圆管接头注塑模具设计

目 录

摘 要

塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本模具设计的课题是圆管接头，针对其进行了相关的工艺设计和模具设计。设计中利用CAD 软件对模具进行计算分析，提高了模具设计合理性。介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后对导柱和导套进行了参数化设计。本模具在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命取得了较大的成就。

关键词：注塑模；圆管接头；冷流道；浇注系统；顶出系统；

目 录

第一章 绪论 .................................................. 4

1.1 课题研究背景介绍 ................................................. 4

第二章 拟定模具结构形式 ........................................ 5

2.1 确定型腔数量及排列方式 .......................................... 5

2.2 模具结构形式的确定 .............................................. 8

第三章 成型设备的选择和成型工艺的制定 ............................ 9

3.1 成型参数确定 .................................................... 9

3.2 塑件的体积和重量的计算 .......................................... 9

3.3 模具所需塑料熔体注射量 .......................................... 9

3.4 锁模力的计算 ................................................... 10

3.5 设备选择 ....................................................... 11

3.6 型腔数目的确定 ................................................. 11

第四章 分型面位置确定 ......................................... 12

4.1分型面位置确定 ................................................... 12

第五章 注塑模具的主要结构设计 .................................. 14

5.1 浇注系统形式和浇口的设计 ....................................... 14

5.2 分流道设计 ..................................................... 15

5.3 浇口的设计 ...................................................... 16

5.4 开模行程的校核与推出矩离 ....................................... 18

5.5 推出方式的确定 .................................................. 18

5.6 冷却系统的设计 ................................................. 19

5.7 模架的确定 ..................................................... 19

5.8 凹模的结构设计 ................................................. 21

5.9 凸模的结构设计 ................................................. 21

5.10 成型零件工作尺寸的计算 ......................................... 22

5.11 模具强度的校核 ................................................ 25

第六章 导向机构的设计 ......................................... 29

6.1 合模导向零件机构的作用 ......................................... 29

6.2 导柱导向机构 ................................................... 29

第七章 脱模机构及复位机构的设计 ................................ 33

7.1 推出机构的组成 ................................................. 33

7.2 本模具的推出机构 ............................................... 34

7.3 脱模阻力的计算 ................................................. 35

7.4 复位机构设计 ................................................... 36

第八章 模具的试模与修模 ....................................... 37

8.1 模具工作过程 ................................................... 37

8.2 试模中遇到的问题 ............................................... 37

8.3 成型缺陷 ....................................................... 38

第九章 结论 .................................................. 40 参考文献 ..................................................... 41 致 谢 ..................................................... 42

第一章 绪论

1.1 课题研究背景介绍

圆管接头是用于家用管道连接用塑料件，其需求量巨大，易清洁、耐磨、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长等特点。选用材料为热塑性塑料pp ，采用注射成型。注射成型是将塑料经过料筒加热之后，通过注射机将熔融的塑料注射到具有一定形状的型腔之内，而达到成型目的。它具有成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精度的塑料制品。其生产率高，易实现自动化生产。

在设计过程中，我先对塑件的原材料进行分析，了解它的成型工艺性能、主要用途等，然后根据塑件的形状结构，结合pp 的性能，初步选取注射机。本模具利用CAD 软件对模具进行计算分析，参考模具设计有关资料，最后选出了顶杆等装置，让模具在精度、可行性以及脱模等方面有了较为突出的优势。设计当中，利用CAD 软件进行辅助，不仅加快了模具设计的速度，更是让模具设计更为合理，并预先知道其可行性。在多种模具结构中选取最优的一种［1］。最后利用CAD 绘图软件对模具的图纸进行清晰的表达，使模具结构让人一目了然。通过计算与对模具结构的分析，分别设计出模具的成型零部件、浇注系统、推出机构、冷却系统等。本模具通过计算与综合考虑，在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命、实现中批量生产等方面取得了较大的成就。

由于本人水平有限，模具设计与制造知识不够完善，所以设计中难免出现或多或少错误，在此希望读者在阅读时加以批评指正。

第二章 拟定模具结构形式

第二章 拟定模具结构形式

2.1 确定型腔数量及排列方式

2.1.1 塑件成型工艺性分析

该塑件是圆管接头，如下图所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为PP （收缩率在0.4%～0.8%范围内），在本设计中选用的收缩率为0.5％。成型工艺很好，可以注射成型［2］。该产品主要用于圆管接头，要求表面光滑、无明显的浇口痕迹，故采用点式浇口。如图1所示：

图1 圆管接头

2.1.2 PP材料分析

PP 材料是一种由聚丙烯制的的热塑性塑料，具有良好综合力学性能。聚丙烯使PP 有良好的耐化学腐蚀及表面硬度。PP 属于热塑性塑料，外观为粒状或粉状, 呈微黄色, 不透明但成型的塑件具有较好的光泽。PP 无毒，无味。密度1.08～1.20g/cm3成型温度范围（180℃--240℃）, 成型时有较好的流动性。PP 材料具有较高的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降(抗寒性) ；有良好的的机械强度和一定的耐磨性，耐油性，化学稳定性。PP 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。

