汽轮机构造及基本工作原理

汽轮机构造及基本工作原理

1.公司三大主要设备简介：

我公司汽轮机设备为上海汽轮机有限公司生产CZK330-16.7/0.4/538/538型亚临界参数、单轴、一次中间再热、双缸双排汽、直接空冷、抽汽凝汽式汽轮机，产品编号：C153。汽轮机排汽冷却方式为机力通风直接空冷。与上海锅炉厂有限公司生产的SG-1170/17.5-M722型亚临界参数、一次中间再热、燃煤自然循环汽包炉及上海汽轮发电机有限公司生产的QFSN-330-2型的水氢氢冷却、机端自并励发电机配套，锅炉与汽轮机热力系统采用单元制布置。本汽轮机可供热网抽汽，压力可在0.25MPa(a)～0.7MPa(a)间调整。

2.汽轮机组主要参数

额定出力：330MW 主蒸汽压力：16.7Mpa

主蒸汽温度：538℃ 额定背压：14.5 KPa

额定转速：3000r/min 级数：36级

旋转方向：从机头向发电机方向看为顺时针旋转

汽轮机总重（不包括罩壳）：约685t

汽轮机全长（不包括罩壳）：17500mm

高中压外缸（上、下部）：71.5 t 高压内缸：13.830t

高压静叶持环（上、下部）：6.750t 中压#1静叶持环（上、下部）：3.700t 中压#2静叶持环（上、下部）：5.784t 中压#3静叶持环（上、下部）：6.022t

喷嘴组：0.984t 高压排汽侧平衡活塞汽封体：2.060t

低压外缸（调阀端）：31.664t 低压外缸（电机端）：31.694t

低压内缸（上、下部）：44.5t 低压进、排汽导流环：1.486t、3.200t 高中压转子：26.891 t 低压转子：37.629 t

前轴承座：4.875t 前轴承座台板：2.826t

低压第五级隔板（左、右旋）：1.070 t/1.070t

低压第六级隔板（左、右旋）：1.750t/1.750t

主汽门（左、右侧）：9.750t、9.750t

再热主汽门（左侧、右侧）：5.800t、5.800t

3.汽轮机本体结构

3.1高中压外缸

本机组为双缸双排汽结构，高中压缸采用合缸结构，反向布置，缸体部分为双层缸。高中压外缸采用铬钼钢铸件，在水平中分面处分开，形成上缸和下缸。其中设有6 个高压进汽口，上、下半各3 个，通过6 根挠性管道与调节阀出口相连，蒸汽从焊于进汽口的挠性套筒进入高压缸。一个高压排汽口设在高中压缸调阀端的下部，两个中压进汽口位于高中压外缸下半的中底部，而中压排汽口则位于高中压外缸的上部（靠电机端）。

汽缸上下半开有数个抽汽口，除#1 抽汽口位于上半之外，其余抽汽口均设在汽缸的下半部。这些抽汽口除抽汽供各加热器及辅汽联箱外，设在中压排汽的下方有两个大抽汽口，供热网抽汽使用。

高中压外缸是由 4 个与下缸端部铸成一体的猫爪所支承。在电机端，2 个猫爪支承在中轴承座调阀端的键上，在键上猫爪可自由滑动。在调阀

端，汽缸猫爪也同样支承在前轴承座的键上，可以自由滑动。汽缸离开轴承座的任何倾向都受到每个猫爪上的双头螺栓所限制。

在外缸下半的每一端，由一个H 型梁并用螺栓和定位销连接到汽缸和邻近的轴承座上。这些梁在汽缸热胀时起推拉作用，使汽缸相对于轴承座可保持正确的轴向和横向位置。前轴承座可在其机座上轴向自由滑动，但为了防止横向移动，由一轴向键放在它和机座之间的轴向中心线上。前轴承座两侧装有压板，压板与轴承座之间有足够的装配间隙，可允许轴向自由移动并防止歪斜和跳动。

高中压外缸上还设有多个热电偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及监测汽缸进水。监测汽缸进水的热电偶上、下缸成对设置，当汽缸进水时，将会出现上下缸温差突变（下缸温度突然降低）现象,超过一定值时（50℃），机组会报警或跳闸以防损坏转子和叶片。

3.2 高中压内缸:

高压内缸与中压内缸也都采用铬钼钢铸件，在水平中分面处分开，形成下缸和上缸，上下半用法兰螺栓连接固定。

内缸用固定于下半缸的支撑键支托于外缸水平中分面的下垫片处，并有上垫片限制其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置，轴向定位是通过凸肩配合来实现的，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的，这样既能保持内缸轴线的正确位置，又能允许自由膨胀。

高压缸喷嘴室进口焊在高压内缸上，靠喷嘴室上的键槽镶嵌在内缸上、下半的凸缘上定位。进汽套管用滑动接口连接到各个喷嘴室，使由于温度

变化所引起变形的可能性减至最小。

内、外缸进汽口通过进汽挠性套筒来连接。挠性套筒焊接于外缸接口上，通过挠性套筒连接来吸收内外缸差胀及减小热应力，同时进汽套筒与内缸进汽口均与密封环相配（有3个密封环），以防止漏汽。

在高压内缸下半主蒸汽进口右侧设有金属温度测点，热电偶穿过外缸伸入内缸壁，用测得的内缸金属温度来代替高压转子第一级温度；用测得的金属与蒸汽的温度差和预先规定的数值相比较，来控制汽轮机的启动与负荷变动，以达到限制转子热应力的目的。

内缸下半底部开有疏水孔，通过挠性疏水管穿过外缸引出，用来排走内缸进汽腔室的积水，疏水管在电厂现场装配好后焊于内外汽缸上。

3.3 高、中压持环及平衡活塞

汽轮机高中压部分各级隔板固定于持环上，持环再固定于汽缸上。持环上装有多级隔板，持环内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶外缘围带相配，以减少蒸汽绕过动叶顶部的泄漏。

