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第三章 程序分析

3.1 程序分析概述

3.1.1 程序分析的定义、对象和目的

1．程序分析的定义

在了解程序分析的含义之前，我们首先要明确什么是程序，什么是工作程序。

程序是指完成某项工作的各步骤的顺序，如工艺程序；或某项工作所经历的一道道手续，如处理公文。任何工作，都要循序渐进。一批产品，从原材料投产到产品入库之间所有的加工工序、检验、运输、储存和等待都属于程序。

程序分析是指从宏观角度对整个工作（作业）过程进行研究和分析，寻求最佳的各步骤的内容和顺序，以获得最佳效果。具体来说，就是依照工作程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，迟延与等待是否太长等等，通过分析求得改善工作程序的方法，达到提高效率的目的。

基础工业工程的主要研究内容包括两个方面：一是方法研究，二是时间研究，程序分析是方法研究的先导和前提，是对整个工作过程的宏观分析，只有在工作程序合理或基本合理的基础上进行操作分析和动作分析才有意义。因为作业程序不合理将浪费大量的作业时间和作业能量。对一个工业企业来说，工作方法的改进是一个持续不断的过程，如果因循守旧，企业就会停滞不前，那就丧失了生命力。特别是在有竞争的商品经济市场里，停顿就意味着倒退和失败，只有前进才能生存。

2．程序分析的对象 1）零件的制造过程

（1）基本制造过程：指直接改变产品零件的物理（形状、尺寸位置）和化学（硬度、成分）性质的生产过程。

（2）辅助生产过程：为保证基本生产过程的实现而进行的辅助性生产过程。如：检验、工装制造、设备维修、动力供应等。

2）生产服务过程

为零件制造过程服务的各工作过程。如：贮存和保管、运输、供销等工作过程。 3）生产管理过程

指为达到预期目标对生产过程进行计划、组织、协调、设计、指挥和控制的各项管理工作过程。如：生产管理、技术管理、劳动管理、质量管理、财务管理、设备管理等。

程序分析对以上各过程的步骤内容和顺序进行分析，以求得最佳作业程序。 3．程序分析的目的

任何一项工作，都可以有若干个不同的工作程序，程序分析的目的就是要根据生产实际，通过研究分析，探求一个最佳的工作程序。按这个程序进行工作，能以最低的消耗（劳动力、成本、时间、物质等）获得最佳的效益（效率、质量、利润、生产周期等）。因此，最低的消耗和最高的效益，始终是程序分析的目标。

3.1.2 程序分析符号

按照工作研究的基本程序，一个十分重要的步骤是记录现行方法的全部事实。整个改进能否成功，取决于所记录实施的准确性，因为这是严格考察、分析与开发改进方法的基础。

为了能清楚地表示任何工作的程序，美国机械工程师学会（ASME）将吉尔布雷斯设计出的40种符号加以综合制定出5种符号，1979年由美国制定为国家标准（ANSly15.3M-1979），以统一的标准格式记录详细信息。

○——表示操作。操作是工艺过程、方法或工作程序中的主要步骤，如搅拌、机加工、打字等。操作是使产品接近完成的一切活动之一，因为无论是机加工、化学处理或装配，总是把物料、零件或服务向着完成推进一步。

中，只增加空间效用，对物体本身并不增加价值。

□——表示检验。检验是指对物体的品质或数量及某种操作执行情况的检查。业务管理中的文件审核，数据校对，也属于这一类活动。

D——表示暂存或等待。暂存或等待是指事情进行中的等待，如前后两道工序间处于等待的工作、零件；等电梯；公文等候批示；等待开箱的货箱。迟延非属必要，是一种时间上的浪费，应设法避免。

▽——表示受控制的贮存。贮存是指物料在某种方式的授权下存入仓库或从仓库发放，或为了控制目的而保存货品。

3.1.3 程序分析技巧

掌握了记录符号和记录技术（用符号作图表，将在后面介绍）后，就要应用分析技术对记录的全部事实进行分析。分析技巧包括以下几点。

1．分析时的六大提问（提问技术）

为了使分析能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，最好按提问技术依次进行提问（见表3-1）：