2.1.3 塑料成型工艺性能分析及脱模斜度

塑料成型工艺特性是塑料在成型加工过程中所表现出来的特有性质，下面，对注塑材料工艺特性进行分析：

（1）收缩性 塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化，这种性质称为收缩性。收缩性的的大小以单位长度塑件收缩量的百分数来表示，称为收缩率。一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际收缩率进行计算：S S =a-b/b×100% （S S :实际收缩率；a:模具或塑件在成型温度时的尺寸；b ：塑件在室

温时的尺寸；c ：模具在室温时的尺寸） 对我所设计的零件属于小型的模具，所以采用S J =c-b/b×%（S j ：为计算收缩率）。PP 塑料成型收缩率为：0.003-0.008，由于塑

件的结构，模具的结构，成型工艺条件等都会影响塑料的收缩率变化。我们取一个相对平均值：0.005。

（2）流动性 塑料在一定的温度、压力作用充填模具开腔的能力，称为塑料的流动性。塑料的流动性差，就不容易充满开腔，易产生缺料或熔接痕等缺陷。但流动性太好，又会在成型时主生严重的飞边。PP 材料属于热塑性塑料，分子成线型，具有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流动及充模能力。

（3）吸湿性 吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。按吸湿或粘附水分能力的大小分类，PP 塑料属于吸湿性塑料，吸水率为:0.05%-0.5%。在注塑成型过程中比较容易发生水降解，成型后塑件上出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。因此，在成型前必须进行干燥处理。一般干燥温度取80-90℃，干燥时间为两小时。

（4）热敏感性 塑料的化学性质对热量的敏感程度称为热敏性。热敏性塑料在成型过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影响到塑件的性能，色泽和表面质量等。

综上所述：pp 收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔40′～1°40′型芯30′～１°。PP 溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。于是在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等. ［3］

由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凹模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔,

为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤、擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。PP 的脱模斜度取0.3°，本零件高度比较小，可以不采用脱模斜度。

2.1.4 型腔数目及排列方式

型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽芯）、塑件精度。批量大小以及经济效益来确定，以上这些因素有时是互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并提高塑件精度，模具设计时应该确定型腔数目。常用的方法有两大类：一是按技术参数确定型腔数目；二是按经济性确定型腔数目。

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。

该塑件精度要求一般，精度等级为13，生产批量比较大，可以采用一模多腔的形式。选择合适的浇口位置十分重要，对此，我充分考虑力各种各式对浇口位置，最后选择了以塑件卡紧位置为浇口位置，这样对模具对脱模，型腔的布置都十分有利，结合考虑模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如图4示：

图4 型腔排列方式

2.2 模具结构形式的确定

由于塑件外观质量要求一般，尺寸精度要求一般，且装配精度要求一般，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。根据本塑件圆管接头的结构，模具将会采用单分模面、单分型面，也可以采用多分型面、单分模面的结构，模具设计中，要力求简单，尽量减少加工过程，达到最高效益。相对来说采用单分模面、单分型面结构为最佳选择。

第三章 成型设备的选择和成型工艺的制定

3.1 成型参数的确定

查《中国模具设计大典》、《塑料成型工艺与模具设计》得PP 塑料的有关注塑成型参数：

密 度 ： 1.08～1.20g/mm³

收 缩 率 ： 0.005～0.008

预热温度 ： 80℃～90℃，预热时间2～3h

料筒温度 ：前段200℃～210℃, 中段210℃～230℃，后段200℃～220℃ 喷嘴温度 ：180℃～190℃

模具温度 ：50℃～70℃

注射压力 ：60～100MPa

注射时间 ： 注射时间3～5s ，保压时间10～30s ，冷却时间15～30s.

成型周期 ：40～70S

3.2 塑件的体积和重量的计算

3.2.1 利用CAD 进行体积的计算

塑件根据产品图纸，将圆管接头按1:1的尺寸比例在CAD 里完成三维构图。利用CAD 面域/质量特性指令对圆管接头进行体积的计算［4］。

圆管接头体积V=3752mm3。

3.2.2 圆管接头重量的计算

根据分析PP 材料 ρ=1.08—1.20g/cm3 ，取ρ=1.20g/cm3

M=ρV =1.20×3752×10-3=4.50g （1）

3.3 模具所需塑料熔体注射量

根据生产批量为大批量生产，由于注塑件的尺寸比较大，初步选择采用一模四腔，按《塑料模具设计指导》2.1.2.4有如下模具所需塑料熔休注射量的计算公式：

N M1+ M2=K MN （2） 式中，M —— 单个塑件所需塑料的质量或体积（g 或cm 3）

N —— 初步选定的型腔数量

M1—— 单个塑件的质量或体积（g 或cm 3）

M2 ——浇注系统的质量或体积（g 或cm 3），可按塑件体积的0.6倍来估算

K ——注射机最大注射量利用系数，一般取0.8.