高压静叶持环装于高压内缸上，内装11 级隔板；中压#1 持环装于中压内缸上；中压#2、#3 持环直接装于高中压外缸上，中压持环内共装有12 级隔板。

由于反动式汽轮机动叶反动度较高，转子推力相应比较大，因此转子被加工出几个凸台用以平衡叶片上的推力，此装置称为平衡活塞。高中压缸内共有3 个平衡活塞汽封，高压侧平衡活塞汽封装于高压内缸上，高压排汽侧平衡活塞汽封装于外缸的调阀端，中压侧平衡活塞汽封装于中压内

缸上。它们的支承方式等均与持环相同。这3 个平衡活塞汽封用于密封高中压转子上相应的三个凸台，从而平衡转子的轴向推力。

3.4 高中压转子

高中压转子是由整体合金钢锻件加工而成的无中心孔转子，高中压转子高压与中压为反流布置，转子支承于两径向轴承上，跨距为6030.8mm，装好叶片的转子重约30 吨。高压包括1 级枞树型叶根的调节级及11 级T 型叶根的压力级。中压共12 级在各级动叶围带处，均装有径向汽封，在转子两端有成组高低齿槽用于安装汽封，以防各级间漏汽及蒸汽的外泄。

转子调阀端连接转子延伸轴，其上装有推力盘、主油泵轮并与危急遮断器小轴相连。转子电机端与低压转子端部两个法兰用配合螺栓刚性地连接在一起，形成刚性联轴器连接。

4. 低压部件

4.1低压外缸

低压外缸为碳钢板的大型焊接结构，它是汽轮机本体中尺寸最大的部件。为了减轻其重量和保证真空条件下的刚度，上半采用了大、小圆弧构成的薄壁拱顶，端壁焊有撑管，下半为端壁与侧壁构成的长方形框式结构，在接近中分面处依赖四周连续座架得以加强；在排汽接口处，沿纵向与横向焊上加强肋与撑管来增强刚性。

低压外缸：分为上、下各2块，在现场拼装紧固，在座架底板上沿纵向凹口和横向的方孔，与锚固件匹配而构成机组的滑销系统。低压外缸内装有内缸、进汽导流环和排汽导流环。低压缸两侧的端汽封分别固定在中

轴承座和后轴承座下部并通过波纹管与低压外缸相连，既能保持低压外缸真空的密封，又能在低压外缸变化时，不影响端汽封的径向间隙。由汽封供汽系统往端汽封输送压力稳定的蒸汽进行密封，而汽封排汽则送往汽封冷却器。

由于低压外缸的温度较低，运行中的差胀引起中心变化较小，因此，采用非中分面的支承方式。轴承座与四周座架一起支承于基础台板上，在轴承座与高中压缸之间设有H 形定中心梁。它们将各缸沿轴向的膨胀联系在一起。

尺寸庞大的低压外缸因受加工和运输条件的限制，增加了一个垂直中分，将外缸分成上、下半各2 块。外缸上半有4 个人孔，每端两个，可在不揭缸情况下，人员可进入外缸内部进行检查。两个排大气隔膜阀位于外缸上半的顶部。正常运行时，阀的盖板被大气压紧，当凝汽器真空被破坏而超压时，蒸汽能冲开盖板，撕裂铅隔膜向大气排放。通常铅隔膜在压力为0.034～0.048MPa(g)时破坏。

4.2 低压内缸

低压内缸为碳钢焊接结构，第一级两端半环为锻件，其余半环为铸件，其余部件为钢板。低压内缸两半用螺栓紧固，内缸借助下半中分面法兰两侧之凸边支承于外缸之凸台上。

内缸两端的环上对称地装有第1～6 级隔板。低压内缸上半顶部有圆形窗口，与低压外缸进汽口相匹配。下半底部有4 个抽汽口。低压内缸下半近中心线对角线布置的2孔，为低压第2 级后抽汽口，用于#6 低压加

热器，远中心线对角线布置的2 孔，为低压第4 级后抽汽口，用于#7 低压加热器。

内缸两端固定有排汽导流环，它与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道。借助于扩压作用，可充分利用末级叶片的排汽速度，将速度能转换为压力能，从而提高汽轮机的效率。排汽降温用喷水装置固定于排汽导流环出口的外缘上，当转速达到2600r/min 时，喷水自动投入，直至机组带上15%负荷。

4.3 低压转子

低压转子由整段合金钢锻件加工而成，无中心孔低压转子为双流 6 级。前4 级为鼓式，末两级采用盘式，它可有效地减轻转子重量。在轮缘上加工出侧装枞树形叶根槽，该类叶根具有较大的承载能力。

各级之间装有隔板汽封，动叶顶部装有围带汽封。低压转子两端均有联轴器，它们与转子制成一体。转子调阀端与高中压转子刚性连接，电机端与发电机转子刚性联。

5.通流部分:

5.1 高压通流部分:

汽轮机的通流部分由高、中、低压3 部分组成，高压由1个冲动调节级和11 级压力级组成，中压为12 级，低压为双流2×6 级，共计36 级。

调节级动叶由方钢铣制而成，采用直侧装枞树形叶根及整体加铆接围带结构，属冲动式叶片，11 级静叶均装于高压静叶持环上。静叶片为变截面扭叶，由方钢制成，它采用偏心叶根和整体围带动叶片由方钢铣制而成，

为等截面直叶片，采用倒T 型叶根，采用 T 型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高高压缸的效率。

各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于成组叶片围带的中间。在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。

5.2 中压通流部分

高中压缸的中压通流部分由装在汽缸静叶持环上的静叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。它采用叶根和整体围带结构。动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它亦采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。安装定位方式与调节级动叶相同。

中压部分静叶持环内径及隔板内径处亦装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。

5.3 低压通流部分

低压缸的双流低压通流部分（调阀端），它由装在低压内缸上的6级静叶片和装于转子上相同级数的动叶片组成。第 1～4 级静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，第 5、6 级静叶片模锻或精铸后经机械加工而成，为变截面扭叶片，