表3-1 提问技术

提问技术在国外又称为6W技术，或5W1H技术，这是因为相应的每一提问都有一个W字母，如：What——完成了什么？Where——何处做？When——何时做？Who——由谁做？How——如何做？Why——为什么要这样做？

当进行程序分析时，以上问题必须有系统的逐一询问，这种有系统的提问技巧是程序分析成功的基础，因此不应有任何疏忽，表3-1中提问的前两项（左边与中间）目的在于了解现行的情况，以便对右边的问题提出建设性的新意见。

2．分析时的“ECRS”四大原则

对现行的方案（工作）进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法，在建立新方法时，要灵活

运用下列四项原则。

（1）取消（Eliminate）。在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，应予取消。取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。

（2）合并（Combine）。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备完成。

（3）重排（Rearrange）。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。

（4）简化（Simple）。经过取消、合并、重排后保留的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。即通过提问技术，首先考虑取消不必要的工作（工序、动作、操作）；其次是将某些工序（动作）合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。最后，可以用最简单的设备、工具代替复杂的设备、工具，或用较简单、省力、省时的工作代替繁重的工作。

3．分析时的五个方面

从何处着手对现状进行分析，往往是初学者感到棘手的问题。由于记录是从以下五个方面进行的，所以分析也可从五个方面着手。

（1）操作分析。这是最重要的分析，它涉及到产品的设计。如产品设计做某些微小变动，很可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序；减少某些搬运；或合并某一工序，使原需在两处进行的工作，合并在一处完成等。

（2）搬运分析。搬运问题需考虑搬运重量、距离及消耗时间。而运输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗；调整厂区或车间，或设备的布置与排列可缩短运送的距离和时间等。

（3）检验分析。检验的目的是为了剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具等。

（4）贮存分析。贮存分析应着重对仓库管理、物资供应计划和作业进度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。

（5）等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如由设备造成的原因，则可从改进设备着手。

实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析，然后采用取消、合并、重排、简化四大要点进行处理，以寻求到最经济合理的方法。

4．程序分析的六大步骤

在进行工作研究时，最初碰到的问题往往是程序分析，其步骤如下： （1）选择。选择所需研究的工作。

（2）记录。用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录。

（3）分析。用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问；并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排、简化。

（4）建立。在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法。 （5）实施。采取措施使此新方法得以实现

（6）维持。坚持规范及经常性的检查，维持该标准方法不变。

3.1.4 程序分析时的相应图表

进行程序分析时，应根据研究对象的不同而采用不同图表进行记录，如图3-1所示。

图3-1 程序分析的图表分类

3.1.5 程序分析的改善对象

程序分析的改善对象有很多，主要可以从以下五个方面去进行考虑： 1．基本原则

（1）尽可能取消不必要的工序； （2）合并工序，减少搬运； （3）安排最佳的顺序； （4）使各工序尽可能经济化； （5）找出最经济的移动方法； （6）尽可能地减少在制品的贮存。

2．考虑下列因素有无工序、操作可取消、合并、重排、简化 （1）不需要的工序或操作； （2）改变工作顺序； （3）改变设备或利用新设备； （4）改变工厂布置或重新编排设备； （5）改变操作或贮存的位置； （6）改变订购材料的规格； （7）发挥每个工人的技术专长。

3．考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化 （1）取消某些操作；

（2）改变物品存放的场所或位置； （3）改变工厂布置； （4）改变搬运方法；

（5）改变工艺过程或工作顺序； （6）改变产品设计；

（7）改变原材料或零部件的规格。

4．考虑下列因素，有无等待可以取消或缩短时间 （1）改变工作顺序； （2）改变工厂的布置； （3）改造设备或用新设备。

5．考虑下列因素，有无检验工作能取消、合并、简化 （1）它们是否真的必需？有何效果？ （2）有无重复？

（3）由别人做是否更方便？ （4）能否用抽样或数理统计检验？

3.2 工艺程序分析

工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象，分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置，通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置。进行工艺程序分析时采用工艺程序图和流程程序图，工艺程序图仅作程序中的“操作”，以及保证操作效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。

3.2.1 工艺程序图的内容

（1）工艺程序图含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制，且标明所需时间。

（2）工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入，因此可作为制定采购计划的依据（可知材料及外购件需何时购入，才能满足需要）。