柱塞式注射机的允许最大注射量是以一次注射聚苯乙烯的最大质量（g ）为标准的；螺杆注射机以体积（cm 3）表示最大注射量。

则有：

M=（4.6×3752×10-3）/0.8=21.57cm3

3.4 锁模力的计算

FM =（NA 1+A2）P 型 （3）

式中，F M ——模具所需要的锁模力（N ）

N ——初步选定的型腔数量

A 1 ——单个塑件在分型面上的投影面积（mm 2）

A 2 ——流道凝料在分型面上的投影面积（mm 2）

P 型 ——塑料熔体对型腔的平均压力(MPa)

其中，A 2 按分型面上投影面积A 1 的0.2～0.5倍。取中间值0.35，A 1 投影面积为：1556.7mm 2

根据资料《塑料模具设计指导》P7常用塑料注射成型时型腔平均压力表2-2中，PP 属于中等黏度塑件及有精度要求的塑件，P 型 取30 MPa

F M =（NA 1+A2）P 型 （4）

=（2×1559.9+0.35×4×1559.9）×30

=3.4×1559.9×30

=159.1 KN ［5］

3.5 设备选择

根据塑化塑化温度，额定注射量，注射压力，锁模力要求，参考《塑料成型工艺设计与模具设计》P105表4.2常用国产注塑机的规格和性能［6］。初步选择采用注射机型号：G54-S200/400

G54-S200/400 其有关的参数为：

额定注射量 200～400cm ³

注射压力 109MPa

锁模力 2540KN

最大注射面积 645cm2

最大开合模行程 260mm

最大模具厚度 406mm

最小模具厚度 165mm

喷嘴圆弧半径 18mm

喷嘴孔直径 4mm

动定模板尺寸 532×634mm

拉杆间距 290mm×368mm

3.6 型腔数目的确定

根据模具的生产批量为大批量生产，一模多腔能提高生产效率，降低每一件产品的模具费用。根据一模四腔塑件的体积V=15.01cm 3，塑件体积比较大，按初步选择的注射机G54-S200/400额定的注射量为200～400 cm3，可成型一模具多腔。但随着模具型腔数目的增加，塑件的精度降低，模具结构复杂，制造成本提高，注塑质量差。综合考虑，圆管接头的模具设计采用一模四腔结构。

第四章 分型面位置确定

4.1分型面位置确定

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则［7］：

1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

3) 保证塑件的精度要求。

4) 满足塑件的外观质量要求。

5) 便于模具加工制造。

6) 对成型面积的影响。

7) 对排气效果的影响。

8) 对侧向抽芯的影响。

对工件的仔细观察，可以发现，本塑件采用一个分型面最好，工件的其他地方最好采用侧抽芯方式进行型芯和型腔设计，如下图所示： ABC 为分型面，此分型面就是水平面，采用此水平面为分型面简单方便，容易设计而且有利于脱模，本设计中塑件的浇口设计采用点式浇口，浇口设计在塑件的顶端位置。

分型面就以上确定的AB 面以上就为型腔，如下图中显示AB 面上的属于型腔，CDEF 面下的属于型芯。由于本塑件结构较为简单，而且处于对称结构，可以确定为了保证脱模后塑件留在动模上，也即型芯上。

塑件留在动模（此为型芯），通过脱模机构即可以把塑件脱出。

图5 塑件分型面

在考虑分型面的时候，必须考虑到包括产生飞边，排气，塑件表面质量等的影响，根据以上分析，所设计的分型面能很好的排气，能保证塑件表面质量，但可能会产生飞边，从整体上看选择AB 水平面作为分型面最好。

第五章 注塑模具的主要结构设计

5.1 浇注系统形式和浇口的设计

5.1.1 主流道尺寸

主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。根据所选注塑机，则主流道小端尺寸为：

d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=4+0.5=4.5mm （5） 主流道球面半径：

SR=喷嘴球面半径+（1～2）=18+2=120mm （6）

5.1.2 主流道衬套的形式

主流道是注射机喷嘴与分流道的塑料熔体的流动通道，其形状尺寸对熔体的流动和充模时间有较大的影响。为了为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，注塑加工需将主流道设计成圆锥形，具有2°～8°的锥角，内壁有Ra0.8μm 以下的表面粗糙度，小端直径常为4～8mm ，注意小端直径应大于喷嘴直径约1mm ，否则主流道中的凝料无法拔出［8］。

主流道一般设计在浇口套中，为更容易的拔出，主流道的衬套结构如右图6所示。

图6 主流道衬套

5.1.3 主流道衬套的固定

因为采用可以拆卸的主流道衬套，所以用定位圈固定在定模板上，下为定位圈，图7所示：

图7 定位圈

5.2 分流道设计

在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段［9］。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。其主要形式有：圆形、梯形、U 形、半圆形、矩形、六角形8所示。

