桩基础补强方案

Xxxx 工程桩基础补强

施 工 方 案

XXX 年XXX 月

xxx 桩基础补强施工方案

审批会签表

目 录

一、工程概况、事故原因、情况 二、加固方案选择 3.1补桩法 3.2高压注浆法

3.3高压注浆和钢管桩相结合法其作用机理分析 三、处理原则及方法 四、桩身补强方案及计算分析 5.1桩身补强方案 5.2桩荷载计算分析

五、须进行加固处理桩基的设计、检测情况及处理方法 6.1 XX#桩 6.2 XX#桩 6.3 XX#桩 6.4 XX#桩 6.5 XX#桩 6.6 XX#桩

六、桩身补强方案实施 7.1高压双管旋喷洗孔 7.2气举反循环抽渣 7.3放置钢管 7.4封孔口管

7.5安装循环注浆装置并高压清洗孔身

7.6压水实验

7.7全孔段高压循环灌浆 7.8封孔

7.9桩基外侧注浆方案 七、特殊情况处理 八、质量保证措施 9.1质量保证措施 9.2检查方法 九、安全生产措施 十、施工人员、设备配备

XXX 桩基础补强施工方案

一、工程概况；

受XXX 开发有限公司委托，根据XXX 工程桩基础的XX 根桩的钻芯法比对监测结果，其桩型为旋挖桩孔灌注桩，桩端持力层为中风化泥质粉沙岩，承载力特征值为2600KPa 。设计桩径为800mm 、1000mm 、1200mm 、1500mm ，桩端扩大D o 为1400mm 、1600mm 、1800mm 、2000mm 、2200mm 、2400mm ，桩身砼强度等级为C35。设计单桩承载力特征值4000KN~11700KN。

桩基施工完成后，通过检测，发现XX#桩桩身完整性为Ⅲ级，XX#、XX#、XX#、XX#桩桩身完整性为Ⅳ级。本设计对上述XX 根Ⅳ类桩及X 根Ⅲ类桩不同情况，提出注浆加固处理方法。（不合格的桩中无直径Φ1500mm 的桩）

加固处理方案编制依据为: 1、XXX 基础桩基设计图纸。 2、桩基检测报告。

3、XXX 地勘报告和超前钻数据。 4、桩基原始施工数据和技术资料。 5、国家相关规程和设计计算方法。 二、加固方案的选择； 2.1补桩法；

此方法不但受场地限制，而且将大大增加开支，延长工期。在补桩施工中未必会出现这样或那样的问题。因此，此法不宜采用。 2.2高压注浆法；

利用高压注浆的方法，可以处理好原钻孔桩胶结不好或较差的地段和桩底沉碴段，使砼达到尽可能高的强度。这种方法经济且能缩短工期，但由于桩身和

桩身底部存在砼胶结差和沉渣过厚的情况，必须采用高压风、水加大洗孔，充分洗尽夹砂和夹泥，采用高标号水泥净浆灌入，使得桩身和桩底经注浆处理后，让一些细微裂隙可以以完全补强，使桩身强度和水平、竖向承载力性能达到设计要求，并使桩底沉渣段置换、固化为高强度持力层（向上接续、提升持力层段），达到桩端持力层承载力要求。

2.3高压注浆和钢管桩相接合法其作用机理分析如下；

①利用高压注浆的方法，可以处理好原钻孔胶结不好或较差的地段，使砼达到尽可能高的强度。在桩身布置4~5个钻孔，使整个桩充分洗净夹泥和夹砂，高压注浆充分填充桩身砼中胶结性差或有缺陷的地方。（桩身钻孔布置图详见附图1）

②砼中的钢管桩有着较高的承载力，能够部分或全部承担竖向和水平荷载。根据桩身缺陷程度和沉碴厚度选用适当的钢管，同时又充分利用处理后的砼的强度，使桩身加固工程更加安全可靠。

③对于个别桩基承载力要求很大和桩底沉渣过厚的桩，布置于同一圆周上的钢管桩，对桩心砼产生握裹和加筋作用，使桩心砼成三向受力状态，从而大大提高了桩基的抗压、抗弯和抗剪强度。可以通过桩孔底注浆并设置弹性模量大且有一定嵌岩深度（1米以上）的钢管桩，能有效的提高承载力和控制变形。 三、处理原则及方法；

