石灰窑工艺管道施工技术方案00

目 录

1.工程概述 ........................................... 1 2.编制依据 ........................................... 1 3、施工前准备工作 .................................... 1 4. 材料检验 .......................................... 2 5. 管道的切割及坡口加工： ............................ 5 6. 焊材及焊接方法的选择 .............................. 6 7. 焊前准备 .......................................... 6 8. 管道焊接 .......................................... 7 9. 焊接质量的检验 .................................... 8 10. 管道的安装 ....................................... 9 11. 管道的试压及吹扫 ................................ 12 12.管道防腐保温要求 ................................. 14 13. 安全环境措施 .................................... 15 14. 质量控制措施 .................................... 16 16. 劳动力安排 ...................................... 18

1.工程概述

石灰窑装置工程，其工艺管道压力等级选用75Kpa、60Kpa、49Kpa、40Kpa、3500pa、0.4Mpa、0.5Mpa、0.9Mpa等，规格繁多，管道材质包括10#、20#、Q235-A 、Q235-B、Q235-C、0Cr18Ni11Ti、0Cr18Ni9、2Cr25Ni20等管道约一万余米，主要分布在原料系统、竖窑焙烧系统、煤气加压站、风机房、电气室、成品运输及事故出料系统等。主要介质是煤气、电石炉气、冷却空气、助燃空气、循环水、消防水、生活给水、蒸汽、废气除尘气、液压油等。

2.编制依据

2.2《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 2.3给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008

2.4《现场设备、工艺管道的焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.5《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-1997 2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 2.7《建设工程施工现场供电安全规范》 GB50194-93 2.8《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87 SHJ505-87

3、施工前准备工作

3.1施工现场的“三通一平”工作已完。 3.2施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。 3.3开工报告已批复。

3.4施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

3.5施工方案已编制且已批准，并已向参加施工的有关人员进行技术交底。 3.6积极配合监理单位对入场的材料进行检查验收，不合格的材料不得投入使用。 3.7所有施焊的焊工持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并已得到建设单位和监理单位的确认。

4. 材料检验

4.1 本工程管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。

4.2对于管道及附件，除它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

4.3管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求，不锈钢管子和管件的供货商应提供晶间腐蚀试验报告。

4.4材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。

4.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。 4.6管子、管件的外观检查

4.6.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。

4.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。

4.6.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。 4.7钢板卷管 4.7.1卷管组对

4.7.1.1卷管制周长偏差及圆度偏差应符合下表：

4.7.1.2卷管必须用校圆样板检测圆度，样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列的规定：  对接纵向焊缝处不得大于3mm；  离管端200mm的对接纵缝不得大于2mm；  其它部位不得大于1mm；

4.7.1.3卷管平直度偏差不得大于1mm/m。

4.7.1.4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3mm。

4.7.1.5同一筒节上的纵向焊缝不得大于两道，两纵缝间距不得小于200mm。 4.7.1.6卷管对接接头内壁错边量最大允许偏差1mm。 4.7.2卷管焊接

4.7.2.1组对时两纵缝间距应大于100mm 4.7.2.2相临两环焊缝的中心间距应大于150mm。 4.7.2.3焊工必须具有相应项目的焊工证。 4.7.2.4雨天、大风天气不准焊接作业。

4.7.2.5焊接前要清除坡口表面的氧化皮、熔渣及焊接周围的油、漆和毛刺等杂物。

4.7.2.6焊后要将药皮、飞溅等清理干净。 4.7.2.7焊接坡口尺寸按下图：

δ=10mm

p=0～3mm C=0～3mm

α=（55～65）o

4.7.3焊接检验

4.7.3.1所有焊缝作100%煤油渗透； 4.7.3.2管道外表面焊缝处涂刷白灰浆；

4.7.3.3白灰浆干后，管道内部焊缝表面涂刷煤油； 4.7.3.4目测检查，30min无渗透斑痕为合格。 4.7.4 阀门的检验

4.7.4.1阀门首先检查是否有合格证，然后进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。

4.7.4.2对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29°～186℃的非可燃流体、无毒流体管道（如介质：水、水蒸气、压缩空气等）的阀门应从每批(同

制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应再抽查20％，如仍有不合格者，则应逐个试验。

4.7.4.3对于输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于－29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。。