第 1 到4 级动叶片由方钢铣制而成，其中第1 级为等截面侧装式整体围带直叶。第2～4 级为变截面扭叶，也采用直侧装式枞树形叶根。第5、

6 级动叶片由精锻后，经机械加工而成，为变截面侧装式整体围带扭叶，采用斜直侧装式枞树型叶根。第6级叶身带有整体拉金凸台，叶片进汽侧上部镶银焊整条司太立硬质合金片，以防水冲刷。

6.机组轴承及轴承座:

6.1.本机组共设7个支持轴承，汽轮机4个，发电机2个，发电机励磁机端设稳定轴承1个。为了轴系定位和承受转子轴向推力，设有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子调阀端前轴承座内，推力轴承采用自位式，它能自动调整推力瓦块负荷，稳定性好。高中压转子的1、2号轴承和低压转子3、4号轴承均采用可倾瓦式，它们具有良好的稳定性，可避免油膜振动；

6.2.前轴承座：落地式结构，内装有#1轴承、推力轴承、主油泵、危急遮断器及转子位移、汽缸膨胀、转速、振动、偏心监视等传感器，此外还装有薄膜阀、控制与试验装置等；两侧装有安全综合装置、隔膜阀、空气引导阀等调节系统部件。与基础台板间配有纵向键，底部两侧的压板与轴承座间有足够间隙以保证自由滑动，基础台板上装有专用油嘴和油槽，供配合面润滑用。前轴承座自由地放在前轴承座基础台板上，籍前轴承座与台板之间的纵向导键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机轴向中心滑动，前轴承座共2只压板将前轴承座压住以防止跳动。

6.3 滑销系统

汽轮机在轴向和横向定位板中心线的交点处形成死点，所以在中、后轴承座及低压缸分别各有一个死点。中轴承座的死点可以看作是静止部分

的死点；低压缸死点在距离低压缸排汽中心线600mm 并靠近调阀端的一点；后轴承座的死点在后轴承座处。前轴承座自由地安放在前轴承座基础台板上，籍前轴承座与台板之间的导向键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机轴向中心线滑动，前轴承座两侧共2 只压板将前轴承座压住，以防止跳动。

低压缸的底脚自由地安放在低压缸基础台板上，以保证其各向自由膨胀。

推力轴承设在高中压缸端部的前轴承座内，在推力轴承处形成转子的相对死点。

高中压外缸下半两端通过“H”形定中心梁与前轴承座和中轴承座连接，定中心梁在汽缸热胀时起推拉作用，同时又保证了汽缸与轴系的中心不变。

汽轮机膨胀示意图：

静止部分膨胀

汽轮机膨胀简图

7.盘车装置

转子盘车装置，在汽轮机启动、停机时或停机后作转子低速盘车用，

以便将由于汽轮机部件不均匀冷却所引起的转子挠曲减到最低限度，装在轴承座上的盘车装置马达通过各大小齿轮与小齿轮啮合，从而使它能以

2.51r/min 的速度来转动转子，属低数盘车。盘车装置可手动或自动投入两种方式。

8.汽轮机的热力系统:

8.1锅炉来的主蒸汽分两路进入左右两只高压主汽门，然后分别进入左、右各三只共六只高压调门，通过六根导汽管进入高压缸，蒸汽在高压缸内膨胀作功后，从一根排汽管排出后进入锅炉再热器，再热后的蒸汽汇集为一路进入汽机房，之后分两路进入左右两只中压联合汽门进入中压缸，蒸汽在中压缸作功后，经联通管进入低压缸，蒸汽由低压缸中央进汽，向排汽口流动膨胀作功，做功后的乏汽经两端的排汽口流入排汽装置经一根DN6000的大直径排气引出管送至直接空冷凝汽器凝结成水收集于排汽装置内置的凝结水箱。凝结水箱中的凝结水由凝泵打出经凝结水精处理装置、轴封加热器、三台低加进入除氧器除氧，除氧水箱的水由电动给水泵打出经三台高加、送至锅炉。

8.2 本机组中低压连通管由于蒸汽流量较大，且连通管上还要安装压力调节阀，因此，去低压缸的蒸汽从中压排汽口出来后一分为二，成为两根中低压连通管，至低压进口处再合二为一进入低压缸，两只连通管压力调节阀侧装于低压缸进口转角处，该两阀为倒置形式安装。为了吸收热膨胀，连通管上安装了两组膨胀节，以便在汽轮发电机运行期间减低热应力。连通管压力调节阀不能关死，需保证去低压缸的最小流量。这通过在阀碟

上开有6个φ100 孔来实现，即当阀门完全关闭时，这6 孔仍有蒸气通过进入低压缸，以保证低压不过热。

当机组热网抽汽投入运行时，根据热网所需蒸汽的压力及流量，DEH 给出电信号至连通管压力调节阀及装于热网抽汽管道上的抽汽压力调节阀，根据DEH 系统预先设定的程序，调整上下4 个阀门的位置，以满足抽汽要求。当无需热网抽汽时，连通管压力调节阀全开，关闭抽汽压力调节阀，此时机组进入纯凝工况下运行。

8.3 汽轮机设有七段不调整抽汽，高压部分蒸汽由高压第7级后向上的一段抽汽口抽汽至#1高压加热器；高压缸排汽从下部排出经再热冷段蒸汽管回到锅炉再热器，其中部分蒸汽由二段抽汽口抽汽至#2高压加热器；中压缸第5级后出来的蒸汽流经内外缸之间的夹层空间，经过外缸下半的三段抽汽口抽汽至#3高压加热器，同时又对中压内缸的外壁进行了冷却；中压缸第9级后出来的蒸汽经过四段2个抽汽口抽汽至除氧器；中压缸排汽的下部有2个对称的5段抽气口其抽汽的一部分至5#低加和辅汽联箱供汽，另一部分至热网；在低压缸调阀端和电机端的第2、4 级后分别设有完全对称的抽汽口，其中第二级后的6段抽汽口抽汽至#6低压加热器，第四级后的7段抽汽口抽汽至#7低压加热器。高、低压加热器均为倒立式布置结构。