图8 分流道

其中，梯形和半圆形加工较为容易，且热量损失与压力损失均不大，所以在此设计中，选用半圆形流道。根据经验，梯形的主流道热量损失与压力损失，所以分流道设置为梯形。

5.2.1 分流道的布置形式

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，本塑件比较特殊，因此采用平衡式［10］。

5.2.2 分流道长度

图9 分流道布局

如图9所示：

分流道L1=20mm

5.3 浇口的设计

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。

5.3.1 浇口的选用

浇口可分限制性浇口和非限制性浇口两种。浇口的作用可以概述为，非限制性浇口起着引料、进料的作用；限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分馏道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速而均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可

使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑料表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

因圆管接头的要求表面光滑，对精度要求不高，故采取点浇口。熔融塑料流通过浇口时流速增高, 加上摩擦力的作用，塑料流的温度升高。这样，能获得外形清晰，表面光泽的塑件。开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作。去除浇口以后，塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观。确定浇口的位置很灵活［11］。

5.3.2浇口位置的选择

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之，如果要使塑件具有良好的性能与外表，要使塑件的成型在技术上可行、经济上合理，一定要认真考虑浇口位置的选择［12］。通常需要考虑以下几点：

1) 尽量缩短流动距离。

2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。

3) 必须尽量减少熔接痕。

4) 应有利于型腔中气体排出。

5) 考虑分子定向影响。

6) 避免产生喷射和蠕动。

7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。

8) 注意对外观质量的影响

根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进浇点。

对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡［13］。

图11 点浇口

考虑浇口的灵活性，加工方便，及零件的表面质量要求，所以选用点浇口进料，减少了浇注系统塑料的损耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。如上图11所示。

5.4 开模行程的校核与推出矩离

合理的开模行程，能保证制件的顺利脱落，同时可以缩短成形周期，提高生产效率。《塑料成型工艺与模具设计》P103 开行程校核的公式如下［14］：

S ≥H1+H2+（5～10）mm （7）

式中S ——注射机最大开模行程，mm

H1 ——推出距离（脱模矩离），mm

H2 ——包括浇注系统在内的塑件高度，mm

根据注射机型号有S=500 mm 、H1 推出距离，一般取塑件高度加上一个安全距离（3～10）mm 则H1 =58+10=68mm H2 =68+165+10=243于是有：

S ≥H1+H2 +10 （8）

综合考虑，螺杆式注射机XS-ZY-500，满足模具最大行程要求。且塑件的推出行程为68mm 。

5.5 推出方式的确定

由分型面的设计来看，塑件能在顶出零件的作用下，通过一次顶出动作，就能将塑件全部脱出。其推出机构如下图12所示：

图12 一次推出机构

5.6 冷却系统的设计

5.6.1冷却通道设计的基本原则

（1）冷却通道离凹模既不能太远有不能太近，以免影响冷却效果和模具的强度。通常其边距为10-20mm 。

（2）冷却通道的不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。

（3）冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径一般为8mm 左右。进水管直径的选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。

（4）水管的接头部位，要设置在不影响操作的方向，通常朝向注射机的背面。

（5）水管与水嘴的连接处必须密封，防止漏水。

（6）进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。

另外，一般生产PP 材料塑性的注射模具不需要外加热，由于塑件不是很大，所以无需设计加热系统。

5.6.2冷却装置的结构

塑料制件的形状是多种多样的，对于不同形状的塑件，冷却水道的位置与形状是不一样的。封头塑件属于中等深度的塑件，当考虑到塑件较小，壁厚不大，分型面为一平

面，采用只在定模板一侧等距离钻孔的形式［15］。

5.7 模架的确定

以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。根据《塑料模具设计手册》可以确定出标准模架的形式，规格及标准代号。

标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。

图14 本模具单分型面注射模结构图

（1）根据模具的主要结构，选择派生型的三板模架P4型如上图14所示。

（2）模具安装尺寸校核

模具整体尺寸长宽高：长550、宽500、高500mm ，注射机的模具尺寸要求为：长〈634mm 、宽〈532mm 高〈496mm 模具的整体尺寸不符合注射机对模具的尺寸要求。故，从模具的综合因素考虑，最终注塑机确定为：XS-ZY-500。长〈550mm 、宽〈450mm 高〈496mm 模具的整体尺寸符合注射机对模具的尺寸要求，模具的闭合高度小与注塑机的最大模具厚度要求450mm ［17］。

模具的整体尺寸符合注射机对模具的尺寸要求，可方便的安装到注射机上。 XS-ZY-500，其有关的参数为：

额定注射量 500cm³

注射压力 145MPa

锁模力 3500KN

最大成型面积 1000cm2

最大开合模行程 500mm

最大模具厚度 450mm

最小模具厚度 300mm

喷嘴圆弧半径 18mm

喷嘴孔直径 4mm

动定模板尺寸 700mm ×850mm

拉杆间距 540mm×440mm

5.8 凹模的结构设计

型腔是直接和高温高压的塑件相接触，它的质量直接关系到制件质量，要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性，以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力，有足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra0.4µm 以下），保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模［18］。该设计采用整体式凹模，具体的形式见图15：