4.7.4.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4.7.4.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入法兰口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。

4.7.4.6公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

4.7.4.7安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个启闭试验不得少于3次。调试一般委托技术监督局锅炉压力容器检测部门进行，调试合格的安全阀由技术监督局监检部门进行铅封。

4.7.4.8弯头、异径管、三通、管帽、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术文件规定。

4.8法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有垂皮、缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。 4.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，并且螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

4.10石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4.11管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色

标或标记应明显清晰。材质为不锈钢管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。

5. 管道的切割及坡口加工：

5.1管道安装顺序：先大管后小管，并行管道同时进行。 5.2管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。

5.3金属管道下料切割采用氧—乙炔或砂轮切割机，对于大口径管，应采用手工自动和半自动火切割机切割。

5.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用磨光机仔细去除，在使用气焊的情况下，应用砂轮机磨光。

5.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。

5.6管道组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。 5.7各种钢焊件的坡口型式见下表：

5.8其它接头型式(如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等)参照各有关规范进行施工。

6. 焊材及焊接方法的选择

由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表即为管材材质与选用焊材对照表以及使用前烘烤要求：（见下表）

7. 焊前准备

7.1焊接工艺评定

7.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。

7.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接工艺评定。

7.2 对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。 7.3所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。

7.4 焊接材料管理

7.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃，相对温度不大于80%，室内保持清洁。

7.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。

7.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。

7.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。

7.4.5焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从烘干室领取，所有班组不得存放焊材。

7.4.6焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。 7.4.7现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。

8. 管道焊接

8.1 焊接一般规定

8.1.1各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。

8.1.2焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。

8.1.3采用采具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。 8.1.4采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。 8.1.5不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合格金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。

8.1.6焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

8.1.7管道焊接时，管内应防止穿堂风。

8.1.8不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。

8.1.9奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。

8.1.10不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。

8.1.11焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。 8.1.12当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。 ⑴风速大于6m/S； ⑵相对湿度大于90%； ⑶下雨、雪天； ⑷环境温度低于0℃。

9. 焊接质量的检验

9.1 外观检验：

9.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。

9.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。

9.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。

9.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1~2 mm 为宜。

9.1.5除上述要求外，还应符合下表规定：

注：表中∑L：焊缝缝两测咬边的累积长

L：焊缝总长

9.2无损检测：

9.2.1 管道焊口应按规范要求随意抽查。

9.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。

9.2.3 管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

9.2.4根据设计要求管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

9.2.4.1设计压力大于或等于4Mpa的工艺管道抽样射线探伤抽检比例不得低于10%，其外部质量和内部质量不得低于Ⅱ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

9.2.4.2液压管射线探伤比例为100%，其外部质量和内部质量不得低于Ⅱ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

9.2.4.3 其他工艺管道及中压蒸汽管道抽样射线探伤检验的抽检比例不得低于5%，其外部质量和内部质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

9.2.5 当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

9.2.6 当这两道焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 9.2.7 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

9.2.8 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 9.2.9 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

9.2.10 对于无法进行射线检验的角焊缝，承插焊缝，可采用超声波或渗透进行，所检比例与射线相同。

9.2.11 同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。

10. 管道的安装

10.1 管道安装前应具备的条件

10.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 10.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

10.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。

10.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

10.1.5管道焊接时，管内应防止穿堂风，每道焊缝在焊完后立即除去渣皮和飞溅，并将焊缝表面清理干净。焊缝的余高应小于或等于1+0.2a㎜（a为焊缝宽度）。焊缝的外观不允许有裂缝、气孔、夹缝、熔合性飞溅，咬边深度不得大于0.5㎜，咬肉长度小于焊缝长度的1%，且小于100㎜。

10.2法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

10.3 管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

10.4 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

10.5 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

10.6法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接况，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

10.7法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5％。且不大于2mm。

10.8法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。 10.9 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。

10.10 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50PPm）。

10.11管道安装的允许偏差应符合下表的规定

注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径 10.12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

10.13阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。 10.14安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

10.15阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。 10.16安装安全阀，应符合下列规定： 10.16.1 安全阀应垂直安装

10.16.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

10.16.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

10.16.4 规定安全阀经调校后，在工作压力不得有泄漏 10.16.5 安全阀最终调试合格后，应做铅封。 10.17 支、吊架安装

10.17.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

10.17.2 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。

10.17.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。 10.17.4 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