（3）工艺程序图还包含各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。 因此工艺程序图在进行程序分析时，可提供： （1）各项操作及检验的内容及生产线上工位的设置； （2）原材料的规格和零件的加工要求； （3）制造程序及工艺布置的大概论廓；

（4）所需工具和设备的规格、型号和数量，因而也提供了生产所需的投资数额及产品的生产成本。

通过工艺程序图我们能清楚地了解到流程中的关键问题之所在，以及它在整个制造程序中所占的地位，以便发现问题，并进行改进。

3.2.2 工艺程序图的构成及绘制方法

在工艺程序图绘制之前，必须先掌握充分的资料，如产品的工艺过程（加工工艺、装配工艺）、原

材料（或零件）的品种、规格、型号及每一工序的时间等。

在工艺程序图中，其工艺程序的顺序以垂线表示，以主要零件作为工艺程序图的主要垂直线，而以水平线代表材料（或零、部件）的引入，无论是自制件还是外购件，均以水平线导引入垂直线，参入列中，引入线上应填写材料或零件规格、型号，各种操作（检验）符号之间用垂直短线连接，一般约6mm，垂直线与水平线不允许交叉，若非交叉不可，应在相交处用符号表示避开；在操作（符号用“○”）或检验（符号用“◇”）符号的右边填写操作或检验的内容，通常还要注明使用的工具或设备，例如“铣八个槽”最好写成“用X8126铣床铣8槽”，或“用自动床车外圈”等。在符号的左边记录操作时间，操作时间可用秒表测定，或用“预定时间标准法”制定。

按实际加工、装配的先后顺序，将操作与检验的符号分别编号，由1编起，从上向下，自右至左，遇有水平线即转入下一个零件连续编号。编号写在符号内。

绘制工艺程序图时，从右边开始，从上往下垂直地表示装配件中主要元件或零部件所进行的操作和检查，以秒计的单件时间标明在操作的左边。操作、检验的内容表示在符号的右边。

图3-2为传感器中的膜式支撑板总成的装配工艺程序图

装配装配滚边疲劳试验装配

检漏

图3-2 传感器中的膜式支撑板总成的装配工艺程序图

3.2.3 工艺程序图的用途

由于工艺程序图的构成项目仅有“操作”与“检验”两项，不能作为整个生产过程的完整而详细的工程分析。其用途为：

（1）工艺程序图一般只用于设计新产品生产线；

（2）工艺程序图可为改进企业管理提供以下资料：①各项操作及检验的内容，质量检验的重点及生产线上工位的设置；②原材料的规格和零件加工要求；③制造程序及工艺布置的大概轮廓；④所需工具和设备的规格、型号和数量，新产品的预算，生产所需的投资金额，以及产品的生产成本；⑤设计新的工艺流程，研究和改进原有的工艺程序。

3.2.4 工艺程序图的分析

工艺程序图的分析要点为：

（1）各道工序的安排，是否经济合理？有无更好方案？ （2）产品质量管理的重点应放于哪一步？

（3）所用的原材料规格是否合适，加工余量是否过大？ （4）采用的设备、工具的性能、规格是否符合零件要求？

3.2.5 工艺程序图分析实例

角钢钢板钢板钢板钢板工字钢至客户现场安装

至客户现场安装

角钢

Q235-A/ L60x6

至客户现场安装

钢板钢板钢板钢板H型钢Q235-A/ δ6Q235-A /δ6Q235-A/ δ6Q235-A/ δ16

Q235-A /至客户现场安装

3.3 流程程序分析

3.3.1 流程程序图的意义与内容

生产流程分析就是对制造某一产品（零件）或完成工作的系统中所有事态进行观察、记录和分析，如制造的数量、搬运安排、机器能力、工作方法、材料和工具，以及所需的人力资源和作业时间等。其目的是制定出费用最低，效率最高，可以产出符合质量要求的产品的最佳生产流程。

生产流程分析的工具是流程程序图。所谓流程程序图，就是用一定的符号，以简明而紧凑的方式记录生产现场的某一制造流程的图表，用来表示产品生产流程中发生的事件或信息。

了解工作的概貌需要工艺程序图，而流程程序图则进一步对生产现场的整个制造程序作详细的记录，以便于对整个程序中的“操作”、“检验”、“搬运”、“贮存”、“迟延”作详细的研究与分析，特别是用于分析其搬运距离，迟延、贮存等“隐藏成本”的浪费。

