加工φ22mm 的内孔→切槽（φ24×16）。加工程序见表 7-16。 工件套心轴，两顶尖装夹，精车φ34mm 的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T01）。加工 工艺路线为：精加工φ34mm 的外圆。加工程序见表 7-17。

车床编程实例二十四

加工图 7-66 所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm 、长为 40mm ，材料为 Q235；未注倒 角 1×45°，其余 Ra6.3；棱边倒钝。

7-66 套筒零件 采用华中数控系统

编程。该零件的加工工艺及其程序见表 7-18、表 7-19 表 7-18 加工φ145mm 外圆及φ112mm 、φ98mm 内孔的程序

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圆加工正偏刀（T01）、内孔车刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工φ98mm 的内孔→粗加 工φ112mm 的内孔→精加工φ98mm 、φ112mm 的内孔及孔底平面→加工φ145mm 的外 圆。加工程序见表 7-18

夹φ112mm 内孔，加工φ120mm 的外圆及端面。所用刀具有 45°端面刀（T01）、外圆加 工正偏刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→加工φ120mm 的外圆→加工 R2 圆弧及平 面。加工程序见表 7-19。

车床编程实例二十六

如图 2-17 所示变速手柄轴，毛坯为φ25 ㎜×100 ㎜棒材，材料为 45 钢，完成数控车削。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25 ㎜外圆一头，使工 件伸出卡盘 85 ㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。 2）工步顺序

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① 手动粗车端面。 ② 手动钻中心孔。

③ 自动加工粗车φ16 ㎜、φ22 ㎜外圆，留精车余量 1 ㎜。

④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16 ㎜外圆，长 35 ㎜→车φ22 ㎜右端面→倒角 →车φ22 ㎜外圆，长 45 ㎜。 ⑤ 粗车 2 ㎜×0.5 ㎜槽、3 ㎜×φ16 ㎜槽。 ⑥ 精车 3 ㎜×φ16 ㎜槽，切槽 3 ㎜×0.5 ㎜槽，切断。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式车床。 3．选择刀具

根据加工要求，选用五把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T02 为中心钻， T03 为精加工刀，选 90°外圆车刀，T05 为切槽刀，刀宽为 2 ㎜，T07 为切断刀，刀宽为 3 ㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。 同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好

刀，把它们的刀偏值输入相应的刀 具参数中。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-17 所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为 对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30 处。 6．编写程序（以 CK0630 车床为例） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工

零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z105 N0250 M06 T0505 N0020 G90 N0260 M03 S600 N0030 G92 X35 Z30 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0040 M03 S700 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0050 M06 T0101 N0290 G04 P2 N0060 G00 X20 Z1 N0300 G00 X23 Z-46.5 N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40 N0080 G00 X20 Z1 N0320 G28 N0090 G00 X17 Z1 N0330 G29 N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0340 M06 T0707 N0110 G00 X23 Z-34.8 N0350 G00 X23 Z-47 N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0130 G28 N0370 G04 P2 N0140 G29 N0380 G00 X23 Z-35 N0150 M06 T0303 N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0160 M03 S1100 N0400 G00 X23 Z-79 N0170 G00 X14 Z1 N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0171 G01 X14 Z0 N0420 G00 X22 Z-78 N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0430 G01 X20 Z-79 F40 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0450 G28 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0460 G29 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0470 M05 N0230 G28 N0480 M02

N0240 G29

25

车床编程实例二十七

如图 2-18 所示工件，毛坯为φ25 ㎜×65 ㎜棒材，材料为 45 钢。 根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25 ㎜外圆，一次装夹完 成粗精加工。 2) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线， 为编程时数值计算方便，圆弧部分可用 同心圆车圆弧法，分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面： 车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车 φ16 ㎜外圆→车 R3 ㎜圆弧→车φ22 ㎜外圆。 ③ 切槽。 ④ 车螺纹。 ⑤ 切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧 式车床。 3．选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T02 为精加工刀， 选尖头车刀，T03 为切槽刀，刀宽为 4 ㎜，T04 为 60°螺纹刀。刀具布置如图 2-19 所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相 应的刀具参数中。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确

定，详见加工 程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-18 所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点 O 作为对刀 点。换刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150 处。 6．编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，

把加工零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序如下：（该系统 X 方向采用半径编程） N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得φ22 ㎜

N0030 G01 Z-50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19 ㎜ N0070 G01 Z-32 F100 N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得 R1.5 ㎜ N0090 G90 G00 X15

