供应链控制程序

质量管理体系文件

供应链控制程序

第A 版 第0次修改

发放部门：□总经理 □管理者代表 □技术部 □品质部

□生产部 □采购部 □销售部 □行政部

□财务部 □其他（如有请详细填写）

批准： 审核： 编制：

供应链控制程序

1 目的

供应链管理的任务和目的，是在保证物料供应满足生产及客户需求，和减少库存及采购成本之间，取得最佳平衡，从而使公司利益最大化。为规范供应链管理，实现公司利益最大化的目标，特制订本制度。

2 部门权责

2.1销售部：分析市场坏境，制定销售计划并努力完成。

2.2生产部：根据销售计划、成品及半成品库存情况、公司产能等因素，制订生产计划和物料需求计划；按时按质按量完成生产计划。

2.3采购部：根据生产计划、原材料库存、安全库存标准等因素，制订物料采购计划，并在尽量降低采购成本、减少资金占用的前提下满足生产需要。

2.4财务部：根据销售计划和采购计划，做好资金计划；指导仓库收货、发货。

3 采购指导手册：

3.1手册编制：由采购部主导，销售、生产、财务等部门共同参与制订，报总经理批准后执行，并保持每年至少检查修订一次。内容主要包括以下方面

3.2材料标准：如安全库存标准、最高库存标准、采购周期、采购批量、质量标准等。

3.2.1安全库存：根据生产规模、物料消耗定额、采购提前期、供货风险（缺货、延期、品质不良等）、销售风险（订单变更、规格变化等）、物料通用性、资金占用量、资金成本等因素，制订各项原辅材料的安全库存标准。

3.2.2最高库存：根据仓库容量、周转速度、资金成本、材料保质期限等因素，确定最高库存标准。如库存量接近或达到此标准，则暂停进货。

3.2.3采购批量：根据生产用量、采购提前期、资金占用量、量价关系等因素确定。采购周期与采购批量为反比关系。

3.2.4质量标准：原辅材料由品质部主导制定，设备零部件由技术部主导制定。重要性不高或不经常采购的物品，可暂不纳入采购指导手册。

3.3供应商管理：

3.3.1供应商开发：对供应商的资金、技术、信誉、市场地位、质量保证能力、生产能力、采购周期、性价比、经营理念等进行充分的调查和沟通，根据评价标准进行量化评估，按评估结果进行分级，合格者列入合格供应商名单。

3.3.2建立合作模式：样品确认、合作层次、物流配送、货款支付、服务保障等细节条款确认。

3.3.3供应商考核：由采购部和品质部共同对各供应商合作期间的供货价格、质量、交期、服务、管理成本等进行综合评价和考核，不合格者进行淘汰，从合格供应商名单中剔除。

3.3.4供应商辅导：对各供应商存在的不足之处进行辅导，提升其品质、交期、服务等方面的管理水平。

3.4采购流程与审批权限：根据需求性质、采购金额、使用频率等不同，分别制定相应的采购流程和审批权限。

3.5采购策略：

3.5.1长期合约：为取得采购的规模效应，及确保原料供应的稳定性，在对供销两方面市场进行综合评估的基础上，可酌情采取年度合约方式。

3.5.2集中与分散适度平衡：集中采购可取得规模效应，降低采购及管理成本；分散采购可降低风险，避免对特定供应商的过度依赖。

4 销售及利润计划、回款计划

4.1销售部根据公司下达的年度销售任务目标，结合市场环境，制订年度销售及利润计划和实施策略。

4.2再根据行业特性和公司产能等情况，将年度销售任务分解到各个季度、月度。

4.3根据销售计划、约定或预估账期，制订销售货款回笼计划。

4.3年度销售计划及销售货款回笼计划须提前三十天报总经理批准；季度和月度销售计划须提前十天呈营销副总批准。如季度和月度计划对年度计划进行了重大调整（如产品结构、客户结构、销售价格、销售量等有重大改变等），须总经理批准。

4.4年度、季度、月度销售计划和回款计划按程序批准后，须在一个工作日内转发生产部、采购部、财务部（回款计划只给财务部）。 5 合同评审程序：除常规产品小额订单之外，所有大额订单或有特殊要求的订单，均需按下述合同评审程序进行评审，确认能充分满足客户需求后，再根据订单规模和交期远近，纳入相应的销售计划。

5.1客户需求确认：责任部门为销售部，应对客户需求进行详细确认，特别是对产品规格、质量、包装、运输等方面有特殊要求的订单，确保充分了解相关要求，使得后续评审工作有充分可靠依据。相关需求应形成正式的书面文件，并得到客户签字确认。