流程程序图由操作、检验、搬运、迟延、贮存等五种符号构成。流程程序图比工艺程序图详尽而复杂，因而常对每一主要零件（或产品）单独作图，均可对其搬运、贮存、检验、迟延、操作进行独立研究。流程程序图依其研究的对象可分为：

（1）材料或产品流程程序图（物料型）。说明生产或搬运过程中，材料或零件被处理的步骤。 （2）人员流程程序图（人型）。记载操作人员在生产过程中一连串的活动。

3.3.2 流程程序图的构成

流程程序图与工艺程序图极为相似，其区别仅为加入了“搬运”、“贮存”、“迟延”三种符号，而在时间之外，再加上搬运的距离。

1．物料流程程序图的构成

物料流程程序图由以下三部分组成： 1）表头部分

记录研究对象的基本情况及研究分析人员的情况，如：名称、图号，分析开始和结束时间，批量，分析方法，生产单位（部门）以及研究人员和审阅人姓名等。

2）表身部分

这是流程程序图的核心部分。共有四栏组成。 （1）说明栏：简要说明各作业活动的内容。

（2）距离栏：表示研究对象（物料）搬运（移动）的距离。单位为公尺。 （3）时间栏：表示各作业活动的时间消耗。单位为分钟。

（4）符号栏：印有操作、检验、搬运、贮存、迟延五种符号，以表示各作业活动的类型。 3）表尾部分

对研究对象所经历的五种作业活动的次数、时间、距离进行统计和汇总。 2．流程程序图的绘制

（1）将研究对象的基本情况填入流程程序图表头各项。

（2）根据现场生产实际情况，按各作业顺序从上到下记录在表身各栏。距离和时间按实测结果填

入。作业类型按图表中所列符号分别填入相应的格子内。绘制时应注意以下几点：①图表上记述的内容必须根据直接观测和实测取得，不能凭记忆记录；②必须保证图面清洁，字迹公整；③记录的内容要进行复查和校对，以保证其正确性和客观性。

（3）根据表身所记录的内容进行统计汇总填入表尾各项。 流程程序图的样式见图3-3。

图3-3 流程程序图样式

例：某零件的加工过程如下：

从材料仓库将原材料搬至成型车间（80m）→切断及成型（2min） →运往钻床边（20m） →钻孔（0.3min） →搬至电镀车间（50m） →电镀（1min） →搬至成品库（100m） →等待（30min） →检验（5min）→入库。

试绘制该零件的流程程序图。

该零件的流程程序图见图3-4所示（表头及表尾部分略）

图3-4 某零件的流程程序图

3.3.3 流程程序图的作业分析

由于流程程序图记录了操作、检验、搬运、迟延、贮存五项作业状态的图表，分析时应对这五个方面进行分析：

1．“操作”的分析

操作的分析涉及面较广，也较复杂。主要可以从以下几方面进行分析： 1）产品设计的分析

这是操作分析首先应考虑的问题。工作研究人员虽然不是产品（零件）的设计者，但应该明确产品（零件）的设计不是不能改变的。通常设计人员在设计时，在产品的技术性能、精度、外形上考虑较多（这也是应该考虑的），但常常忽视产品（零件）的工艺性。例如在不影响产品性能和外观的情况下，形状结构过分复杂、精度和光洁度要求过高，选用加工性不好的材料等。这样使加工复杂，工时消耗及加工成本提高。有关产品设计方面的问题，工业工程师可以提出建议与产品设计人员商讨，以便改进。在分析产品设计时可以从以下几个方面考虑：

（1）形状结构是否合理和必要？在保证产品性能和美观的情况下，形状结构应尽量简单。 （2）零件的精度和光洁度要求是否合理？在保证产品性能情况下，精度和光洁度不应要求太高。 （3）零件材料选择是否适合？在保证产品性能情况下，所选材料应保证价格便宜和加工性好。 （4）各组成零件的设计基准是否一致？设计基准不一致会使加工复杂化。 （5）是否可采用标准件、通用件代替非标准件？这样可以减少零件加工量。 2）工艺分析