图15 整体式凹模

5.9 凸模的结构设计

图16 整体式凸模

凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。本零件表面比较简单，因为此零件结构较简单，所以可以采用整体式凸模。

该凸模图如图16：

5.10 成型零件工作尺寸的计算

所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和型芯的径向尺寸（包括矩形和异形的长度和宽度尺寸）、凹模的深度和型芯的高度尺寸，中心距尺寸等。工作尺寸计算受塑件尺寸精度的制约［19］。影响塑件精度的因素甚多，且十分复杂，因此塑件尺寸难以达到高精度。

为计算简便起见，规定凡是孔类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。

5.10.1平均收缩率计算型腔尺寸

PP 的收缩率一般为0.5%。计算径向尺寸。

由《塑料模具技术手册》得出PP 的一般精度等级为4级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的宽度尺寸为68.2mm ，所以查表得Δ=0.64

（1）按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式

L M =[(1+S cp )L s -∆]+δZ （9） 式中 L M ——凹模的径向尺寸，mm

S cp ——塑料的平均收缩率，%

L s ——塑件径向公称尺寸，mm

Δ——塑件公差值，mm

δz ——凹模制造公差，mm

已知 L s =70mm S cp =0.005 Δ=0.64mm

所以 δz =Δ/5=0.128mm

L M =[70×(1+0.005)-3/4⨯0.64]+0.128

=70.061+0.128

塑件的长度尺寸是109.6mm 时，查表得Δ=0..82，δz ——凹模制造公差，mm 取Δ/5（下面的计算都按此计算）。依据上面的公式得出：

L M =(1+S cp )L s -∆[]+δZ =[109.6×(1+0.005)-3/4⨯0.82]+0.164

=109.533+0.164

（2） 凹模深度尺寸

由《塑料模具技术手册》得出PP 的一般精度等级为4级［20］。同时得出塑料制件的尺寸公差。

又由于塑件的深度尺寸H s =0.58mm，所以查表得Δ=0.16mm

按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式

H M =(1+S cp )H s -∆[]+δz （10） 式中 H M ——凹模的深度尺寸，mm

S cp ——塑料的平均收缩率，%

H s ——塑件高度公称尺寸，mm

Δ——塑件公差值，mm

δz ——凹模深度制造公差，mm

已知 H s =5.8mm S cp =0.005 Δ=0.18mm

所以 δz =Δ/5=0.036mm

H M =[(1+0.005)⨯5.8－2/3⨯0.18]+0.036

=5.71+0.036

而另外一个高度尺寸为3.2mm ，查表得Δ=0.14mm，因为：

S cp =0.005 Δ=0.14mm

所以 δz =Δ/5=0.028mm

H M =[(1+0.005)⨯3.2-2/3⨯0.14]+0.028

=3.12+0.028

5.10.2 按平均收缩率计算型芯尺寸

（1）径向尺寸

由《塑料模具技术手册》得出PP 的一般精度等级为4级

件的尺寸公差。

又由于塑件的内径尺寸

型芯长为106.4mm

按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式

（11） L M =(1+S cp )L s +∆ -δz ［21］。同时得出塑料制[]

式中 L M ——组合型芯的径向尺寸，mm

S cp ——塑料的平均收缩率，%

L s ——塑件径向公称尺寸，mm

Δ——塑件公差值，mm

δz ——组合型芯制造公差，mm

已知 L s =106.4mm S cp =0.005 Δ=0.82mm

所以 δz =Δ/5=0.164mm

L M =(1+S cp )L s +∆=[(1+0.005)×106.4+3/4×0.82]-0.164 -δz []

=107.547-0.088

型芯的径向尺寸是66.8mm 时，查表得Δ=0.64，δz ——凹模制造公差（mm ）, 取Δ/5=0. 128。依据上面的公式得出：

L M =(1+S cp )L s +∆=[(1+0.005)×67.8+3/4×0.64]-0.128 -δz []

=67.619-0.128

以下为其他型芯（包括侧抽芯）径向尺寸：

当Δ＝0.08 δz ＝Δ/5 L M =(1+S cp )L s +∆ -δz []

即L M =(1+S cp )L s +∆ δz ＝0.08/5 -δz

＝[（1+0.005）×1.7+0.75×0.08]-0.0016

＝1.77-0.0016

（2）型芯高度尺寸

由《塑料模具技术手册》得出PP 的一般精度等级为4级。同时得出塑料制件的尺寸公差。根据前面所设计凸模的高度为5.8mm 。

按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式

=(1+S cp )H s +∆ （12）-δz 0[]H M []

式中 H M ——组合型芯高度尺寸，mm

S cp ——塑料的平均收缩率，%

H s ——塑件孔深度公称尺寸，mm

Δ——塑件公差值，mm

δz ——组合型芯高度制造公差，mm

已知 H s =4.2mm S cp =0.005 Δ=0.18mm

所以 δz =Δ/3=0.06mm

H M =(1+S cp )H s +∆=[(1+0.005)×4.2+2/3×0.18]-0.06 -δz 0[]