5.2技术保证能力评审：责任部门为技术部，评审内容为合同产品所用的材料要求、制造工艺、产品规格、产品性能、设备加工性能、产品包装、特殊需求等方面。

5.3质量保证能力评审：责任部门为品质部，评审内容为合同产品要求的检验和试验要求、质量验收方式、质量保证期、检验能力、质量标准、特殊质量要求、质量责任的确定方法、质量纠纷的仲裁等方面。

5.4材料保证能力评审：责任部门为采购部，评审内容为材料库存是否充足、材料质量状况、是否采用了新材料、是否需要采购、采购周期能否保证合同交货期要求等方面。

5.5生产保证能力评审：责任部门为生产部，评审内容为合同产品所需设备能力、人员能力能否满足合同产品的交货期等方面。

5.6资金保证能力评审和财务结算评审：责任部门为财务部，评审内容为合同所需原辅材料及外协外购件的资金保证状况、财务结算方式、顾客的开户行帐号税号是否清楚、是否符合公司的产品价格政策等。

5.7其他评审：责任部门为销售部，评审内容为交货方式、运输方式是否符合交通法规及公司现状、付款条件、保险费运输费等费用承担情况、违约责任及经济赔偿等方面。

5.8评审要求：合同或订单的各项要求都有明确的规定并形成文件；具有充分满足合同或订单的全部要求的能力。只有符合上述要求，销售部方可与客户签订正式的销售合同。

6 生产计划、物料需求计划

6.1生产部根据年、季、月度销售计划、成品库存量、安全库存标准，计算各个时间点的成品入库量。

6.2再根据各时间点的入库量、各生产工序产能、在制品数量、生产周期、物料消耗定额，计算各个时间段的生产计划、各个时间点的物料需求计划（或称物料领用计划）。

6.3年度生产计划和物料需求计划须在收到销售计划后五个工作日内呈生产副总审核、总经理批准；季度或月度生产计划和物料需求计划须在收到销售计划三个工作日内呈生产副总批准。如在淡季提前生产较多库存（含远期交货的在手订单），供旺季销售，须总经理批准。

6.4生产计划和物料需求计划按程序批准后，须在一个工作日内转发销售部、采购部、财务部（物料需求计划只需给采购部和财务部）。

7 采购计划、资金需求计划

7.1采购部根据销售计划、物料消耗定额等因素，检查生产部的物料需求计划是否合理，再根据原材料库存量、安全库存标准、资金供应、材料供应形势、价格趋势等因素，选择适宜的采购策略。

7.2根据采购策略制订相应的物料采购计划。

7.3根据物料采购计划制订资金需求计划，明确各时间段（或时间点）的到期材料应付款。

7.4年度物料采购计划和资金需求计划须在收到生产计划和物料需求计划五个工作日内呈营销副总审核、总经理批准；季度或月度计划须在收到生产计划和物料需求计划三个工作日内呈营销副总审核、总经理批准。

7.5物料采购计划和资金需求计划按程序批准后，须在一个工作日内转发财务部，同时按期执行采购。 8 资金调度和库容准备：

8.1财务部根据销售部的销售计划采购部的资金需求计划，调度资金，满足采购和生产所需。

8.2仓管根据采购计划，整理仓库，预留库容，用于存放入库的材料。

9 执行采购

9.1采购部根据批准的物料采购计划，向各供应商询价及确认相关事项。

9.2填写采购单（须有连续编号，并详细标明供应商名称、品名、规格、数量、交货日期、交货地点、价格、品质标准、包装方式、付款条件等项目），按采购决策和审批程序进行审批。

9.3批准后的采购单，副件转财务部（含仓库）、品质部，或用多联式，各存一联。

10 材料验收入库

10.1供应商或物流商将送货到厂，由原料库仓管员对照采购单和送货单，符合采购单要求的，先点数或过磅暂收（货物应有暂收标识或存放在暂收区）；不符合采购单要求，如没有对应的采购单、品名规格不符等，则不予收货，通知采购部，由供应商取回或暂时代管；如送货量超过采购量，多送部分退回供应商或暂收，等检验结果决定处理方式。

10.2采购通知品质部进行检验（或用书面的到货通知单，注明对应的采购单号、供应商名称、品名、规格、数量、）。

10.3品质部按对应的品质标准和检验规范进行检验，出具检验报告（并根据检验结果，在来料上贴上规定的品质标识贴），交仓库和采购各一份。

10.4检验合格的材料，仓库办理正式入库手续，出具入库单，交采购和财务各一份。如送货量超过采购量，只可按采购量办理入库手续；属常用物料，多送的量可暂收，待下批采购时再开入库单；不属常用物料，则多送的量由采购安排退回。