制造同一种零件的生产工艺很多，由于同行业各厂的生产条件、设备等不同，常常采用不同的工艺方法。对任何一个产品来说，制造工艺都不是一成不变的，经常去研究、分析，就能得到改进。工艺分析可以从以下几方面考虑：

（1）所选择的加工方法和设备是否先进合理？先进合理的加工方法（或技术）和设备不仅能保证产品质量，而且可大大提高生产效率。

（2）工艺路线（加工顺序）是否最佳化？不合理的工艺路线使生产效率降低，成本提高。 （3）毛坯制造方法是否合理？先进合理的毛坯制造方法不仅可以减少原材料消耗，减少加工余量，使加工简单，工效提高，成本降低。

（4）工装（夹具、刀具、量具等）的选用是否合适？工装不好不仅使工效降低，同时增加工人劳动强度。

（5）切削用量（或工艺参数）的选择是否合理？在设备和工装性能允许的条件下，应选择最大的切削用量以提高工效。

（6）是否能用机械化自动化来代替人工操作。操作的机械化和自动化不仅能减轻工人劳动量，提高工效，而且可保证加工产品质量的一致性。

（7）流水生产中各工序的加工时间能否满足生产节拍的要求？非流水生产能否保证产品交货期要求？

3）操作目的分析

操作分析中，研究操作本身的目的非常重要，分析的基本原则是设法取消或合并它，根据美国不同工厂的统计，约有25%的操作可以取消。操作目的分析可以从以下几个方面来考虑：

（1）本项操作能否达到预期目的？

（2）若能改进相邻的操作，本项操作是否可以取消或者简化？ （3）本项操作能否由供应单位来做？是否经济？

（4）能否用简单的设备、工具改进，来取消或者简化本项操作？ 4）工作环境分析

工作环境包括工作地布置是否整齐、清洁、安全和工作场所的照明、温度、湿度、噪声、空气清新度、色彩是否适宜。舒适的工作环境能使操作者心情舒畅，工作效率提高。

2．搬运的分析

搬运是生产过程中不可缺少的作业活动。搬运一般不能使产品增值（因产品的物理化学性质不会改变），但要消耗生产成本。所以希望生产过程中的搬运次数、距离、重量越少越好，以减低生产成本。

1）搬运的种类 （1）车间之间的搬运

指加工对象在工厂内各生产车间和仓库之间的搬运。如零件（部件）从加工车间搬运至装配车间进行装配；装配好产品送往成品库贮存等活动。

（2）班组之间的搬运

指加工对象在车间内各生产班组之间的搬运。如工件从车工组运送到铣工组，加工完的零件送往车间零件库贮存等活动。

（3）工序之间的搬运

指工件从上一工序向下一工序转送。如果工件在同一个工序内移动不属此类。 2）影响搬运的因素

（1）距离：指搬运所经过的路程长度，距离越长，搬运所消耗的时间和成本越大。 （2）重量：指每次搬运载重量，重量越大，搬运消耗越大。

（3）次数：指整个生产过程中所发生的搬运次数。搬运次数与重量有时成反比例关系，即次数增加，重量可减少，反之亦然。

（4）方法：指搬运所采用的方法。例如人工搬运，机械搬运（非机动车、机动车），自动化搬运。人工搬运，体力消耗最大而效率低，自动化搬运消耗小，效率高。

3）减少搬运消耗的途径

（1）尽量减少搬运的距离。选择采用单向直线路线，尽量避免往复迂回路线。 （2）尽量减少搬运力。使用省力、高效、简单的搬运工具和方法。

（3）尽量减少手工搬运。长距离搬运必须用机动车代替人工搬运，短距离搬运也可用手推车搬运，因手工搬运不仅效率低，而且也不安全。在有些情况下，为了减少消耗，提高搬运效率，需改变工厂的布局和车间内设备的布置。

3．检验的分析

检验是生产过程中必不可少的作业活动。检验不仅为了保证产品质量的需要，而且还可防止报废品继续加工而浪费加工时间和费用。

1）检验的种类 （1）工序检验

对一些关键工序和精度要求高的工序进行检验以保证工序加工质量。一般工序应由工人自检，检验员抽检以保证其质量。但成批加工零件的首件要实行“三检”制（工人、班组长、检验员同时检验）。

