影响混凝土坍落度的主要因素和对策
坍落度变化
主要原因
具体原因
对策
坍落度偏大或变大
用水量高
砂石含水率增大
及时检测砂石含水率，尤其是新进砂和降雨后生产用砂石；增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量。对于堆放一段时间的砂，砂子底部含水率较高，上料时不可托底铲取
砂石含泥量降低（生产时使用的砂石含泥量较试配试验时的样品低）
降低生产用水量或外加剂掺量
计量超差
若由于冲量设置值不合适，可进行修改；若由于传感器故障，需要更换传感器；若认为误操作，则改正
外加剂掺量高
设定掺量偏高
降低外加剂掺量
减水率提高
降低外加剂掺量，调整外加剂配方
砂变粗（细度模数变大）
提高砂率，降低外加剂掺量
石子粒径大
降低外加剂掺量或补充较小粒径石子
砂石含泥量降低
降低外加剂掺量
与外加剂适应性不良
保坍组分偏高，引起坍落度经时损失减小，出厂时仍按照一定的坍损值考虑预留
首先降低外加剂掺量，减小坍落度控制值，并尽快调整外加剂配方，降低保坍组分用量或更换保坍剂品种
水泥组分变化（水泥熟料更换批次或厂家、混合材品种和比例调整、放置时间长、温度减低、吸潮）
降低外加剂掺量，减少保坍组分或缓凝组分的用量
矿渣粉用量偏高或磨细过程中掺加石膏
降低矿渣粉用量，提高粉煤灰用量
气温
气温降低，水泥水化速度慢，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果增强
减低外加剂掺量，调整外加剂配方
搅拌时间不足
搅拌时间短，在搅拌机内没有搅拌均匀，外加剂的作用效果未发挥完全，从电流表及电压表观测、判断混凝土坍落度合适而经过罐车一路搅拌，到达交货现场时增大
延长搅拌时间，尤其在应用聚羧酸外加剂和高强度等级混凝土及冬季生产时
坍落度变小或偏小
用水量降低
砂石含水率降低
及时检测砂石含水率，尤其是新进和露天堆放一段时间后的生产用砂石，表面较内部含水率低或夏季高温暴晒及风干；增加含水率检测频率，按照实际含水率调整生产用水量
砂石含泥量升高（生产所用砂石含泥量较试验试配时高）
提高外加剂掺量或，保持水胶比不变的情况下增加用水量
计量超差
若由于冲量设置不合适，可进行修改；若由于传感器故障，需更换传感器；若人为误操作，则改正
矿物掺合料需水量高
降低需水量较大的矿物掺合料掺量
外加剂掺量低
设定掺量偏低
提高外加剂掺量
降水率降低
提高外加剂掺量或调整外加剂配方
砂变细（细度模数减小）
减低砂率，提高外加剂掺量
石子粒径变小
提高外加剂掺量或补充大粒径石子
砂石含泥量升高
提高外加剂掺量或更换外加剂品种
与外加剂适应性不良
保坍组分用量偏低，引起坍落度经时损失增大，出厂时仍按照一定的坍落度值考虑预留
首先提高外加剂掺量，增大出厂坍落度控制值，并尽快调整外加剂配方，提高保坍组分的用量或更换缓凝剂品种
水泥组分变化（水泥熟料更换批次或厂家、混合材品种和比例调整、放置时间短、温度高
提高外加剂掺量，增加保坍组分或缓凝组分用量
矿物掺合料用量低
增加矿物掺合料用量
掺膨胀剂或粉类外加剂
提高外加剂掺量
气温
气温升高（包括所能接触的如材料存储仓、搅拌车罐体、泵管、模板）导致水分挥发量大，水泥水化速度加剧，尤其是夏季的高温时段，外加剂中的缓凝组分发挥作用效果不显著
提高外加掺量或调整外加剂配方
水泥与外加剂适应性差
C3A含量较高，或石膏与C3A的比例小，碱含量高
提高外加剂掺量，适当补充SO42-，增加缓凝剂用量
含有硬石膏
避免使用木钙或糖钙，适当补充SO42-
水泥中石膏偏高或或石膏与C3A的比例大
适当提高水泥或外加剂的碱含量