10.5不合格的材料，由采购联系供应商，安排退货事宜。退货时由仓库开具退货单，需采购主管审核、财务经理复核、副总以上领导批准。退货单交采购、财务各一份。

10.6各供应商的对账单，由采购部整理（须采购单、检验合格报告、入库单三单齐全并相符）、营销副总审核、财务部复核。

11 材料保管

11.1入库材料需按划定的仓区和规定的存放方式存放。

11.2同一品名规格的物料，需按不同的供应商、来料日期、物料批号进行区分。

11.3仓库须做到账、物、卡三相符，并做好5S 及防火、防潮、防盗、防尘等工作。

11.4物料库存量如低于安全库存标准、或高于最高库存标准，仓管须第一时间通知采购部。

11.5如发生停工待料事件，须对责任部门和责任人进行处罚。

12生产领料

12.1各车间白班人员须领足当天中班和晚班生产用料，但不可领用过多，造成现场物料堆积。

12.2领料单需注明品名、规格、批号、品质标准、数量等内容；如为特殊订单，对物料的规格或品质有特别要求，则须重点提示。

12.3领料单须由车间主管签字，特殊订单领料须生产副总签字。仓管须认真核对领料单是否符合要求。 12.4同一品种规格和质量标准的材料，仓库发料时应遵循先进先出的原则，并在发料单上注明物料批号。不允许将不同批号的物料混在一起发放。

12.5发料完毕，仓管在领料单上签字，交车间、财务、存底各一份。

13 在制品流转

13.1车间所有物料均须按指定的区域位置摆放，不得有随意乱放、混放、占用通道、影响操作等现象。 13.2各生产机台须有明显标识，显示当前生产的产品品名、规格、主要参数、物料批号等信息。 13.3所有生产周转器具应有单独编号，标注在醒目位置。

13.4所有等待流转、处置、加工的物料，均需有物料识别卡，注明品名、规格、物料批号、生产日期、班次、机台号、数量（或重量）、周转器具编号、品质状态等内容。物料卡内容由前工序操作人员按要求填写（品质状态由品检员负责）。

13.5各车间需建立物料进出统计制度，物料跨车间流转须指定专人负责交接，由上游车间专人将物料卡进行编号并逐笔登记，由下游车间签字接收作为物料进出的凭证。同时该物料卡用以统计各员工的产量。

13.6生产部门内部的在制品流转，也必须遵循先进先出的原则，即使是同一规格同一批号原材料生产的同一规格半成品，也要先用前工序生产日期靠前的半成品。

13.7各车间在确保完成生产任务的同时，应注意保持本车间各工序物料存量的均衡，既不能造成现场停工待料，也不能形成物料积压。如有异常应及时调整，超出本部门职权范围的，应立即向上级汇报。 13.8生产中造成的次品或废料，应按规定做好相应的品质标识，存放在指定的位置，根据需要适时办理入库手续。

14 成品入库

14.1生产完工的成品，经品检员检验合格，开具入库单，办理入库手续。连续大批量生产情况下，可先逐笔登记品名、规格、数量、机台号等，到当班结束时统一开入库单。

14.2成品入库，由成品库仓管员进行清点数量（或过磅），将成品存放在指定区域。

14.3仓管员在入库单上签字，车间、仓库、财务各留一份。

14.4成品库的产品要求，参原料仓。

15 成品出库（出货）

15.1销售文员根据出货计划，提前制作出货通知单，注明预计出货时间、客户、品名、规格、数量、运输方式、装车要求等，呈销售经理签字后交成品库。

15.2出货时由成品仓管指挥搬运和装车，销售文员监装。

15.3装车完毕，成品仓管（或销售文员）开具出货单，成品仓管、销售文员、司机（或收货人、押运人等）三方签字齐全，门卫检查无误方可签字并放行。

15.4出货单由财务、销售、成品仓各留一份。

15.5各客户的应收款对账单，由销售部制作、营销副总审核、财务部复核无误后，方可发给客户进行对账。

16 每月盘点对账

16.1每月底财务部须监督各仓库对库存品进行盘点，并对进销存帐目进行核查。

16.2每月底由财务部主导，生产部配合，对各车间的在制品进行盘点，并根据领料数、成品入库数核算车间物料进出是否平衡、物料损耗比例。如有异常，相关车间须查明原因，如实上报。

16.3每月的仓库、车间物料盘点及进销存报表，由财务经理审核后，报总经理核准。如有物料短少，须对相关责任人或责任部门负责人进行处罚。

16.4材料库存量、在制品量、成品库存量如高出正常值范围，由财务部主导追查原因，相关部门须配合调查，并做出解释。如因部门或个人失误造成，由财务部对责任部门或责任人提报处罚。

17 生效日期：本制度自总经理批准公布之日起生效执行。