（2）中间检验

当零件的一个加工阶段结束后要进行下一阶段加工时所设置的检验。为防止不合格品进入下一阶段继续加工而造成浪费。

（3）最终检验

零件（或产品）加工全部结束所设置的检验工序。为保证零件（或产品）的最终质量。这是保证零件（产品）质量的最后一关，也是非常关键的环节。

2）对检验的分析

（1）分析检验工序设置的必要性。检验工作是需要人力和时间的，检验工序越多，则需要检验人员就越多，时间消耗也越多，这不仅使生产周期延长，而且生产成本也提高。因此在保证质量的前提下，检验工序则越少越好。对于可检可不检的环节就不一定要设置检验工序，能由工人自检的就不必设置专职检验。

（2）分析检验工序内项目。检验工序所需检查的项目应越少越好（在保证质量的前提下），因检查项目多，工作量大。

（3）分析检验方法。检验本身也是一项操作，其方法是否先进合理，对检验效率和质量都有较大影响。所以要考虑是否有先进的检验方法和工具可以采用，以提高工效。

4．贮存的分析

生产过程中的贮存主要起着调节生产节律的作用，因为一个产品都是由若干个零件组成，而每个零件的生产周期也不可能相同，为了保持生产的均衡性必须要设置一些缓冲调节环节，这些环节就是贮存。

1）贮存的类型

（1）原材料贮存：（材料库）指加工前原材料、毛坯的贮存。

（2）半成品贮存：（半成品库）指加工过程中的半成品、零件、外购件的贮存。 （3）成品贮存：（成品库）指加工结束后的成品（产品）的贮存。 2）贮存的分析

不论是原材料，半成品或成品，贮存时间长，数量多，均会造成资金的积压，贮存费用的提高，以至影响企业的经济效益。但贮存过少，又会出现生产过程中的供不应求，停工待料，造成时间浪费。所以合理的贮存是生产经营者必需要考虑的问题。如何实现合理贮存，需从以下几方面分析：

（1）科学合理地制定物料供应计划与生产作业计划，保证生产的均衡性，避免停工待料。 （2）尽量缩短物料的贮存时间，改进仓库管理。因贮存时间长，影响资金的周转，同时使交货期延长。

（3）尽量减少物料的贮存数量。贮存数量大，占有资金多，同时仓库面积也大。

（4）删除不必要的中间贮存环节。因多一个贮存环节就增加贮存面积，同时使搬运工作量也增大。 5．迟延分析

“迟延”的发生是时间的浪费。生产过程中不希望有“迟延”现象，但是由于生产管理的不善，有时会出现“迟延”现象。

1）迟延产生的原因

（1）生产作业计划和物料供应计划不善，造成生产流水不畅和停工待料。

（2）生产能力和生产任务不协调，使生产效率高的工序产生停工待料或工件积压过多。 （3）设备故障。设备突发性事故造成停工。 （4）动力供应中断。如停电、停水、停气造成停工。

（5）停止工作，包括由于操作者本身的原因（如不遵守劳动纪律）造成的停工和由于管理上的原因（如使工人在工作时间做非本职工作）而造成的停工。

2）迟延的分析

要减少或避免“迟延”的产生需从以下几方面分析：

（1）周密仔细地制定生产作业计划和物料供应计划，保证生产的均衡性，制定计划要密切地和生产能力相适应，这就要求做好生产管理的基础工作。

（2）很好地协调各工序的生产能力，对生产效率低的工序进行方法研究和时间研究或采用先进的生产设备和方法，提高工作效率。

（3）加强设备的维护和保养，减少设备故障。

（4）加强对操作者思想和业务培训，增强他们的纪律性、责任感和技术水平。 （5）尽量保证动力供应正常。

3.3.4 流程图的实例分析

1．材料或产品流程程序图（物料型）

某汽车修理厂，为检修一辆汽车引擎，拆卸、清理并去油脂，其现行工序流程调查状况如图3-5所示。绘制现行工序流程图后，紧接着是对其进行分析、改善，最后将改进方案绘制成改进（或建议）流程图。