=4.341-0.06

5.11 模具强度的校核

在注塑的过程中，模具的型腔将受到高压的作用，因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不足将导致塑性变形，甚至开裂［22］。刚度不足将导致弹性变形，导致型腔向外膨胀，产生溢料间隙。由于流道分布为平衡式，故采用整体式矩形型腔。

5.11.1 整体式矩形型腔侧壁厚度计算

图17 型腔侧壁厚度 （1）利用刚度公式计算

⎛Ca p ⎫⎛Cap ⎫⎪ S = =a E δ⎪⎪ （mm ） （13） E δ⎪⎝⎭⎝⎭

式中 S —矩形型腔的侧壁厚度，mm ；

a —型腔侧壁受压高度，30mm ；

p —型腔压力，30MPa ；

E —模具材料的弹性模量，碳钢为2.1×105MPa ；

[δ]—刚度条件允许变形量，0.05mm ；

L —型腔长边长度225 mm；

C —常数，由Ｌ/ａ之值决定，可查工具书，也可用以下公式计算： C =413133(L /a )

442L /a +96

413 查得为 0.930 1313⎛Ca p ⎫⎛0. 930⨯30⨯30⨯10⎛Cap ⎫⎪ S = =a =20⨯ ⎪ E δ⎪ E δ⎪ 2. 25⨯105⨯0. 05⎝⎭⎝⎭⎝

（2）利用强度公式计算 6⎫⎪⎪=42mm ⎭

⎡⎛P (1+W φ) ⎫⎤ S =L ⎢ 2σ⎪⎪⎥ （14）⎭⎦⎣⎝12

σmax PL 2(1+W φ)=≤[σ]≤650 22S

式中 S —矩形型腔的侧壁厚度，mm ；

φ—短边/长边之比值，即b /L =140/225≈0.62；

W —系数，查表得：0.176

[ζ]—模具材料的许用应力，碳钢为200MPa 。

⎡⎛30(1+0. 73⨯0. 176) ⎫⎤ S =225⨯⎢ ⎪⎥=35. 2mm 2⨯650⎭⎦⎣⎝

根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，刚度条12件校核原则，本模具为小型模具，所以采用≧35.2mm 这个尺寸。

5.11.2 整体式型腔底板厚度计算

图18 型腔底板厚度

（1）利用刚度公式计算

1

|4

h =⎛ C Pb ⎫3

E δ⎪⎝⎪⎭

式中 h —型腔底板厚度，mm ；

P —型腔压力，30MPa ；

b —矩形板受力短边长度，140mm ；

L —矩形板受力长边长度，225 mm；

E —模具材料的弹性模量，2.1×105MPa ；

[δ]—刚度条件允许变形量，0.05mm 。

C |—由L/b之值决定的常数，查表得：0.0209

11

|4

h =⎛ ⎫34

⎪⎛⎫3

C Pb

E δ⎪= 0. 0209⨯30⨯140

⎝2. 1⨯105⨯0. 05⎪⎭⎝⎪⎭=28. 41≈29mm

（2）利用强度公式计算

1

h =b ⎛ 2

P ⎫

⎝2σ(1+φ2) ⎪⎪⎭

（15） （16）

σmax Pb 2=2≤[σ]≤216 22h 1+φ式中 h —型腔底板厚度，mm ；

P —型腔内压力，30MPa ；

φ—短边/长边之比值，即b /L =140/225≈0.62；

[σ]—模具材料的许用应力，碳钢为200MPa 。

1

212⎛⎫⎛⎫P 30⎪ h =b =140⨯ 2σ(1+φ2) ⎪ 2⨯216⨯(1+0. 622) ⎪⎪=7. 02mm ⎝⎭⎝⎭

根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，刚度条件校核原则，本模具为小型模具，所以采用≧7.02mm 这个尺寸。

第六章 导向机构的设计

6.1 合模导向零件机构的作用

（1）定位作用

模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。

（2）导向作用

合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

(3) 承受一定的侧向压力

塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，就不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。

(4) 保持机构运动平稳

对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。

(5) 承载作用

当采用推件板脱模或双分型面模具时，导柱有承受推件板和型腔板的作用。

6.2 导柱导向机构

6.2.1 导柱

（1）导柱的设计

a. 该模具采用带头导柱，且不加油槽。

b. 导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm 。

c. 为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。 d. 导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度。

e. 导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合。

f. 导柱工作部分的表面粗糙度为Ra 0.4μm 。

g. 导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A 、T10A 经淬火处理，硬度为55HRC 以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC 以上。

（2）导柱的结构形式

导柱是与安装在另一半模上的导套相配合，用以确定动、定模的相对位置保证模具运动导向精度的圆柱形零件。

图 19 导柱

导柱的基本机构形式有两种形式。一种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同一公称尺寸、不同公差带的导柱，称为带头导柱。另一种是轴向定位台阶，固定段尺寸大于导向段导柱的导柱，称为带肩带油槽导柱。该夹板模具导柱的结构如图19所示：