（1）对于抽芯未到底的桩，先抽芯到底，一是检查桩身砼完整性，二是查看桩底是否有沉渣现象。

（2）对于桩底有沉渣的：

①桩身完整性好，桩端沉渣较厚。采用高压风清洗桩底沉渣，抽洗干净，再进行注浆处理；

②桩身完整性较差且桩端沉渣情况复杂，先采用高压风清洗桩底沉渣，抽

洗干净，再下钢管及高压注浆。 四、桩身和桩底的补强方案；

根据抽芯情况，砼桩身底部胶结不好或沉渣过厚，其强度无法确定。如采用加桩或补桩等强方法，则会造成基础工程造价的大幅提高和工期延长，影响工程竣工时间。根据桩身砼质量、桩径和单桩承载力要求，经分析、计算，对该桩采用循环高压注浆和钢管托换技术进行处理，具体方案如下：

1、桩身完整性好，桩端沉渣较厚（XX#桩、XX#桩、XX#桩）的桩处理： 利用桩顶抽芯孔，并适当增加2~3个钻孔，并用地质钻机加深成孔，孔深穿过桩砼底1.0~2.0m，成孔后经高压双管旋喷清孔后，采用P .O52.5普通硅酸盐水泥浆通过高压多次注浆补强（掺用微膨胀剂）。

2、桩身完整性较差且桩端沉渣情况复杂的桩处理：

（1）XX#桩、XX#桩、XX#桩桩身完整性较差，桩底沉渣较厚，采用钢管桩补强方案。单根桩中钢管桩数量根据桩基具体情况确定（详见荷载计算书所示），一般采用3个，每个桩要依据具体计算结果确定钢管桩的数量。钢管桩方案是在Φ110mm 钻孔内放置1根通长DZ40地质无缝管Φ89mm ×6mm 钢管桩托换该桩的部分承载力（先下钢管，后钢管内外多次注浆填充）。

（2）采用高压双管旋喷清孔，将孔内冲洗干净，并将钢管放入孔内，再往孔内注入高压循环水泥浆。

（3）局部桩基在桩基外侧钻孔穿透圆砾层，采用高压双管注浆，使桩外侧地层特别是圆砾层的侧面摩阻力充分发挥。（如XX#桩的1号孔外侧、XX#桩）

4.2计算分析；

上述补强方案的计算原则为：原桩身钢筋砼和钢管内砼、桩中钢管承载力标准值之和等于胶结不良处桩所承受荷载的设计标准值。原桩在注浆处理后的

砼强度，考虑到混凝土的缺陷，取C35混凝土强度的1/2，其余强度当作安全储备。

桩身强度验算承载力；

根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008) ，《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》计算。

（1）桩径为800mm 灌注桩混凝土承载力为例：

N ≤r b ⨯

1r c

⨯Ra ⨯A

（1.1）

其中：r c ———混凝土安全系数，1.25；

r b ———构件工作条件系数，0.95；

Ra ———混凝土的强度，考虑到混凝土的缺陷，取C35混凝土强度的1/2； A ———混凝土的面积。

N ≤0. 95⨯

11. 25

⨯17⨯10

2

6

⨯0. 5=3230KN

表1 不同桩径桩身强度验算承载力

（2）原桩钢筋承载力即原桩基础中的钢筋抗压强度作为安全储备先不考虑。 （3）钢管砼承载力标准（《钢管砼结构设计与施工规程》CESZ8:90计算）钢管为DZ40地质钢管ϕ89×6：

N 3=f c A c (1++θ)

式中

θ=f a A a /f c A c

f c ———钢管中砼强度标准值，按

C35取17⨯103KN /m ,

2

Aa ———钢管截面积1. 58⨯103mm 2, Ac ———钢管中的砼面积，4. 65⨯103mm 2， θ———钢管混凝土套箍系数，θ=4.29;