图3-5检修公共汽车引擎流程图（改进前）

根据流程分析的五个方面以及取消、合并、重排、简化四种方法对上面的流程图进行分析。 从上图可以看出，该项工作共有30项活动，其中操作4次，占13.3%；搬运21次，占80%；迟延3次，占10%。很明显这项工作的改进重点是搬运，其次是迟延。应用提问法，先对搬运进行分析改进：

问：目的是什么？

答：用一台电动行车将引擎吊起来，穿过仓库，半路放在地上，再由另一吊车搬运至拆卸场所。 问：为什么要这样做？

答：因为引擎储存方式不能用直通仓库和去油脂车间的单轨吊车直接提出来。 问：有什么其他的方法能实现同样的结果呢？

答：将引擎储存在能够使单轨吊车立即能够吊得到的地方，这样就可以直接吊送到拆卸场所。 问：应该怎样做？

答：应该采纳上述建议。这样可以减少5次搬运，缩短运距87.5米；减少迟延1次。

用同样的方法，取消操作一次，发现检查是不必要的，应予取消，于是作出建议方案如图3-6所示。

图3-6检修公共汽车引擎流程图（改进后）

2．人员流程程序图（人型）

某拉线工作班的电线检验员的工作是在六部拉线机之间来回检验铜线的质量。检验工作台的位置设置在能观察到六部拉线机作业的地方。原来的检验方法，见图3-7所示。发生的事项有操作7项，检验1项，搬运5项，检验这台拉线机的产品，其行走的总距离长达31.4米。

A 15吨拉线机C 成品卷筒架（已检）

图3-7电线检验流程图（改进前）

通过研究，建议新方法如下：

（1）移动B1C1卷筒架至拉线机的另一端；

（2）给检验工作台装上滑轮和手把，可推到卷筒架旁去检查；

B 成品卷筒架（未检）D 废品筒

E 检验台

（3）废品筒装在检验工作台侧面，处理废品废料时，可顺手扔入，节省了来回行走时间； （4）检验时，铜线不必剪断，剥切取样就可以了。

改进后，操作事项由7减至5，搬运事项由5减至2，距离由31.4米缩短到7.3米，如图3-8所示。

A 15吨拉线机

C0C1 成品卷筒架（已检）

B0B1 成品卷筒架（未检）

D 废品筒E 流动检验工作台

图3-8电线检验流程图（改进后）

3.4 线路图分析

3.4.1 线路图的意义与内容

线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。

线路图依比例缩尺绘制工厂的简图或车间平面布置、将机器、工作台等相互位置，一一绘制

于图上，并将流程程序图上所有的动作，以线条或符号表示。特别是材料与人员的流通路线，要按照流程程序记录的次序和方向用直线表示，各项动作发生的位置则用符号及数字标示。 流通的方向一般以箭头表示。线路图主要用于“搬运”或“移动“路线的分析。

3.4.2 线路图的种类

1．平面布置式

平面布置线路图是将生产（工作）现场、设备及工作地布置及物料流动路线的具体情况表现在一个平面上。这种线路图最常用，因为它绘制简单方便。

图3-9 为平面布置线路图。

图3-9平面布置线路图

表示物料在三度空间流动路线的线路图。例如物料在一楼现场加工后又要送往二楼、三楼继续加工时就需要三度空间线路图表示（如图3－10）。

降低5米至二楼

降低5米至一楼

图3-10三维空间线路图

将生产（工作）现场和设备按同一比例缩小制成立体模型布置在一定空间内再将物料流动路线展示出来，形成立体模型线路图。这种图表表现更为直观，便于分析，但制作麻烦，一般情况下不宜采用。

3.4.3 线路图的绘制要求

（1）在同一图面表示加工、装配等程序时，所有在制品的流程均应画出。如在制品种类甚多，可分别采用实线、虚线、点划线以及不同颜色表示，而其移动方向，则以短箭头重叠于各线上。