9.主汽阀和调节汽阀

安装于高中压缸的两侧，共两个主汽阀，卧式布置，每个主汽阀带3个调节汽阀，主汽阀和调节汽阀组合在1个整体铸件内，其下部由三个结

构的杠杆式支架支承，为全浮动挠性支架结构。

再热主汽阀和调节阀：装于再热器到汽轮机中压缸的管道中，每组阀门用三只恒力弹簧支架装于基础上，而且布置在机头部、前轴承箱的两侧。再热主汽阀为卧式布置，不平衡摇板式阀门；再热调节阀为立式布置，平衡式阀碟，两阀阀壳焊为一体。

机组安装施工技术措施

1.1基础交接、验收，划线：

1.1.1、基础交接，基础表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋。基础二次灌浆位置应凿毛，并清理干净，埋件位置正确。

1.1.2、对照图纸复核汽轮机基础承力面标高、机组纵横中心线、地脚螺栓位置尺寸、基础几何尺寸、锚固件的中心及标高，并根据建筑基准线将各纵横中心线划出。

1.2、垫铁布置粘接：

1.2.1、清理所有平垫铁及楔形垫铁，其表面应平整，无油漆、油污、毛刺和卷边等。

1.2.2、基础凿毛：基础检查合格后，对照图纸B153.99.12-1/2画出可调斜垫铁位置，面积比垫铁长宽各大20mm左右，用剁斧将基础凿毛。表面浮浆必须打掉。凿毛处标高必须比垫铁下底面低20-30mm。（低压缸斜垫铁顶面标高为12.600米）

1.2.3、垫铁粘接：基础凿毛后清理干净，用清水冲洗、润湿24小时以上，根据垫铁标高用L型高性能复合浇注料粘接垫铁。

1.2.4、粘接时注意位置以垫铁布置图为基准，标高用水准仪测量。水平用框式水平仪检查，要求纵横水泡均居中。

1.2.5、注意：各台板相对标高按轴系找中图（C153.00.45-1/1）所规定：#1轴承相对中心高3.41 mm，#2轴承相对中心高0.44 mm， #3轴承相对中心高0.0mm， #4轴承相对中心高0.0 mm，#5号轴承相对中心高0.46mm,#6轴承相对中心高10.64mm,#7轴承相对中心高14.58mm。

1.3、台板就位找正、接触检查：

1.3.1、清理台板表面油漆、油污、毛刺、高点。

1.3.2、台板与低压缸，轴承座接触面检查。

1.3.3、架设水准仪，配以合象水平仪，根据图纸A153.09.51-1/1就位找正、找平各台板，台板标高符合设计要求。

1.3.4、检查可调斜垫铁与平垫铁、台板与可调垫铁接触面应严密，接触达75%以上，用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。

1.4、安装低压缸二次灌浆内挡板：用厚度为3mm铁板制作二次灌浆内挡板，内挡板的位置沿基础内孔壁四周平齐，上边缘低于台板上表面10mm。并用电焊焊于基础侧壁。

1.5、轴承座检修及轴承检修：

1.5.1、将轴承座下部所有法兰装上堵头，然后在轴承座内注入煤油，灌油高度高于回油管的上口外壁，并在轴承座外表面涂石灰水，保持24小时，检查应无渗漏。

1.5.2、检查并清理轴承座内部，应无焊渣、裂纹、锈污及杂物，内表

面不溶于透平油的漆类无脱落，能溶于透平油的漆类除掉。涂色检查法兰结合面整圈连续接触无间断痕迹，设备法兰栽丝孔不得穿透壳壁，轴承座与轴承盖水平结合面间隙在螺栓紧固情况下0.05mm塞尺塞不进。

1.5.3、猫爪检查，外观检查无损伤，猫爪压块与轴承座接触面红丹检查每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上，并分布均匀，用0.03mm塞尺检查接触面，应不能塞入。

1.5.4、轴瓦检查：轴瓦油道、油孔清洁通畅，无铁屑、杂物，乌金脱胎检查，油孔位置正确，乌金无夹渣、气孔、凹坑及裂纹。上下轴瓦装配无错口，中分面间隙0.03mm塞尺不入。

1.5.5、着色法检查乌金脱胎应无脱胎现象，检查后将轴瓦清理干净。

1.5.6、检查台板与轴承座承力面的接触情况，接触面应光洁无毛刺和机械损伤，并接触严密，用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。

1.5.7、检查前轴承座底部纵销间隙，符合制造厂要求。

1.5.8、台板埋入浇灌层部分应光洁，无油漆、污垢、油垢，轴承座与台板结合面放气孔、注油孔应畅通无堵塞。

1.5.9、检查轴承座与台板轴向、径向定位键间隙。

1.6、低压缸台板就位、找平、找正、及组合：

1.6.1、汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层全部除净。

1.6.2、低压外缸的组合工作在汽机基础上进行，采用水平组合方式。

1.6.2.1、将低压外下缸后段放置于台板上调平。

1.6.2.2、然后将前段下缸也放置于台板上，与后段连接，上偏心衬套及定位螺栓，

检查垂直结合面间隙，在冷紧三分之一螺栓的情况下，0.05mm塞尺塞不通，在汽缸法兰同一断面处，塞尺内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。相临两段汽缸错口量符合出厂记录，应