采用带头导柱，其结构较为简单，导柱与导套相配合，导套固定孔直径与导柱固定孔直径相等，两孔可同时加工，确保同轴度的要求。

（3）导柱的结构和技术要求

a. 长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯进入型腔。

b. 形状 导柱前端应该导圆角，以使导柱顺利进入导向孔。

c. 材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢经渗碳淬火处理或T8、T10钢经淬火处理，硬度为50~55HRC 。导柱固定部分表面Ra 为0.8μm ，导向部分表面粗糙度Ra 为0.8-0.4μm 。为确保合模时时只按一个方向合模，导柱的布置可采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置，本设计中采用等直径导柱不对称分布，如图20所示：

图20 导柱的分布

f. 配合精度 导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合; 导柱的

导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。

6.2.2 导套

导套是与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证

模具运动蹈乡精度的圆套形零件。

（1）导套的设计

a . 结构形式：采用带头导套（Ⅰ型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时

钻，再分别扩孔。

b.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。

c.导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra 0.4μm 。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板。

d.导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

（2）导套的结构形式。导套常用的结构形式有两种，一种是不带轴向定位台阶

的导套，称为直导套。另一种是带轴向定位台阶的导套，称为带头导套。直导套多用于较薄的模板，比较厚的模板应采用带头导套。

由于本设计中导套经过的定模板较厚，采用的是带头导套。

此模具导套的结构如图21所示：

图21 导套

（3）导套结构和技术要求

a. 形状 为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好做成通孔，

以利于排出孔内空气及残渣废料。

b. 材料 导套用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度一般应低于

导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为Ra 0.8 m 。

c. 固定形式及配合精度 该封头模具采用H7/r6配合镶入模板，并在台肩处装上

紧定螺钉来固定。

第七章 脱模机构及复位机构的设计

塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从

成型零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。

7.1 推出机构的组成

7.1.1 推出机构的组成

推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件

等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。

7.1.2推出机构的分类

推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和

气动推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、成型推杆（块）推出机构、多无综合推出机构等。

7.1.3 推出机构的设计原则

推出机构应尽调协在动模一侧。由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构

上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。

(1） 保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形、不损

坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。

(2） 机构简单动作可靠，推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构

本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。

(3） 良好的塑件外观，推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部，以免推出痕迹

影响塑件的外观质量。

(4）合模时的正确复位，设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，

并保证不与其他模具零件相干涉。

7.2 本模具的推出机构

7.2.1 推出机构的选择

(1) 采用普通推杆和斜推杆，每个塑件有5个普通推杆，一个斜推杆，共为6个；

(2) 推杆应设在脱模阻力大的地方；

(3) 推杆应均匀布置；

(4) 推杆应设在塑件强度、刚度较大处，故设在塑件有弧度处，此处强度和刚度

都较大；

(5) 推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7或H8/f8的间隙配合；

(6) 通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.05～

0.10mm ；

(7) 推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm ～1mm 的间隙（由于该套模具各塑

件的6个推杆分布不是很紧凑，故采用单边0.5mm 的间隙），这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象；

(8)推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度≥50HRC ，工作端配

合部分的表面粗糙度为Ra ≤0.8。

7.2.2 斜推杆

斜推杆柱的斜角一般为5°～10°，最大不得超过15°，本设计采用5°，斜推杆的

尺寸如下图所示：

图22 斜推杆

在本设计中，虽然推杆长度很高，但是由于尺寸比较小, 且推杆的宽度相对于塑

件足够大，故完全符合其强度，刚度的要求，但在模具中则考虑其他尺寸的装配，材料多采用优质钢材T8A 、T10以及20号钢渗碳处理，淬火硬度55HRC 以上。表面粗糙度要求Ra1.6。具体形式如图22所示：

(1) 最小开模行程计算

最小开模行程是指抽出侧滑块所必需的开模运动距离H ，其公式如下：

H =S ⨯ctg α （17）

式中 H —最小开模行程，mm ；α—斜推杆斜度，5°。

S —抽拔距，为7mm ； H =7⨯ctg 5 =55mm ；

(2) 斜推杆的强度校核

其公式如下：

M N ⨯L 1σ== （18） W 0. 1d 3

式中 ζ—斜推杆的强度，MPa ；L 1—力臂长度，m ；

d —斜推杆的长度，m 。

336. 55⨯0. 017=78. 5M P a σ=0. 1⨯0. 0093

而钢材的许用应力为200MPa ，所以选取的斜推杆直径符合要求。

7.3 脱模阻力的计算

塑件壁厚与其内孔直径之比大于1/20，为厚壁壳体形塑件，且塑件断面为圆环形，

故所需脱模力的计算公式如下：（分别计算定、动模上型芯的脱模阻力）

2πR EεL cos φ(f -tan φ) Q =+10B （19） (1+μ+K 2) K 1

式中 E —拉伸模量，聚丙烯为6.5

ε—成型平均收缩率，为0.5%

t —塑件的平均厚度，约为1.6mm

L —塑件包容型芯的长度，为1mm

μ—泊松比，0.32 ； ø—脱模斜度，为2°

f —塑料与钢材之间的摩擦因数，为0.3

R —型芯直径，为R =1.7m

B —塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（cm 2），当塑件底部有通孔时，10B 项应视为零