N 3=17⨯4650⨯(1+

4. 29+4. 29) =581. 91KN

(4)处理后的桩基承载力为：

表2 不同桩径桩基处理后总承载力

根据桩的设计承载力，因此经此方案处理后桩基可以满足设计承载力的要求。 五、加固处理桩基的设计、检测情况及桩基加固处理方法（详细加固补强范围、措施表详见附件表二） 5.1 X#桩；

(1)桩基芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深24.32m ，砼长度21.28m 。0.0-21.28m ：混凝土，骨料分布均匀，断口基本吻合，胶结较好，砼芯样完整。21.28-22.47m ：粘土，芯样松散，无完整芯样。22.48-22.78m ：中风化泥质粉砂岩，泥质粉砂结构，致密、坚硬。22.78-24.32m ：圆砾。

(2)设计及施工情况：

（3）设计桩径1200mm ，桩端扩大头2000mm ，单桩承载力特征值8100KN 。 (4)处理方法：

对桩底先高压双管旋喷洗孔，在气举反循环抽渣，然后下通长钢管桩补强，最后高强水泥浆注浆。 5.2 XX#桩； （1）基桩芯砼质量评述

该桩为IV 类桩，钻孔孔深13.63m ，砼桩长11.63m0.0-11.63m ：混凝土，骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。11.63-13.63m ：沉渣。 （2）设计情况：

设计桩径1000mm ，桩端扩大头1600mm ，单桩承载力特征值5200KN 。 （3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。 5.3 XX#桩； (1)桩基芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深9.5m ，砼桩长9.5m ，0.0-9.5m ：混凝土，骨料分布均匀，胶结较好，砼芯样完整，9.5m 以下钻机不加压自动掉杆，无法钻进取样。

（2）设计情况：

设计桩径800mm ，桩端扩大头1400mm ，单桩承载力特征值4000KN 。 （3）对桩底处理方法：抽芯到底进入持力层1M ，同XX#桩处理方案。 5.4 XX#桩；

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深11.08m ，砼桩长7.62m 。0.0-7.62m ：混凝土，

骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。7.62-8.37mm ：混凝土，骨料分布不均匀，砼芯破碎、夹泥。8.37-9.87m ：骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。9.87-11.08m ：骨料分布补均匀，砼芯夹泥。

（3）设计情况：

设计桩径800mm ，桩端扩大头1400mm ，单桩承载力特征值40000KN 。

（4）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。对桩身砼离析段进行高压切割清洗，高压注浆进行加固。

5.5 XX#桩；

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔深28m ，砼桩长22.7m ，0.0-22.7m ：混凝土，骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。22.7-25.4m ：粘土无法取样。25.4-28m ：中风化泥质粉砂岩，泥质粉砂结构，致密、坚硬。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜ ，桩端扩大头2200mm ，单桩承载力特征值9800KN 。

(3)处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩补强加固，高强水泥浆注浆。

5.6 XX#桩；

（1）钻心法基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深18m 。0.0-16m ：混凝土，骨料分布基本均匀，胶结较好，砼芯样完整。16-18m ：钻取部分粘土，后无法钻进取样。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200mm ，桩端扩大头2200mm ， 单桩承载力特征值9800KN 。

(3) 处理方法：对桩底应查清楚持力层的厚度（开孔进入持力层1M ），先高压双管旋喷洗孔，再气举反循环抽渣，然后下通长钢管桩补强，最后高强水

泥浆注浆。

5.7 XX #桩；

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深12.58m ，0.0-12.28m ：混凝土，砼芯基本完整，胶结较好，骨料分布均匀。12.28-12.58为沉渣。

（2）设计及施工情况：

设计桩径800㎜，桩扩大头1400㎜，单桩承载力特征值4000KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。

5.8 XX #桩；

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深27m ，0.0-25m ：混凝土，砼芯基本完整，胶结较好，骨料分布均匀。25-27m 为沉渣。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜，桩扩大头2200㎜ ，单桩承载力特征值9800KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩补强加固，高强水泥浆注浆。