1.6.2.3、试拼无误后拆除外下缸垂直法兰面所有的连接螺栓，吊起外下缸后段在垂直法兰面上薄涂汽缸密封脂，重新就位正式组合。

1.6.2.4、将外上缸后段放在外下缸上，检查中分面是否错口，若无异常则装上中分面定位双头螺栓并紧1/3螺栓。然后就位前段外上缸，与后段连接，检查轴封洼窝及中分面螺栓孔是否错口及中分面结合情况，检查无异常后，装上定位双头螺栓并紧1/3螺栓。两侧轴封左右紧固几只水平螺栓后分别检查低压外缸合缸后前后轴封洼窝水平位置错口情况，其单侧错口应

1.6.2.5、上缸试拼装结束后，分别移开低压外上缸前后两段在垂直法兰面汽缸涂密封重新组装外上缸。上下缸合缸后，紧固所有水平中分面螺栓，检查记录水平结合面间隙。

1.7、前轴承座就位，找平找正：

1.7.1、将前轴承座与台板预组合后分开，将前轴承座翻身搁平进行主油泵进出油管2×φ219、前轴承进油管1×φ108、前轴承座放气管1×φ

60、备用密封油管1×φ48、前轴承座回油管1×φ140共6根管道的焊接，要求确保油管与轴承座的垂直度符合规范要求，并对焊口进行焊缝检查，确保无渗漏。

1.7.2、轴承座与台板组合安装：

1.7.2.1、将前轴承座放于台板上，找正两者相对位置，向前、向后推动前轴承箱，测量前轴承向前、向后最大窜动量，此值应大于机组相对膨胀。

1.7.2.2、将轴承座与台板组合好，并在其滑动面上涂一层二硫化钼，在纵销的滑动面上涂上一层二硫化钼，然后就位。

1.7.2.3、台板与轴承座之间用角销连接时，将角销与轴承座之间的间隙处衬以1㎜纸垫，然后将角销的固定螺栓拧紧：如台板与轴承座之间用联系螺栓连接时，则将螺栓拧紧，使台板与轴承座组合在一起。

1.7.2.4、组装时将台板与轴承座之间的滑销装好，并留准间隙。

1.7.3、轴承座就位后，从前轴承座至励磁机拉通钢丝（钢丝中心线与基础中心线重合），进行轴承座的找正工作，测量钢丝与洼窝两侧的距离，调整轴承座横向位置，使距离相等，偏差在0.05mm以内。如超过，则用千斤顶将台板与轴承座顶动至达到要求，调整轴承座的轴向位置，使轴承座的中心线与基础中心线重合。

1.7.4、同时进行轴承座的找平及标高调整，用高精度水准仪测量轴承

座中分面的标高，通过调整底部可调垫铁，使标高达到要求值。用合象水平仪放在靠近轴瓦洼窝及其它位置的水平结合面上测量轴承座的横向水平，并将位置用记号笔画在结合面上，横向水平偏差在0.20mm/m以内。用合象水平仪在轴承座结合面四角划定的位置上进行轴承座纵向水平的测量。应保证轴承座的纵向水平度与轴系找中图中要求的转子轴颈的扬度基本相符。

1.8、高中压外下缸就位：

1.8.1、将高中压外缸清理检查，汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔和机械损伤。水平结合面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层全部除净。

1.8.2、将高中压外下缸就位于前轴承座及低压缸前轴承座上，检查猫爪压块与猫爪接触面，用0.03mm塞尺检查接触面，应不能塞入。

1.8.3、下汽缸就位后，用合象水平仪检查高中缸水平结合面的水平情况。并将汽缸的横向水平调整至

1.9、高中压缸猫爪负荷分配：

1.9.1、负荷分配采用猫爪垂弧法。合空缸紧1/3螺栓，测量时在汽缸相应猫爪部位上部架设百分表监视，用行车大钩将下汽缸前端左侧稍稍抬起，抽出左侧猫爪下部的猫爪压块，然后松下，让汽缸前端左侧自由下垂，测量猫爪承力面的距离及猫爪压块厚度。其百分表差值就为猫爪垂弧值。

1.9.2、将左猫爪压块装复，同样进行其余猫爪的垂弧测量。所得左右猫爪垂弧差值，应不大于0.10mm。若差值超标，则调整猫爪压块的厚度来

调整垂弧，汽缸后端与前端测量方式相同。

1.10、高中压、低压转子检查：

A、转子轴颈表面光洁无油污。

B、检查转子外观无损伤。

C、检查转子平衡块无松动。

D、检查转子轴颈椭圆度及锥度。

E、转子的弯曲度不大于0.06mm。

F、转子轴颈径向跳动、不柱度和椭圆度不大于0.02mm。

G、联轴器径向跳动（晃度）和端面跳动（瓢偏）不大于0.02mm。 注：用专用工具起吊转子，转子的绑扎位置应按照制造厂要求，并加衬垫保护。提升前，应在轴颈处测量好水平，保持转子中心线处于水平状态。就位时应缓慢平稳地落在汽缸内，当落到距轴瓦约150mm时，在轴瓦上浇以干净的润滑油，然后将转子落在轴瓦上，松开吊索，盘动转子前需要制作安装转子定位止推装置及轴瓦压板。

1.11、轴承检修安装：

1.11.1、轴瓦及垫块的检查、研刮，应保证轴瓦与轴承座结合面接触面积大于75%且分布均匀，中分面处的局部间隙小于0.03mm；轴瓦乌金与轴颈接触角为30～45，接触面积大于75%且呈点状分布；垫块与洼窝接触面大于70%且分布均匀，局部间隙0.05mm塞尺塞不进，垫块与瓦体接触面大于70%且分布均匀，侧部总间隙符合图纸要求。