K 1—由f 和ø决定的无因次数，可由下式计算：

K 1=1+f s i n φc o φs ≈1

K 2—由λ（λ=R /t ）和ø决定的无因次数，可由下式计算

2λ2

K 2==5.94 2c o s φ+2λc o φs

代入得 ：Q =716.88N ≈0.71688kN

根据本模具的设计，本模具的动力机构完全可以克服脱模力，本脱模机构设计完

全符合标准，具体图参看装配图。

7.4 复位机构设计

有脱模机构就必须有复位机构，复位机构得作用主要是脱模后回到合模状态以进

行下一次注射，本模具中虽然有侧向抽芯机构，但是由于是内测抽芯，且滑块较小，与推杆的干涉问题不大，故可以直接采用一般的复位机构，可以满足设计的要求。其示意图如图23所示:

图23 复位杆

第八章 模具的试模与修模

8.1 模具工作过程

开模时，注塑机开、合模系统带动定模座板以后的部分后移，首先由橡胶、尼龙

拉模扣的作用在水口板与定模板之间移动一段距离，把浇口里面的凝料拉断，拉杆端部的与动模座板接触，在带动水口板移动，把主流道里面的凝料拉出来，然后在定模部分的辅助分型面之间自行脱落或由人工取出，完成分型。

合模时，模具在注射机推杆的作用下，由推杆推动推板在推动复位杆进行复位和导柱导套的定向作用，同时弹簧压缩，完成合模过程。

试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。

8.2 试模中遇到的问题

首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被

粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。

8.2.1 粘着模腔

制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，

滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： 注射压力过高，或者注射保压压力过高。

（1）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

（2）冷却时间过短，物料未能固化。

（3）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

（4）型腔内壁残留凹槽，分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。

8.2.2 粘着模芯

（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加

强筋槽的制品，情况更为明显。

（2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。

（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。

（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。

（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。

8.2.3 粘着主流道

（1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。

（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。

（3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。

（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1mm 。

一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模

具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。

8.3 成型缺陷

当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种

缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。

8.3.1 注射填充不足

所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到

完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：

（1）熔料流动阻力过大

这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔

料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。

（2）型腔排气不良

这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。

（3）锁模力不足

因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。

8.3.2 溢边（毛刺、飞边、批锋）

与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：

（1）注射过量

（2）锁模力不足

（3）流动性过好

（4）模具局部配合不佳

（5）模板翘曲变形

8.3.3 制件尺寸不准确

初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。

（1）尺寸变大

注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。

（2）尺寸变小

注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸改变，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。

第九章 结论

经过几个多月的紧张设计，我对注塑模具基本结构、设计方法与流程有了个比较全面的了解，但对于模具制造方面的知识还很欠缺。在这个不断学习、设计、修改的反复操作过程中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，也让我认识到了对科研与生产实践应持有一丝不苟的态度，这对我们以后的学习、工作和生活将产生积极的影响。

设计的过程是一个学习的过程，更是一个对所学知识的灵活应用的过程。它要我们将所学的知识作一次彻底的总结，并在设计中发现自己的缺点和不足。这是我们在离开校园走向工作岗位之际，在我们的知识结构和层次上作最后一次的完善和提高。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教各位老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。

在这次设计过程中得到了陈文凯老师以及许多同学的帮助，特别是陈文凯老师的悉心指导，使我受益匪浅。在此，对关心和指导过我各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢! 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，恳请各位老师指正。

参考文献

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致 谢

在这几个月的时间里，我以饱满的热情，全身心地投入自己的设计中，现在看到自己的设计能得以铅印并装订成册，甚为高兴，作为一名积极寻求发展的毕业生，我的心里变的更加踏实与自信。

这次毕业设计是对我四年所学的专业知识的一次检阅，对我的动手操作能力、信息收集能力、文字表达能力等都是一次不小的锻炼。通过此毕业设计，使我深刻地认识到作为一名模具设计者，首先要具有扎实的专业基础知识、前面的专业知识以及计算机软件应用等方面的知识。其次是要具备严谨的科学态度和踏实的工作作风。公路的初步设计看似简单，实际是一项工作量大而且细致的工作。每一个环节的设计都与整体设计密切相关，而且能考验一个人对知识的驾驭能力。

在做设计之前，阅读了大量参考文献，为我的设计打下了良好的基础。在设计中运用了所学的专业知识，将理论与实际有机的结合起来，努力作到了使设计经济、合理、实用. 培养了我严谨、细致、一丝不苟的工作作风。为今后走上工作岗位打下了良好的基础。

在这次毕业设计中，感谢陈文凯老师悉心指导，让我如期的完成毕业设计，再次表示衷心的感谢。同专业的同学在设计中给了我不小的帮助，使我如期、顺利的完成了毕业设计，在次深表感谢！