5.9 XX #桩；

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深24.1m ，桩长16.5m,0.0-21.7m ：混凝土，砼芯基本完整，胶结较好，骨料分布均匀，断口基本吻合。21.7-22m 为沉渣。22-22.4m ：中风化泥质粉砂岩，泥质粉砂结构，致密、坚硬。22.4-23.9m ：圆砾层。23.9-24.1m ：中风化泥质粉砂岩，中风化泥质粉砂岩，泥质粉砂结构，致密、坚硬。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜，桩扩大头2200㎜ ，单桩承载力特征值9800KN 。

（3）处理方法：对桩底先查清持力层厚度（开孔进入持力层1M ），采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩补强加固，高强水泥浆注浆。

5.10 XX #桩

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深17.7m ，0.0-16.2m ：混凝土，砼芯基本完整，胶结较好，骨料分布均匀。16.2-17.7为沉渣。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜，桩扩大头2000㎜ ，单桩承载力特征值8100KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩补强加固，高强水泥浆注浆。

5.11 XX #桩

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深21.96m ，其中孔深11.45-11.65m 、13.22-13.42m 、13.92-14.22m 、14.98-15.28m 桩身砼夹泥，其余砼芯样连续、基本完整，胶结较好，呈柱状，骨料分布均匀，断口基本吻合。21.96m 无法钻进取样。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜，桩扩大头2000㎜， 单桩承载力特征值8100KN 。

（3）对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，下通长钢管桩补强加固，高强水泥浆注浆。对桩身砼离析段采用高压切割、高压清洗后注浆加固，对1号孔进行桩基外侧注浆方案（详见4.1-4所示) 。

5.12 XX #桩

质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深13.49m ，0.0-13.29m ：砼芯样基本完整，胶结

较好，骨料分布均匀。13.29-13.49m 砼芯松散，无胶结。

（2）设计及施工情况：

设计桩径800㎜，桩扩大头1400㎜ ，单桩承载力特征值4000KN 。

（3）处理方法：对桩底先抽芯到底进入持力层1M ，若桩底有沉渣，高压清洗桩底沉渣，再进行高压注浆处理。

5.13 XX #桩

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深11.29m ，0.0-9.92m ：砼芯样基本完整，胶结较好，骨料分布均匀。9.92-11.92m 为沉渣。

（2）设计及施工情况：

设计桩径800㎜，桩扩大头1400㎜， 单桩承载力特征值4000KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。

5.14 XX #桩

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为IV 类桩，钻孔孔深16.45m ，0.0-14.65m ：砼芯样基本完整，呈柱状，胶结较好，骨料分布均匀，断口吻合。14.65-16.45m 为砾砂，无法钻进取样。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1000㎜，桩扩大头1600㎜， 单桩承载力特征值5200KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。

5.15 XX #桩

（1）基桩芯砼质量评述：

该桩为III 类桩，桩端承载力为中风化泥质分砂岩，0.2m 沉渣。

（2）设计及施工情况：

设计桩径1200㎜，桩扩大头2200㎜， 单桩承载力特征值9800KN 。

（3）处理方法：对桩底采用高压双管旋喷洗孔，气举反循环抽渣，高强水泥浆注浆。

六、桩身补强方案实施；

6.1高压双管旋喷洗孔；

高压旋喷是利用高压泵将喷头送到需处理灌注桩区下沉和上升反复的采用高压水喷射切割将该段的泥、砂、土等冲洗干净，并结合气压将浑浊的泥水从孔口排出桩外，被冲洗干净的岩块和砂、石因无法排出桩外被保留在孔内作为填充骨料。在洗孔过程中要针对桩沉渣区及病害区域进行反复冲刷，确保沉渣区的泥全部排出，再进行灌注施工。

6.2气举反循环抽渣；

（1）导管下放深度以出浆管底距沉渣面300~400mm为宜，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。

（2）主要参数：空压机的风量6-9m 3/min，导管出水管直径>φ200mm ，送风管直径（水管）φ25mm ，浆气混合器用φ25mm 水管制作，在1m 左右长度范围内打6排孔、每排4个φ8mm 孔即可。

（3）开始送风式应先孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。

（4）送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。

（5）随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。

（6）清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，粘度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm 。