1.12、低压缸及各轴承座联合找正：

1.12.1、轴承座就位后，以机组纵、横向中心为基准，用拉钢丝法测量低压汽缸油挡洼窝，调整低压外下缸中心，使其中心偏差不大于0.05mm。

1.12.2、调整汽缸水平、标高。汽缸横向水平不大于0.20mm/m，汽缸纵向扬度符合机组轴承扬度的要求。

1.12.3、轴承座油挡洼窝按转子找中心，轴承座横向水平不大于0.20mm/m，纵向水平符合制造厂总装记录，轴承座油挡与轴中心偏差不大于0.05mm。

1.12.4、检查低压缸与台板、台板与可调斜垫铁之间以及楔形垫铁与平垫铁接触良好，其间隙应

1.12.5、配制低压外下缸与锚固板之间的L型销。

1.13、高中压、低压转子、发电机转子靠背轮找中心：

1.13.1、低压转子扬度调整：测量3#、4#轴承位置低压转子轴颈扬度，通过调整轴瓦垫块或可调斜垫铁，使低压转子扬度符合轴系找中图要求。

1.13.2、转子靠背轮找中心（以低压转子为基准）：

测量转子靠背轮端面及圆周偏差，高中压转子与低压转子靠背轮为下张口0.143mm，上下端面错口为低压转子高0.15mm；发电机转子与低压转子靠背轮为下张口0.175mm，上下端面错口为低压转子高0.082mm。

1.12.3、通过调整轴瓦垫块的厚度满足对轮中心的要求，调整后研刮瓦枕垫块与轴承箱接触面密实均匀，初调整接触面达到50%以上。

1.14、高中压外下缸找平找正：根据高中压转子调整高中压汽缸中心，同时应检查猫爪接触。

1.15、低压内缸找正：

1.15.1、将低压外上缸及低压转子吊出，就位低压内下缸，轴向定位为内下缸横向中心线与凝汽器中心线重合，横向定位为内下缸前后第6级隔板槽洼窝中心与机组中心线重合，标高为内下缸水平面与外下缸水平面在同一平面上。

1.15.2、依次吊入隔板及进汽导流环下半，将低压转子吊入汽缸，搁于轴承上（转子以K值：25.60±0.13mm定位，“K”值系转子在调阀端第1级动叶进口的轴向间隙。低压内缸、隔板(汽封块拆下)及进汽导流环找正，配制低压内下缸搁脚L销及进汽导流环搁脚垫片。

1.16、高中压缸部套安装：

1.16.1、高中压静叶持环、平衡活塞、高压内缸、蒸汽室下半就位，拉钢丝初找中心。

1.16.2、测量记录静叶持环等到与缸体槽舌配合轴向膨胀间隙垂直定位销径向膨胀间隙。

1.16.3、就位高中压缸内汽封套，测量记录高中压缸端轴封套轴向、径向销槽配合间隙及与缸体配合间隙。（高中压转子定位“K”值：9.75±0.13 mm，“K”值系指高压右侧第一级隔板后之轴向间隙）。

1.17、高中压、低压转子半实缸靠背轮找中心：在半实缸工况下进行高中压、低压转子靠背轮找中心，检查主油泵油挡中心。

1.18、高中压缸前后（#1、#2）轴瓦调整，高中压缸内部部套上半就位：根据靠背轮找中心情况，通过调整#1、#2轴瓦垫块的垫片，使中心达

到要求。依次吊入上半部套，合上上缸检查水平中分面间隙。

1.19、低压进汽导流环上半、内上缸等就位，中分面检查，外上缸就位：依次将低压进汽导流环上半、内上缸等就位，中分面检查，外上缸就位。

1.20、高中压、低压转子全实缸靠背轮找中心：在全实缸工况下进行高中压、低压转子靠背轮找中心。

1.21、低压缸与凝汽器连接：

低压缸排汽口与凝汽器膨胀节上结合面修准坡口间隙，要求整周间隙均匀。施焊应由多个焊工同时进行，采用对称分段跳焊法以减少变形，分段焊缝长约250～300mm。焊接时在汽缸两端转子与轴封洼窝之间垂直及水平方向上架4只百分表监视。并在低压缸搁脚与台板之间垂直及水平方向上架8只百分表监视是否有变化，若变化达到0.05mm时应暂停焊接，待恢复正常后再继续施焊。

1.22、复查全实缸中心及全实缸状态汽封洼窝：低压缸与凝汽器连接后，揭缸前进行全实缸中心及全实缸状态汽封洼窝中心复查。

1.23、定中心梁安装：安装高中压缸与前轴承座及低压缸前轴承座之间的定中心梁。

1.24、吊开高中压外上缸，平衡活塞汽封上半等，高压静叶持环、中压#1静叶持环、中压#2静叶持环、中压#3静叶持环，高压排汽侧平衡活塞汽封等按转子找中心。

1.25、推力轴承的瓦块接触检查、研刮，推力轴承定位：

1.25.1、检查推力瓦块的外观应表面光滑无毛刺、凹坑道痕和机械损伤。瓦块乌金无脱胎，外径千分尺沿测量瓦块厚度差不大于0.02mm。

1.25.2、检查推力瓦调整垫环承力面光滑、无毛刺、划痕，外径千分尺沿瓦块周长测量瓦块各点厚度，厚度差不大于0.02mm。

1.25.3、将推力瓦座下半装入轴承座，在推力盘两侧薄涂一层红丹，吊入转子，合上推力瓦座上半，紧好螺栓，盘动转子，并将转子压向工作瓦块及非工作瓦块，然后检查乌金接触面积应不小于75%，如达不到则进行修刮直至符合要求。

1.25.4、瓦块乌金接触检查后，进行推力间隙的测量。将推力轴承全部装好，在推力轴承壳体的两侧装上两只百分表监视其两侧轴向窜动，另外在转子适当的凸肩上装一只百分表，然后将转子分别向前后推至极限位置，转子的窜动量减去外壳的窜动量就是推力轴承的推力间隙。推力间隙应为0.25～0.38mm，如不符合则进行调整至符合。最后将推力盘的正推力面向推力瓦块贴紧。