（2）许多流程由同一路径通过时，将流程数及其重量表示在线上，并可用带箭头的不同颜色的细线表示不同的流程。

（3）表示搬运的方法亦可用各类不同的线及不同颜色表示。 （4）线与线的交叉处，应以半圆型线表示避开的意思。 （5）流程遇有立体移动时，则宜利用三度空间图表示。

3.4.4 线路图的分析

运用平面和三度空间线路图进行分析时，其重点是分析“搬运”（或移动）的路线，因此从图上根据各活动点连接起来的线路，就能清楚地看出往返或不必要的搬运（或移动），以及流程安排不合理的环节，为改进工厂或车间工作场所的平面布置提供分析资料。

运用立体模型线图时，考虑改进方案较方便，只需要将图样按不同的方案反复摆置，就能从中选出最理想的方案。改进后的工作方法一定要缩短搬运（或移动）的距离，并且尽可能避免交叉和来回搬运的现象。

3.4.5 线路图的实例分析

例一：前进动物饲料厂主要生产“水解羽毛粉”。该产品营养丰富，蛋白质含量高达75％，是较理想的动物饲料，目前销路很好，产品供不应求。该厂原来的工厂布置如图3－11所示。该产品的工艺流程为：工人将原料（羽毛）从原料库运到蒸汽锅房，并装入蒸汽锅内腔（蒸汽锅有内胆，可自由地放入或取出），待原料装满后，用行车吊入蒸汽锅内，合上盖子，由锅炉房来的蒸汽就可以将羽毛蒸熟。然后，用行车将蒸汽锅内腔吊出来，送到烘烤房中的烘干台烘干，接着，再进入粉碎房，用粉碎机将烘干后的羽毛粉碎，筛去杂质，用塑料袋包好，再运到成品库。

图3－11 原工厂布置

经考察分析，改进后的工厂布置如图3－12所示

图3－12 改进后的工厂布置

原来煤堆离炉房有一段较长的距离，改进后节省了大量的时间，大大降低了工人的劳动强度；将办公室改进后，锅炉用煤只需工人用铁铲送入锅炉，食堂迁到左边，是为了充分利用空间，扩大生产面积，使整体布局更为合理；将水池靠墙修建，并将虚线以上的空地全部用水泥修成晒坪，以备漂晒羽毛用。经过这样的流程改进，使工厂的布局趋于合理，增加了

生产区的有效面积300平方米。

二、红星米粉厂是一个不足百人的小厂，其工厂布置如图3－13所示，先将大米用热水（夏天用冷水也可以）浸泡24h左右，然后用磨浆机磨成米浆，经搅拌机搅拌到正在运动的传送带（用帆布做的）上，盛有米浆的传送带途径扁长的蒸汽笛时，米浆被蒸熟；再经闸头机搅拌，并压向蜂窝状的花板，出来时就是一根根圆圆的白米粉。米粉通过蒸锅内的沸水越上另一根运动着的传送带，缓缓地穿过蒸汽笛，最后到达冷却池（一个四方形的大水池）。冷却池中的米粉由工人依次折断捞出，放到小水池里冷却大约10分钟，再折成小段捞出即成。

图3－13 原工厂布置

分析与改进：

经过仔细分析，认为该厂许多方面不符合工业工程原则，有待改进。

（1）原料（大米）运输路线不很合理，影响了工作效率，增加了工人的劳动强度。大米从门1到门2到门3到C或D，走了弯路，浪费了大量的人力与时间。若在A处新开一门，并将墙E与大水池拆除，将两个浸米池改建到与磨浆机平齐的地方，原料就可从仓库经A门直接运到浸米池。老料（上次生产时不合格的碎米粉）池也可搬到浸米池的对面。经过这样的改进后，操作者就可以方便地将米、老料送上磨浆机的工作台，从而避免了将大米、老料从B、D、E处送到工作台的劳累奔波之苦，大大降低了劳动强度。此外，将大水池与小水池并在一起，平台改小。

（2）产品（米粉）存放平台不符合工效学原理。该厂用于存放米粉的平台，大约只有0.7m高，工人将米粉从小水池中捞出装入筐后，必须弯腰将筐放在平台上，不符合工效学原理。劳动强度很大，时间长，工人都有腰酸背痛之感。因此建议将平台升高到1．3m，即与水池平齐，这样既可降低工人的劳动强度，又可大大地提高生产效率。

改进后的情况如图3-14所示。