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N0100 N0110 N0120 N0130 N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 Z2 X8.5 ；粗车外圆得φ17 ㎜ G01 Z-32 F100

G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得 R3 ㎜ G90 G00 X15 Z150 T0202 ；精车刀，调精车刀刀偏值 X0 Z2

G01 Z0 F50 S800 ；精加工 X7

X8 Z-1 Z-32

G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 G90 G01 X11 Z-50 G00 X15 Z150 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽 G01 X5.5 F80 X10

G00 X15 Z150 T0404 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环 G00 X15 Z150 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断 G01 X0 F50 G00 X15 Z150 M02

车床编程实例二十八

如图 2-20 所示轧辊工件，毛坯为φ55 ㎜×18 ㎜ 盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已 加工过，材料为 45 钢。 采用阶梯切削路线编程

法，刀具每次运动的位

置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短， 效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况， 确定工艺方案及加工路线

1）以已加工出的φ12+0。005 ㎜内孔及左端面为工艺基准， 用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、

螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，

一次装夹完成粗精加工。 2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车 圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 ② 自右向左精车外轮廓面。

27

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧 式车床。

3．选择刀具 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀

（或可转

位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确

定，详见加工 程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-20 所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点，如图 2-20 所示。 采用 MDI 方式操纵机床，具体操作步骤如下： 1）回参考点操作

采用 ZERO （回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，

CRT 屏幕上 显示 X 、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持 X 向尺寸不变，Z 向退刀，当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT 屏 幕上显示 X 、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即 对刀点 A 为编程零点，建立了 XAZ ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D ，若 D 测得 φ55 ㎜。

3）建立工件坐标系

刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点 A 点），现为编程方便， 把工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，要建立 XOZ 工件坐标系。则可执行程序段 为 G92 X27.5 Z0，CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置，X 坐 标值为 27.5，Y 坐标值为 0。即数控系统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ ′工件坐标系。

换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150 处。 6．编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，

把加工零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序如下（该系统 X 方向采用半径编程）： N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系

N0020 G00 Z2 S500 M03

；车外圆得φ54 ㎜ N0030 X27

N0040 G01 Z-18.5 F100 N0050

G00 X30

；粗车一刀外圆得φ51 ㎜ N0090 N0100 N0110 N0120 N0130

G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 G90 G00 X30 Z2 X24

G01 Z-10 F100

；粗车一刀圆弧得 R1.5 ㎜

；粗车二刀外圆得φ48 ㎜

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N0140 N0150 N0160 N0170 N0180 N0190 N0200 N0210 N0220 N0230 N0240 N0250 N0260 N0270 N0280 N0290 N0300 N0310 N0320 N0330 N0340 N0350 N0360 N0370 N0380 N0390 N0400 N0410 N0420 N0430

G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 G90 G00 X30 Z2 X22.5 G01 Z-10 F100

G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 G90 G00 X30 Z2 X21 G01 Z-4 F100 G91 X1.5 Z-1.5 G90 G00 X25 Z2 X19.5

G01 Z-4 F100 G91 X3 Z-3 G90 G00 X25 Z2 X18

G01 Z0 F150 S800 G91 X1 Z-1 Z-3

X3 Z-3 Z-3

G02 X5 Z-5 I5 K0 G01 Z-2 X-1 Z-1

G90 G00 X30 Z150 M02

；粗车二刀圆弧得 R3 ㎜

；粗车三刀外圆得φ45 ㎜ ；粗车三刀圆弧得 R4.5 ㎜ ；粗车四刀外圆得φ42 ㎜ ；粗车圆锥一刀

；粗车五刀外圆得φ39 ㎜ ；粗车圆锥二刀 ；精车外轮廓

车床编程实例二十九

如图 2-20 所示轧辊工件，毛坯为φ55 ㎜×18 ㎜盘料，

φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料 为 45 钢。

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易， 关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但 刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图 2-21 所示，每次循环刀具运动路线为 A →B →C →D →E →F →G → H →I →J ，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继

续执行，直至循环结束。

循环次数 N 的确定：N=Δ/ap 其中：

Δ----最大加工余量 ap----每次背吃刀量

29

若 N 为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图 2-20 所示的零件时，设起刀点 A 点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0， 最终刀具的位置为 X18 Z0，因此 X 向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5 ㎜，取每次吃刀量 ap=0.95 ㎜，则循环次数 N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向 进刀。X 、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图 3-19 所示的零 件，X 向退刀量取 2 ㎜，Z 向退刀量确定为 18 ㎜，X 向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10 ㎜。