1.26、吊开低压外、内上缸及进汽导流环上半，安装低压隔板，复查隔板中心，要求符合制造厂总装记录。

1.27、低压隔板及汽封体就位找正：

1.27.1、清理内缸及隔板表面的防锈油，并修刮内缸各止口处的毛刺和铁锈等。

1.27.2、按照检查卡图纸加工隔板临时悬挂销及底销。

1.27.3、对低压隔板及汽封体零部件清理检查：

隔板（套）、汽封（套）、分流环检查应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤

隔板及槽结合面光滑,无毛刺、油漆等。

C、清理并仔细吹扫隔板叶片、汽封体、悬挂键以及中心键。

B、将汽封环和弹簧装入隔板，并用楔形铁块将汽封块支垫胀死。

1.27.4、安装隔板临时悬挂销及底销，拉钢丝法找正。按照测量的隔板中心数据加工临时悬挂销及底销。

注：为保证调整隔板中心准确度，宜采用磨床及铣床加工临时悬挂销及底销。

1.27.5、用临时悬挂销及底销调整隔板中心后，测量隔板中心偏差在±0.05m之内，以临时悬挂销及底销尺寸加工正式悬挂销及底销。

1.27.6、安装正式悬挂销及底销，检查测量隔板汽封间隙应在汽轮机厂家技术要求范围之内。

1.27.7、安装上隔板，检查上下隔板水平中分面间隙及隔板汽封间隙。

1.27.8、低压汽封体找正：

1.27.8.1、清理检查汽封体无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污，与低压缸联接面及汽封体水平中分面无毛刺及机械损伤。

1.27.8.2、就位下汽封体，拉钢丝靠底部顶丝及千斤顶初调整汽封体中心。

1.27.8.3、安装汽封体下半汽封块并用楔形铁块支垫胀死，就位低压转子，用压铅丝法及塞尺测量汽封间隙，调整汽封体中心。汽封体汽封间

隙调整到检查卡要求范围之内，必要时可修刮汽封块背弧。

1.27.8.4、安装汽封体汽封块并用楔形铁。

1.28、高中、低压缸汽封间隙测量及调整：

1.28.1、在隔板汽封下半和轴端汽封左右及下部正中处贴橡皮膏胶布，其厚度取在间隙要求范围内。

1.28.2、吊入转子、在转子相应部位涂红丹油。

1.28.3、盘动转子，通过橡皮膏胶布被刮痕迹和厚度确定下汽封径向间隙。

1.28.4、用同样方法检查隔板汽封上半和轴端汽封上半径向间隙。

1.28.5、根据所得记录与制造厂数据比较，不符合的作相应适当调整，径向间隙的调整可用修刮汽封背弧的方法；轴向间隙的调整可用轴向移动汽封环的方法；在汽封环两端面加焊或车旋的方法，使其轴向移动。

