铜管管件加工工艺标准
铜管管件加工工艺标准
1 范围
本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管
2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
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4 铜管一般要求
4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；
4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧
化）等缺陷的铜管。 5 铜管加工要求总则
5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；
5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 6 铜管下料、去毛刺
6.1 设备及操作要求
6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置
定位块
6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形
6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm ，可多根(不多于10根) 一起下料；当管径大于Φ12mm ，或长度小于60mm
的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制
机转速。具体可见下表1。
表1
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6.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。 6.2 技术要求
6.2.1 下料长度（L ）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》 6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2
表2
7 铜管弯曲
7.1 设备及操作要求
7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机) 。 7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa 范围以内（右手弯管机）。 7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。 7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：
表3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离
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注：1. 铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A ；
图（1）
图（2）
说明：1. 铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；
2. 铜管末端尺需保证：
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a. 产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上
b. 产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长） 7.2 技术要求
7.2.1 对于直径不大于16mm 的管件，在1000mm 之内，不允许有超过1.3mm 的平滑碰撞凹坑；对于
直径大于16mm 的管件，在1000mm 之内，不允许有超过2.0mm 的平滑碰撞凹坑。
7.2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。 7.2.3 铜管弯曲角度公差：±2° 8 扩（缩）口 8.1 设备及操作要求
8.1.1 打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa 。
8.1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、
夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。
8.1.3 铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
8.2.4 扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）
表（4） 铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单
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示意图： （扩口）（扩口）8.2 技术要求
8.2.1 扩口圆度不大于0.10mm 。 8.2.2 扩口同心度不大于0.20mm 。 8.2.3 缩口圆度不超过0.20mm 。 8.2.4 缩口同心度不超过0.30mm 。
8.2.5 直径小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.15mm ；对于直径不小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.3m 8.2.6 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示
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扩（缩）口是控外径的：≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18； 扩（缩）口是控内径的：≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。 9 翻（钻）孔
9.1 设备及操作要求
9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打
孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。
9.1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动 9.1.3 数控翻边的操作极限
9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm(d为翻边孔也径) ，具体可参见见下图（3）、图（4）。 9.1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38, 具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。
9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5） 表（5）
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9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm ，如弯管形状和翻边方向如上图（4），
则L4没有限制。
9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。 9.1.4 数控翻边孔模具清单见表（6） 注：“★”表示外翻边。
表（6） 数控翻边模具清单
9.1.5 手控翻边的操作极限：
为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。基本上无操作极
限（如有特殊情况，则特殊处理） 9.1.6 手动翻边模具清单如下：
表（7） 手动翻边模具清单
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注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边
9.2 技术要求
9.2.1 翻边孔高度为2mm 。
9.2.2 钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。 10 墩台和凸肩及其它
见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）
11 脱脂
11.1 设备及操作要求
11.1.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。
11.1.2 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱
脂炉。
11.1.3 脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将
产品送入脱脂炉。
11.1.4 换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的
杂物。
11.1.5 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过
长。
11.1.6 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。
11.2 技术要求
11.2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。
12 焊接
12.1 设备及操作要求
12.1.1 调整焊接的氧气表压在(0.3～0.6)Mpa 。
12.1.2 充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。
图（7）
充氮保护工装
12.1.3 焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05）Mpa ，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充
氮管路。（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）
12.1.4 部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。
12.1.5 一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。
12.2
技术要求
12.2.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
12.2.2 焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。 12.2.3 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。
12.2.4 焊接通用要求参见《焊接要点看板》
13 贮存
14.1 半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。
14.2 半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。
14.3 半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。
14 铜管在加工过程中的其他外观缺陷
15.1 因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。
15.2 对于直径小于22mm 的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm ；对于直径不小于22mm 的管件，
夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm 。
15.3 对于直径不大于16mm 的管件，允许有不超过1.32mm 的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm 的管
件，允许有不超过2.0mm 的平滑碰撞凹坑。