10.17.5 管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有

明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。

10.18 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

10.19 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。

10.20 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

11. 管道的试压及吹扫

11.11.1 管道安装完毕后应按设计规定，对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统以及各连接部位的工程质量。 11.11.2试压准备

※ 管道系统按图纸施工完毕，支吊架完整，焊缝经检查合格。 ※ 试压所需检查的焊口及其它部位不得涂漆和保温。

※ 压力表（至少2块）已经校验合格并在周检期内精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5～2倍。 ※ 空压机、试压泵、水源已备齐。

※ 试压前将不能参与试验的仪表等附件拆除或隔离，所加盲板位置应有标记和记录。

11.11.3 液压试验：

※ 试验介质应为洁净水，对于不锈钢材质的水中含氯离子不得大于25PPM。 ※ 管道试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取以下措施： ⑴ 在试压介质中加入防冻剂。

防冻剂掺入量（占用水量%）

⑵ 试压完毕后，必须及时将管道内积水放尽，排水阀敞开，以防冻坏设备。 ⑶ 当试压介质温度低于管道材料的脆性转变温度时，试压介质必须加温。 ※ 液压强度试验按照管道设计压力的1.5倍进行，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

※试压过程中如发现泄露，不得带压修理，应卸压将缺陷消除后重新试压。 ※系统试压合格后，应立即将水排在室外合适的地方，尽量排放干净，此时注意让所有的排气孔开启，以防系统中出现真空。

※严密性试验一般在强度试验合格后按照管道的设计压力进行，经全面检查，无泄露为合格。

※ 试压完毕后及时拆除所有临时盲板，并核对记录，将所拆卸的仪表件及管件复位，填写好系统试验记录。 11.11.4气压试验

※ 气压试验介质为洁净空气。

※ 气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，达到试验压力后稳压10min，以无泄露，目测无变形等渗漏为合格。强度试验合格后把压力降到设计压力进行严密性试验，稳压30分钟，对管道上的焊缝、法兰等部位进行检查，无压降、无渗漏为合格。

※ 强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查。如无泄露，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。

※ 放气时，排放口不宜在水平位置，防止气流冲伤人及坠落现象。 11.11.5 管道吹洗：

※ 管道系统强度试验合格后，或气压严密性前，应分段进行吹洗。 ※ 吹洗方法原则上按管道工作介质确定，工作介质为液体的用水冲洗，工作介质为气体的用空气吹扫。蒸汽管道用蒸汽吹扫。

※ 吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

※ 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

※ 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹出的脏物不得进入管道

和设备内。

※用空气吹扫压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s。

12.管道防腐保温要求

12.1管道防腐要求

12.2管道保温要求

13. 安全环境措施

13.1严格按集团公司ISO14001标准环境管理体系运行。认真贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每周一的安全活动。 13.2 穿戴好劳动保护用品，班前班中严禁喝酒。

13.3 高空作业佩挂好安全带。并挂牢固，身体不适者严禁高空作业。 13.4 高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板并

有防护栏杆。

13.5 用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。

13.6 经常检查电线和电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。 13.7 工作中过路的焊接线应有防护措施，工作结束，及时收回。 13.8 电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器，且接地良好。 13.9 动火地点，氧、乙炔气瓶分开堆放，两者间的距离应在7m以上。 13.10办公场所有机垃圾、无机垃圾应分类堆放；对一些安装前需清洗的零部件其清洗后废液不能随便排放应和甲方商定按规定排放；现场的废油桶应定期回收，集中存放，统一处理。做好施工现场环境管理。

13.11对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。 13.12工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放，焚烧，应统一回收运往甲方指定的场地填埋。

13.13未尽事宜按照各工种安全操作规程进行。

14. 质量控制措施

14.1在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目技术负责人为首的质量保证体系

14.2在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量。 14.3做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

14.4严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明的材料进入现场。

14.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，制订合理的考核制度。

14.6做好图纸会审，方案编制，技术交底工作；施工记录做到齐全准确、真实，并与施工同步。

14.7分项工程完毕后，必须经监理工程师检验和认可。 14.8对半成品要采取措施妥善保管。

15. 施工机具

16. 劳动力安排