6.3放置钢管；

1第一次清孔后，○在桩身碎胶结差的部位通长放置89×6钢管，（桩身离析段长度超过1.0m ，且桩身抗压强度小于25Mpa ）。桩基原桩承载力与设计值相差很大、或沉渣过厚时，通长布设钢管桩。

2钢管如需驳接，采用丝口对接或焊接，且3个钢管驳接面要全部错开，钢管○

柱沿桩中心尽量均匀布置。

3钢管在地面加工制作：在同一截面的钢管上开ɸ12@500孔，在底、顶部3m ○

范围加密至@200。

4制作好的钢管由现场的塔吊吊起，垂直放入孔内，保证钢管下至设计深度，○

进入中风化持力层深度>1m，允许误差5cm 。

6.4封孔口管；

1吊放钢管后，在孔口预埋2寸长1m 的孔口管。 ○

2孔口管采用2寸的镀锌管，埋入孔约70cm ，露出孔口30cm 。 ○

3采用快硬水泥砂浆埋设，24小时或终凝后方可高压清孔注浆。 ○

6.5安装循环注浆装置并高压清洗孔身；

1注浆管采用6分的镀锌管，前端2m 开φ8@300孔。 ○

2注浆管由上往下放，直至孔底。 ○

③在孔口管安装上三通连接补芯，且与注浆管连接。

④采用自来水高压清洗各孔，压力3～5MPa, 把孔内存留的岩粉铁屑，粘土的杂物冲离孔内并将桩底沉渣置换出来。

⑤清孔标准为：排出的液体基本无浮尘、无浑浊。

6.6压水实验；

①灌注水泥浆前应对各孔进行简易压水实验。

②封闭返浆阀，加压灌入自来水，观察吸水情况以及孔之间是否连通。

6.7全孔段高压循环灌浆；

①灌浆材料：普通硅酸盐水泥（p.o52.5）及微膨胀外加剂材料;

②水泥浆配合比：采用分段灌浆，浆液由稀至浓进行灌注，水灰比为2：1→1：1→0.8:1→0.45:1

③灌浆压力为1～5MPa ，开始应尽量将压力控制在1MPa 左右；

④灌浆过程应根据吃浆量和压力变化来改变水灰比，这是保证灌浆质量的关键。

具体按如下进行调整：A 、当某一水灰比浆液灌入300L 左右或同一水灰比浆液的灌浆时间超过20分钟，可变浓一级。B 、如单位吸浆量及灌浆压力没有改变或改变不明显时，可变浓一级。C 当压力忽然降低或吸浆量增大时，应增大水灰比浓度；反之则减小水灰比浓度。

⑤灌浆要持续进行，不能中断。如特殊原因中断，应在水泥初凝前半小时恢复灌浆，若不能恢复，则应用低压水进行清洗，正常后再重新灌浆；

⑥灌浆结束标准：浆液浓度为0.45:1、压力为4MPa 时，稳压持续时间30min, 桩身停止吸浆或浆量不大于0.2L/min时，可结束灌浆。

6.8封孔；

⑦灌浆完毕达到压力要求检查合格后，采用1:1水泥砂浆封孔口。

6.9特殊情况处理；

对桩底沉碴过厚或者桩身穿过砂砾层的部位，先注浆对其进行固化，在需补强部位外侧形成止水帷幕，然后对桩底或桩身外侧需补强部位进行高压切割清洗，再按上述工序进行加固补强工作。

