压力容器焊工操作规程
焊工操作规程
1.焊前准备
1.1 焊接设备、加热设备及铺助设备应确保工作状态正常,安全可靠,仪表应定期校准或鉴定。
1.2 焊接材料领用和使用要按照焊接工艺规程(WPS)来执行。
1.3 焊接坡口的准备应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。
1.4 组对定位
1.4.1组对定位时,坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。
1.4.2尽量避免强力组装,定位焊缝间距要符合规定。
1.5 预热
1.5.1 根据焊接工艺规程(WPS)来执行是否预热。
1.5.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
1.5.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3 倍, 且不小于l00mm.
2.焊接过程
2.1 焊工应按照图样、焊接工艺规程(WPS)和技术标准施焊。
2.2 焊接环境
2.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
a) 风速:气体保护焊时大于2m /s,其他焊接方法大于10m /s;
b) 相对湿度大于90 ;
c) 雨雪环境;
d) 焊件温度低于-20℃。
2.2.2 当焊件温度为0℃以下时,应在始焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
2.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧,弧坑应填 满。
2.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
2.5 电弧擦伤处的弧坑需经修磨,使其均匀过渡到母材表面,修磨的深度应不大于该部位钢材 厚度T的5%且不大于2 mm,否则应予补焊。
2.6 用焊条电弧焊或气焊焊接管子、管件若采用多层焊时,各焊层焊道的接头应尽量错开。
2.7 受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
2.8 双面焊须清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。对于自动焊,若经试验确认能保证焊透, 亦可不作清根处理。
2.9 接弧处应保证焊透与熔合。
2.10 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时,应控制层间温度不得低于 预热温度。
2.11 每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时,对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷 等措施。重新施焊时,仍需按规定进行预热。
2.12 采用锤击消除残余应力时,第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
2.13 引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。
2.14 做好焊接过程中各种数据的记录。
3.焊后处理
3.1 焊缝返修
3.1.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按评定合格的焊接工艺,编制 焊接返修工艺,并按焊接返修工艺执行。
3.1.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。
3.1.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认。
3.1.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽,且两端有一定坡度。
3.1.5 如需预热,预热温度应较原焊缝适当提高。
3.1.6 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
3.2 焊后后热
3.2.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施
3.2.2 后热应在焊后立即进行
3.2.3 后热温度一般为200℃-350℃,保温时间与焊缝厚度有关,一般不低于30min。
3.2.4 若焊后立即进行热处理则可不做后热。
3.3 焊后热处理按照焊接工艺规程(WPS)来执行。
3.4 最后关闭所有设备,打扫现场,整理工具,保养设备。
备注:以上引用文件《NB/T 47014 - 2011》、《NB/T 47015 - 2011》、《TSG Z6002 - 2010》