注意：采用循环编程必须使用 G91 指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于 CJK6136D 车床）：

N0010 G92 X27.5 Z0 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 N0030 X1 Z-1 N0040 Z-3

N0050 X3 Z-3 N0060 Z-3

N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0080G01Z-2 N0090 X-1 Z-1

N0100 G00X2 N0110Z18 N0120 X-10 N0130 G26 N0020.0120.9 N0140 G90 G00 Z150 N0150 M02

；建立 XOZ 工件坐标系 S800 M03 ；X 向每次背吃刀量 0.95 ㎜ ；精加工轮廓开始

；精加工轮廓结束 ；X 向退刀 2 ㎜ ；Z 向退刀 18 ㎜ ；X 向进刀 10 ㎜ ；循环加工 30

车床编程实例三十

如图 2-22 所示螺纹特形轴，毛坯为φ58 ㎜×100 ㎜棒材，材料为 45 钢。数控车削前毛坯 已粗车端面、钻好中心孔。

根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58 ㎜外圆一头，使工 件伸出卡盘 175 ㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。 2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56 ㎜、S φS50 ㎜、φ36 ㎜、M30 ㎜各外 圆段以及锥长为 10 ㎜的圆锥段，留 1 ㎜的余量。 ② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30 ㎜→车锥长 10 ㎜的圆锥 →车φ36 ㎜圆柱段→车φ56 ㎜圆柱段。 ③ 车 5 ㎜×φ26 ㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长 10 ㎜的圆锥以及车 5 ㎜×φ34 ㎜的槽。 ④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车 R15 ㎜、R25 ㎜、S φ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。 ⑥ 自右向左精车 R15 ㎜、R25 ㎜、S φ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。 ⑦ 切断。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式 车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T03 为切槽刀， 刀宽为 3 ㎜，T05 为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀 具参数中。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确

定，详见加工 程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

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确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。 换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。 6．编写程序（该程序用于 CK0630 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把

加工零件的全部工艺过程编写成程序清 单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30 N0040 M03 S450 N0050 M06 T0101 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T0303 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440G01 X26Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T0505 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730 G00 X36 Z-45 N0740 G00 X36 Z-45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40 N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40 N0800 G01 X34 Z-113 F40 N0810 G01 X56 Z-135.4 F40 N0820 G28 N0830 G29 N0840 M06 T0303 N0850 M03 S400 N0860 G00 X57 Z-168 N0870G01 X0 Z-168 F40 N0880 G28 N0890 G29 N0900 M05 N0910M02

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车床综合编程实例一：

编制图 3.3.46 所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为 45#钢，或铝；毛坯为直径Φ 54mm ，长 200mm 的棒料；刀具选用：1 号端面刀加工工件端面，2 号端面外圆刀粗加工 工件轮廓，3 号端面外圆刀精加工工件轮廓，4 号外圆螺纹刀加工导程为 3mm ，螺距为 1mm 的三头螺纹。

图 3.3.46 综合编程实例一

%3346

N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S500 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）

N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯） N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯） N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置） N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系） N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）

N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径） N11 G01 X54 （到复合循环起点位置）

N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工） N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置） N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系） N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿） N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N17 X19.95 Z-2 （精加工倒 2×45°角） N18 Z-33 （精加工螺纹外径） N19 G01 X30 （精加工 Z33 处端面） N20 Z-43 （精加工Φ30 外圆）

33

N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工 R6 圆弧） N22 G01 Z-53 （精加工Φ42 外圆） N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面） N24 Z-73 （精加工Φ36 槽径） N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工 R2 过渡圆弧） N26 G01 X44 （精加工 Z75 处端面） N27 X46 Z-76 （精加工倒 1×45°角） N28 Z-84 （精加工Φ46 槽径） N29 G02 Z-113 R25 （精加工 R25 圆弧凹槽） N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工 R15 圆弧） N31 G01 Z-133 （精加工Φ52 外圆） N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束） N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置） N34 M05 （主轴停） N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系） N36 M03 S200 （主轴以 200r/min 正转） N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置） N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深 0.7） N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深 0.4） N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深 0.2） N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）

N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置） N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）34

车床综合编程实例二

对图 3.3.47 所示的 55°圆锥管螺纹 ZG2″编程。根据标准可知，其螺距为 2.309mm （即 25.4/11），牙深为 1.479mm ，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径 值) 分别为 1mm 、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm 、0.26mm ，螺纹刀刀尖角为 55°。