七、特殊情况处理；

1、注浆过程中发生串浆孔具备条件可采用同时进行注浆，应一泵一孔，否

则应将注浆孔堵塞，待注浆结束后，串浆孔在进行扫孔、冲洗，而后继续注浆。

2、冒浆、漏浆处理：应根据具体情况采用封墙、压低、浓浆、限流、限量、间歇注浆等方法进行处理。

3、注浆工作因固中断，按下述原因处理。

①及早恢复注浆，否则立即进行冲洗钻孔，而后恢复注浆。若无法冲洗，或冲洗无效，则进行扫孔，而后恢复注浆

②恢复注浆后，如注入率与中断前相比减少很多，且较短时间停止吸浆，则应采取补救措施。

③对吸浆量大、注浆难以结束地段，采取低压、浓浆、限流、限量、间歇注浆或掺加速凝剂回填等方式处理。

④注浆过程中，注浆压力或注入率忽然改变较大时，应立即查明原因，采取相应的措施处理。

八、质量保证措施；

8.1质量保证措施

在本工程注浆施工中，应以严格组织管理体系和科学严谨的质量体系来保证工程质量。

（1）质量控制：

①工程质量严格按照本工程制定，并经甲方和监理工程师认可的施工方案执行，严格按国家有关技术规范、规程、标准控制施工。

②根据施工程序，严把钻孔深度、配料注浆压力、注浆量关。每一道工序均安排专人负责，并记录好每一道工序的原始数据。

（2）工程质量保证制度：

①成立工程项目经理为责任的质量管理小组，完善质量保证体系，严格按照质量体系中规定的责权要求运行。

②定期召开质量分析会议，组织质量教育，严格执行“三检”制度加强技术交底工作，强化工序控制，由责任心强经验丰富的工程师担任质量控制人员，实行监督检查，保证工程质量。

③加强现场施工材料管理，严格执行进料检验制度，保证施工材料满足设计要求，不合格材料不得进场使用，确保工程质量。

④配备好施工机具和计量工具以满足施工要求，建立健全各种资料、原始记录、作为评价工程质量要重要依据。

⑤加强与甲方、监理的配合，认真接受指导的监督。

（3）工程质量措施：

①钻孔施工：开钻前，严格按照施工布置图，布好孔位。钻机定位，开钻前的桩头点位与布孔点之距相差不得大于2cm ，钻杆倾斜变形不得大于1O 。

②配料：采用准确的计量工具，严格按照设计配方备料施工。

③注浆：注浆一定要按施工程序施工，每段进浆要准确，注浆压力一定要严格控制在设计注浆压力范围内，专人操作。当压力忽然上升或从孔壁溢浆，应立即停止注浆，每段注浆量严格按设计进行，跑浆时，应采取措施确保注浆满足设计要求。

④注浆完成后，应采用措施保障注浆不溢浆跑浆。

每道工序均要安排专人，负责每道工序的操作记录。

8.2桩基加固后的检测方法。

上述XX 根旋挖机械桩进行补强加固处理后，采用高应变动载检测桩底沉渣情况和桩身的完整性的情况普查工作。并抽2～3根原桩质量较差的桩进行加固的竖向静载载荷验证实验，以此判定桩基经过加固后是否满足设计要求。

九、安全生产措施；

1、建立健全各种岗位责任制，严格执行现场交接制度。

2、钻机注浆泵及高压管路必须试运转，确认机械性能和各种阀门管路，压力表完好后，方准施工。

3、每次注浆前，要认真检查安全阀门、压力表的灵敏度，并调整到规定注浆压力位置。

4、安装高压管路和泵头个部件时，各丝扣的连接必须拧紧，确保连接完好。

5、注浆过程中，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止密封胶冲式阀门破伤人。

6、注浆时不得随意停电，必要时必须事先通知，待注浆完成并冲洗后方可停止停电。

7、注浆施工期间，必须有专门机电修理工，以便出现机械和电器故障时不能及时处理。

8、注浆现场操作人员必须佩带安全帽、防护眼睛、口罩和手套等劳保用品，方可进行施工。

9、注浆固化强度及止水帷幕强度应考虑洪水期高水位施工。

十、施工人员、设备配备；

1、本工程成立以项目负责人为首的施工负责组。其施工组织机构如下： 项目负责人：1人 技术负责人：2人

注浆队：6人 钻孔队：12人

配料工：2人

以上共计：23人

2、拟投入本合同工作的主要施工设备注浆施工配备一览表见表1；

表1施工设备一览表

十一、施工进度和安排；

1、 加固施工先按此顺序进行施工：先施工第XX#、XX#桩基，再施工其它桩

基。

2、 先施工主楼桩基，再施工副楼桩基。

3、 总工期为20天，至XXX 年XX 月XX 日全部完成施工。

XXXXX 有限公司

XXX 年XX 月XX 日