准备工序质量控制要点

准备工序质量控制要点

一、原纱质量控制

原纱选择应以品种档次、用户要求为前提，以可织性为依据，以经济效益为目标。有梭、剑杆织机对原纱要求相对较低，而喷气织机现在入纬率高达1500-2000m/min，生产效率要求高，对原纱要求相对高一点。总体来说，优纱优布，原纱质量对布机效率及布面质量影响最大。

1、 单纱强力：用于喷气织机经纱的单纱断裂强度一般掌握在15cN/tex，纬纱一般掌握在12cN/tex即可。而用于有梭的一般在10cN/tex也可。选用纱线不能只看平均强力，重点要看最低强力的数量，最低强力数量少的纱线发生断头的几率也少。注意布机的引纬气流喷射张力峰值与纬纱强力之比应在55％以下

2、 单强CV值：一般要控制在9％-10％，高特细纱在9.5％以下为好

3、 纱线的断裂伸长不低于2％

4、 条干、纱疵、毛羽：喷气织机用经纱应表面光滑、均匀、抗拉、耐磨。原纱条干CV值不低于Uster2001公报25％水平；常发性纱疵应达到Uster2001公报25％-50％水平（其中细节Uster2001公报25％水平）；3mm及以上毛羽数应小于60根/10cm

5、 对不良纱线建议倒筒后再去整经，把尽量多的断头发生在络筒工序，有利于提高整浆质量。

二、整经工序：

1、 整经工艺的原则是小张力、中车速、中压力、三均匀。

2、 主要考核指标为：整经百根万米断头控制在1.5根以下（喷气品种在0.6为好水平）、经轴好轴率要大于98％以上、单纱退绕张力差异小于2g、制动距离要小于3m、经轴卷绕密度控制在0.5-0.6％/cm、经纱排列均匀度要小于±5%。

3、 整经头份、整经长度，上车前操作员必须检查无误后方可开车。

4、 整经以经纱的张力均匀为主要原则，整经工序要做到三要素准确无误，即品种、头份、张力控制。均匀经纱张力要做好以下几点：

a、 纱与纱之间的张力要均匀一致。

b、 纱线排列要均匀

c、 经轴卷绕要均匀。

为保证三均匀，最好做到筒子大小一致，整批换筒。断头操作做到找头清、结头小，防止浆纱过程中的浪头。落轴时要固定纱距，保证浆纱中的排列均匀。

5、 百根万米断头检查。新品种上机后要及时检查，及时将纺部的纱线情况反应出来，便于进一步提高质量，减少整经断头。

三、浆纱工序：

浆纱工序的主要质量指标为：上浆合格率、回潮合格率、好轴率、浆液粘度合格率、温度合格率。通过以上各指标的控制，达到增强、耐磨、保伸的目的。

主要做好以下几点：

1、 浆纱中浆液质量至关重要。要加强调浆工的技术水平和责任意识教育，严格按照调浆的程序进行操作。使用KHM系列纳米无机浆料的具体调浆程序如下：按照工艺规定准确称量各类浆料，在调浆桶内放入适量的冷水（500-600L），开动高速搅拌器，首先投入KHM系列无机浆料，搅拌5-10分钟后，依次将淀粉等徐徐倒入调浆桶，并用水冲净沾在桶壁和搅拌器上的干浆料，开动慢速搅拌器，浸泡10-15分钟；缓缓开汽加热，当浆液温度升到70-80℃时加入丙烯、平滑剂和蜡片，继续加热到沸腾。浆液沸腾后关小气阀，调整浆液体积至规定体积，保持小气开慢速搅拌保持煮沸状态煮浆30分钟，闷浆30分钟后备用。 调浆应注意：

a、 浆过程中不准离人，防止溢浆伤人，造成浪费。

b、 浆过程中不准随意打开调浆桶盖，防止溢浆、蒸汽伤人。

c、 浆时间要够，溶解混合要充分。用浆时间要短，防止浆液变化，影响浆纱。

d、 时清洁调浆桶四周及浆槽的清洁。

e、 浆设备各阀门管道要牢靠，不渗不漏，防止串浆造成事故及浪费。

具体做好以下几方面的工作：

A、 使用无机浆料注意与水混溶搅拌的充分。如使用PVA浆料，应严格控制好PVA的煮浆时间，一般在一个小时左右，时间不能太短，防止PVA煮不透，造成在干分绞区脱落，失去作用。

B、 定积工作要严格做好，保证含固量、粘度符合上浆工艺要求，从而保证上浆稳定。

C、 在正常开车过程中，遇到粘度不稳定的情况，要妥善处理，不能影响纱线的上浆质量。决不可以往浆液直接加入冷水。

D、浆纱完毕后，要彻底的清洗浆锅，避免有残留的浆液等物质，再次浆纱时影响质量，调浆工在将浆液打入浆槽时，要检查好浆槽是否干净。

2、 控制好浆纱各张力段的张力，减少浆纱断头。

A、 退绕张力段：一般控制在断裂张力的2.5-5%

B、 喂入张力段：一般控制在断裂张力的1.0-2.5%

C、 湿张力段：一般控制在断裂张力的2-3%

D、干分绞张力段：一般控制在断裂张力的8-11%

E、 卷绕张力段：一般控制在断裂张力的8-14%

值车工在开车过程中，要做好各张力段的张力控制，提高浆纱的开车效率。

3、 浆纱伸长率要加强控制：

控制浆纱伸长要注意湿区伸长要小，因为湿区纱线易伸长，不易恢复，所以张力以纱线不松乱时，较小张力为好。干区纱线因张力有所增加，弹性交好，且干分绞时阻力大，所以干分绞处张力可以稍大，伸长不致增加太多。喂入伸长一般要控制在0.1-0.25，湿区伸长控制在0.9-1.0左右为好。