图 3.3.47 综合编程实例二

%0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （加工锥螺纹外径） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深 1） N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.7） N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.6） N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.4） N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深 0.26） N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）

35

车床综合编程实例三

对图 3.3.12 所示 M40×2 内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为 2.309mm （即 25.4/11），牙 深为 1.299mm ，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值) 分别为 0.9mm 、0.6 mm 、 0.6 mm 、0.4mm 、0.1mm ，螺纹刀刀尖角为 60°。

%0001 N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系） N2 M03 S300 （主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置） N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径 39.95-2×1.299） N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置） N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系） N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置） N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深 0.9）

N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深 0.6）

N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深 0.6）

N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深 0.4）

N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2

（加工螺纹，吃刀深 0.1）

N14 G00 X100 Z100

（到程序起点或换刀点位置）

N15 M30

（主轴停、主程序结束并复位）

图 3.3.48 综合编程实例三

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车床综合编程实例四

精车如图所示的零件。

工件的加工顺序为：

(1)用 3 号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加工路线为：倒角>车Φ24mm 外圆> 车锥面Φ车Φ45mm 外圆>车 R55mm 圆弧>车Φ40mm 外圆>车 R44mm 圆弧>车 R20mn 圆 弧>车Φ30mm 外圆>车端面>倒角>车Φ50mm 外圆>车端面。

(2)用 2 号刀车槽。 (3)用 4 号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削 M24X1.5 螺纹。 工件坐标系如图中所示。 现以 3 号刀为基准刀，并测得 3 号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输 入到相应的存储器中。

设定：2 号刀位装夹车槽刀 3 号刀位装夹精车刀 4 号刀位装夹螺纹刀 该零件的加工程序如下： %0013 N170 X60. N10 G92 X200. Z110. N150 X50. Z-198. N20 G00 X28. Z2. N160 Z-210. S700 M03 N180 G00 X200. Z110. M09

N190 M01 T03

N30 X18.M08 N200 G00 X36.Z-25. N40 G01 X24. Z-1.F0.08 S500 M03 N50 Z-24.5 T02 M08 N60 X30. N220 G01 X20.F0.05

N230 G00 X50. N70 X45.Z-45.

N240 X200. Z110. M09 N80 Z-50.09

N250 M01 N90 G02 X40. Z-116.62 R55.

N260 G00 X26.Z5. N100 G01 Z-125.

N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44. S300 M03 N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1 T0404 M08 N130 G01 Z-195. N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 (切螺纹) N140 X44. N290 X22.5

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N300 X22.3 N310 X22.268 N320 G00 X200.Z110. M09 N330 M30

车床综合编程实例五

在 CK7815 型数控车床上对图示的零件精加工。

(一) 首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线 1) 先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角→切削螺纹的实际外圆→切削锥度部分→车 削Φ62mm 外圆→倒角→车 Φ80mm 外圆→切削圆弧部分→车 Φ80mm 外圆。 2) 切 3mm×Φ45mm 的槽 3) 车 M48×1.5 的螺纹。

(二) 选择刀具并绘制刀具布置图

根据加工要求需选用三把刀具。1 号刀车外圆，2 号刀切槽，3 号刀车螺纹。 在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发 生碰撞现象。本例换刀点选为 A(200，350) 点。

采用小数点编程。 %0011

N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定) N02 S630 M03 T0101 M08

N03 G00 X41.8 Z292.0 G95 F0.15 (转进给)

N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角) N05 U0 W-59.0 (Φ47.8mm)

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N06 X50.0 W0;(退刀) N07 X62.0 W-60.0;(锥度) N08 U0 Z155.0;(N09 X78.0 W0;(Φ62mm) N10 X80.0 W-1.0;(退刀倒角) ) N11 U0 W-19.0;(车 Φ80mm 外圆)

N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧) N13 G01 U0 Z65.0;(车 Φ80mm 外圆) N14 X90.0 W0

N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100 M09;(退刀) N16 X51.0 Z230.0 S315 M03 T02 M08

N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽) N18 G04 P5.0;(延时) N19 G00 X51.0(退刀)

N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀) N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 M03 T03 M08 G00 G90 X47.2

G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G91 X100.0 G00 Z64.5

G00 G90 X46.6

G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G91 X100.0 G00 Z64.5

G00 G90 X46.2

G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G91 X100.0 G00 Z64.5

G00 G90 X45.8

G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹) G00 G91 X100.0

N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点) N27 M30

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