1.29、低压内缸隔热板安装，低压排汽导流环抛挂及喷雾管安装。

1.30、高中压转子轴向定位，“K”值外引，以整定值“K”为准，检查主油泵叶轮与壳体间隙，配制推力轴承锁紧机构。

1.31、低压转子轴向定位，“K”值外引。

1.32、低压缸及高中压缸扣缸（见《汽轮机扣缸作业指导书》）。

1.33、中低压连通管接头定位：配制中低压连通管接头与低压外上缸的L销。

1.34、复查高中、低压转子、发电机转子靠背轮中心。

1.35、二次灌浆：可调垫铁点焊锁紧，检查各台板、猫爪等滑动面接

触良好，埋入零部件清洁、无油漆、污垢、油垢，轴承座与台板、汽缸与台板缝隙用胶布贴牢后，通知建筑二次灌浆。

1.36、低压缸大气安全门安装，中低压连通管安装，人孔门封闭。

1.37、高中压、低压靠背轮中心检查、连接。

1.37.1、各转子联轴器中心合格后，利用抬轴工具，将各转子联轴器调成“0-0”，测取各联轴器端面平均间隙，然后配准垫片及盘车大齿轮厚度尺寸。

1.37.2、利用联轴器顶开螺栓，将轮面距离拉开，装入垫片、齿轮。

1.37.3、利用工艺导销，将联轴器端面合拢。按图纸要求装配连接螺栓。高中压、低压靠背轮最终连接（垫片加工）。

1.37.4、在联轴器安装4只螺栓和全部螺栓后，必须检查对轮同心度（两半联轴器的跳动值在连接前后差值不应超过0.02mm）。

1.38、轴承间隙、紧力、油挡间隙测量调整、靠背轮罩壳安装，主油泵安装及前轴承座内部安装，盘车装置预检查，油循环结束后各轴承座清理扣盖。

1.39、盘车装置安装：盘车装置安装，测量摆动齿轮与主轴齿轮齿侧间隙。

1.40、主汽门、高调门及中压联合汽门安装，导汽管安装。

1.41、汽缸保温，化妆板安装。

2、质量标准和要求：

2.1、每块台板横向应水平，水平度应

在设计标高±0.10mm范围内。

2.2、低压缸搁脚与台反及轴承座与台板接触应良好，塞尺间隙

2.3、低压外下缸水平法兰面横向水平斜度应

2.4、前轴承座水平法兰面横向水平斜度应

2.5、低压外下缸和外上缸垂直法兰结合面拼接后应严密贴紧，塞尺间隙应

2.6、低压外缸水平法兰面紧1/3汽缸螺栓，从内外两侧检查其间隙应

2.7、各缸体两端轴封洼窝处轴向错口（上下缸）应

2.8、低压外下缸垂直结合面上下错口应

2.9、低压外缸垂直结合面螺栓紧固后，其螺母与汽缸应点焊1～2点。

2.10、前轴承座底部纵向键与槽滑动间隙应为0.04～0.08mm（单侧）。

2.11、前轴承座键与台板过盈0.00～0.02mm。

2.12、低压缸横向中心线与基础横向中心线误差应

2.13、#1轴承中心线与#2轴承中心线为6030.8mm，#2轴承中心线与#3轴承中心线为1943mm，#3轴承中心线与#4轴承中心线为5650mm，误差应

2.14、低压转子在低压缸前后轴承座内侧外油档洼窝中心值偏差应

2.15、高中压外下缸水平法兰面横向水平度应

2.16、高中压缸前定中心梁（含调整垫片）长度为534mm，高中压缸后定中心梁（含调整垫片）长度为534mm，误差应

2.17、主油泵叶轮与壳体轴向定位尺寸（叶轮出口外边与泵壳内面）：11 mm（圆周）。

2.18、主油泵叶轮浮动油档圈与叶轮径向间隙

前油档圈0.05～0.15mm

后油档圈0.05～0.15mm

2.19、主油泵叶轮浮动油档圈与主油泵壳体轴向间隙

前油档圈0.05～0.13mm

后油档圈0.05～0.13mm

2.20、主油泵浮动油档圈与转子径向间隙

前油档圈0.05～0.15mm

后油档圈0.05～0.15mm

2.21、主油泵浮动油档圈与主油泵壳体轴向间隙

前油档圈0.05～0.13mm

后油档圈0.05～0.13mm

2.22、推力轴承间隙为：0.25～0.38mm

2.23、高中压及低压转子检查

A、#1、#2、#3、#4轴颈晃动应≤0.02mm。

B、高中压转子靠背轮及低压转子靠背轮圆周晃动应≤0.02mm。

C、主油泵叶轮晃动≤0.02mm。

D、控制转子危急保安器处晃动应≤0.02mm。

E、联轴器法兰止口径向晃动应≤0.02mm。

F、转子轴封处晃度应≤0.03mm。

G、联轴器端面瓢偏度应≤0.02mm。

H、推力盘端面瓢偏及径向跳动应≤0.02mm。

I、#1、#2、#3、#4轴颈椭圆度应≤0.02mm。

J、#1、#2、#3、#4轴颈不柱度应≤0.02mm。

2.24、各转子轴向通流间隙设定值

高中压转子“K”值：9.75±0.10mm。

低压转子“K”值：25.60±0.13mm。

2.25、高中压转子与低压转子靠背轮为下张口0.1431mm，上下端面错口为低压转子高0.15mm；发电机转子与低压转子靠背轮为下张口0.175mm，上下端面错口为低压转子高0.082mm。

2.26、联轴器连接晃度在连接前后两半联轴器的晃度差应不大于0.02mm。

2.27、前轴承座导向销（角销）膨胀间隙：0.08～0.18mm

2.28、低压外缸两端及前后锚固板L销间隙：

外缸两端单侧间隙：0.03～0.04mm 顶隙：3mm

前后锚固板单侧间隙：0.03～0.04mm 顶隙：9mm

2.29、高中压缸猫爪支承安装要求

A、猫爪压块与其支承平面及与外上缸：接触均匀，面积大于75%。

B、猫爪压块与压块槽单侧间隙0.4mm。

C、猫爪联系螺栓凸台与猫爪压块孔圆周间隙0.8～0.9mm。

2.30、高中压缸内部部件安装要求

2.30.1、各静叶持环（高压、中压#1、中压#2、中压#3）、高压排汽侧平衡活塞汽封、高压内缸、端部汽封及蒸汽室挂耳有关间隙分别见图C153.01.09-1/1、C153.01.56-1/1、155.01.58-1、155.01.59-1、C153.06.63-1/1、155.01.81-1、155.06.01-1、155.06.02-1、153.04.01-1。

2.30.2、高压静叶持环汽封环弹簧片弯钩顶端与汽封环槽间隙：0.5～

2.3mm，中压#2静叶持环汽封环弹簧片弯钩顶端与汽封环槽间隙：0.5～3.0mm。

2.30.3、高压静叶持环、中压#1、#2静叶持环、中压#3静叶持环、高压排汽侧平衡活塞汽封、端部内汽封与高中压外缸槽舌配合轴向膨胀间隙为0.2±0.05mm。

2.30.4、高压静叶持环、中压#1、#2、#3静叶持环、高压排汽侧平衡活塞汽封环上垫片与支撑键间隙0.15-0.20,高压静叶持环、中压#1、#2、#3静叶持环、高压排汽侧平衡活塞汽封环与下垫片间隙0.4-0.5mm。

2.30.5、高压静叶持环、中压#1、#2、#3静叶持环、高压排汽侧平衡活塞汽封、高压内缸支撑键膨胀间隙均为0.00-0.05mm。

2.30.6、高压蒸汽室密封环活动间隙0.1±0.025mm，主蒸汽进汽口及

高压抽汽口密封环活动间隙0.15±0.05mm。

2.30.7、高压蒸汽室定位键单侧间隙：0.13～0.15mm

2.30.8、高压内缸平衡块手孔螺杆间隙：8±1.5mm。

2.31、低压缸内部部件安装

2.31.1、汽封环弹簧片弯钩顶端与汽封环槽间隙：0.5～3.3mm。

2.31.2、低压静叶持环围带汽封环整圈膨胀间隙为0～1.5mm，隔板汽封环整圈膨胀间隙单侧为0.75±0.25mm。

2.31.3、低压静叶持环下半定位销安装两侧总间隙：0.08～0.105mm，上半单侧间隙：0.08～0.105mm；进汽导流环底部定位销两侧总间隙：0.05～0.10mm；第五、六级隔板底部定位键间隙：0.05±0.03mm

2.31.4、低压静叶持环围带汽封环压块间隙：0～0.5mm

2.31.5、低压缸进汽导流环搁脚联系螺栓间隙：0.13～0.25mm

2.32 、危急遮断器飞锤间隙：1.57～2.36 mm

2.33、半实缸与全实缸相比，汽缸具有下沉量，故低压缸检测各汽封间隙、对轮找中心等项目必须在全实缸紧1/3螺栓状态下进行。

2.34、焊接低压缸下部大抽汽管，应合上内上缸以增加刚性，然后在百分表监视下进行抽汽管道的施焊。

2.35、对轮找中数据应在合全实缸状态下进行。