4、 要充分重视减少毛羽：

经轴架进浆槽前张力要适中。过大不易渗透，过小容易绕纱，甚至受热会移位翻身，各通道导辊应回转灵活，防止摩擦竖起起毛。

上浆辊尽量选用硬度适中导热性差的橡胶辊，不锈钢上浆辊在慢车爬行时烫干经纱，快速形成浆皮，容易撕拉出毛羽。

压浆力的设计。纱支不同，浆纱设计思路不同，配合不同的压浆辊，调整恰当的压力，得到合适的压榨宽度（约12cm），过宽时对经纱的握持变性大，可能会粘剥出毛羽，过小时不能通过外力握持挤压住毛羽，原则是压浆辊释放经纱时尽可能少地拉出毛羽。

浆液的粘度：粘度必须适当，如果一味追求粘度过低，上浆辊的带浆量太少，则毛羽的贴伏作用就差。一般掌握在8-10秒为宜。

浆液的渗透。用浆液使纤维相互粘结，尽可能使浆液均匀地渗透到纱线的内部，使纤维紧密地粘合在一起，同时良好的渗透也是织机二次毛羽减少的保障。

浆液的粘结力。要根据纤维种类、纱线支数、经纬密度、织物结构、覆盖系数、织机车速而选择浆料，根据相似相容的原理和少组份、合理、必要的原则。如果浆液本身的粘结力就差，那么无论它渗透得如何好，也不能防止起毛现象。

正确使用湿分绞棒。现在主流使用日本浆纱机的技术，采用通冷水空心管，表面结露后抹平毛羽，冷水要冷（据介绍冷水温度比环境温度低7℃以上），否则也要结浆皮。如分两层纱最好用三根。要保证湿分绞棒的光滑平直。有些厂在棒的表面镀上聚四氟乙烯，有较好的防粘效果。

烘干的烘筒温度，在相同的回潮情况下，应遵守湿区预烘烘筒温度要高，尽快形成外层浆膜，剥离快。再合并控制温度，把水汽由内向外逼出，在出烘房时烘筒温度要低点（但要保证烘筒正压，防止烘筒内部积水，经纱实在太干，可关掉一组烘筒），目的是让外层浆膜不要过干，避免造成分绞撕裂、浆膜脱落。 上蜡部分。在贴伏毛羽方面，上蜡肯定比上油好，蜡在高温下（70-80℃）熔化，常温下凝固，有利于经纱表面的毛羽贴伏，并且蜡的平滑性也可减少布机摩擦毛羽的产生。

分绞棒的位置。分绞棒除了前后位置外，更加容易忽视的是高低位置。快车时经纱细看是在分绞棒上左右位移的，如果几层经纱因为分绞棒而合并，上下几层纱再高速摩擦，伏贴好的毛羽会被纠缠出来。

浆纱机的车速对伏贴毛羽的影响。一般来说，快车时，上浆辊压浆辊对经纱的握持时间短，压力大，湿分绞棒抹纱好，烘筒剥离快，对毛羽的伏贴好，因此在各方面条件允许时，车速尽量快点。

特殊产品，如麻类品种，不要指望上述措施能带来明显的毛羽贴伏，应从相反的思路入手，伏贴不了就分断毛羽，采用重被覆，调节好浆液的粘度，在烘筒上烘成纸板，控制合理的回潮，放慢车速，强行分绞，使长毛羽切断为短毛羽。

5、 回潮率的设定。浆纱的回潮对浆纱质量至关重要。一般工艺上设定的回潮都很合适，但问题是回潮很难在浆纱过程中完好地控制，浆纱操作工为防止粘纱，都是宁小勿大，这就让回潮率雪上加霜。建议纯棉类品种回潮在7.5-8.5％为好。

6、 加强开车过程中的巡回工作：

开车过程中，必须加强巡回工作，要做到：重点做好前车不离人，勤看伸缩筘，重点是两边，张力要均匀，回潮莫过大，防止断、并、绞，保证浆纱质量。

7、 要做好上落轴及上了机工作：

上落轴要作到好、快、稳、准、齐。

上了机要求速度快，质量好，消耗低，要求值车工、帮车工、调浆工相互合作，合理分工，密切配合，做到“了机准备要认真，全体车工一条心，操作连贯动作稳，三个环节要抓紧”。

8、 作好交接班工作，具体交接事宜如下：

交接班要求提前上岗交接，交班者以主动交清为主，接班者认真检查为主，如果发现问题应对口交接，如果发现影响工艺质量、设备等重大问题，则应报告车间解决处理后才能离开，如果无人接班，不得私自离开，应找对方班长处理后才能离开。车间管理人员要经常检查，加强职工的责任心，避免因交接班出现影响质量的问题。

交接班应一早三交清：早提前准备自查、交清当班生产工艺变化及安排、交清公用工具及现场清洁。 接班应一早一听三检查：早提前15分钟进岗检查接班。听交班介绍当班工艺、生产情况。检查当班生产工艺、生产情况，检查设备的运行情况，检查清洁及公用工具、经轴、传票记录等。

四、穿筘工序操作要点：

1、 集中思想，掌握生产规律。

2、 坚持“稳、准、轻、快”的原则，做到既能提高产品质量，又能减轻挡车工的劳动强度。

3、 坚持质量第一，以预防为主，做好质量把关工作。

4、 勤学苦练基本功，不断提高操作技术水平。

总之，各级管理人员要多检查，多督促，多培训，要求职工严格按照操作规程工作，对违反操作规程的及时纠正，使各项操作更加规范化、统一化，进一步提高浆纱质量。