轴的加工工序

一、对零件进行工艺分析并画零件图

1、 轴轴类零件的作用及本轴的结构特点及工艺分析

主要用于支撑传动零件并传递运动和动力，他们在工作时会受到多种应力的作用，从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，局部承受摩擦要有一定的硬度，以提高抗磨损能力，还应该根据其应力状态和负荷考虑材料的淬透性和抗疲劳性能。 本轴为减速器的传动轴，州的两端要与轴承相配合会受到径向切应力，并且配合表面也需要有较高的精度（中间部分要装齿轮）。为保证这三处的精度，需要对其进行磨削，还有些轴共有5个同心柱面。2个4×1的退刀槽，还有一个40×10的键槽。为保证使用要求各轴表面的回转中心应具有同轴度的要求及轴的切削性能。应对所选材料进行调制处理，有零件图可知此轴选用45钢即可满足使用要求。不够应对其进行调质处理，使其硬度满足240-280HBS。未注倒角我们选用 C，对于次要加工表面加工精度为IT12

二、确定生产类型及特点

查表可知生产总共10000件，此种加工类型为大量生产，对于大量生产应该是长时间连续生产，应采用高频率的自动机床，全部采用夹具装夹，装配方面采用互换法，工装夹具采用高效率的专用夹具，专用刀具和量。，操作工人技术要求低，机床布置应按零件的工艺过程将机床布置成流水生产线，工艺文件形式采用工艺过程卡片，生产效率较高，生产成本低。

三、制定零件的加工工艺路线

1、此轴为共轴线的阶梯轴，为保证其位置精度，所以在选择定位基准时，应当为基准统一原则，即在工件整个工艺过程以及相关多道工序中采用同一定位精基准定位。这样可以简化各工序工装及辅具的设计制造和调整时间，此轴的加工采用一夹一项的装夹方式。

2、由于上面所决定的装夹方式，所以增加了加工表面即左右端面及顶雷纹孔 3、定位基准分析： 粗基准的选择

粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工表面与非加工表面的位置尺寸精度，还要同时为后续工序提供可靠的精基准，在加工端面及中心孔时以毛坯的外圆表面为基准，用三抓卡盘加紧工件，进行端面及中心孔的加工。

精基准的选择

精基准选择重点考虑，是减少工件的定位误差，保证加工精度和加工表面之间的位置精度，同时要考虑装夹的方便、可靠、准确，因为轴为回转体，可选中心孔和另一端加工表面作为精基准，这样可能做到基准统一，以及基准重合，进而见笑了基准不重合误差。

4、确定零件的各加工表面的加工方长

由表我们可以大概确定外圆的加工方案如下：

A、 加工Φ20±0.01要求表面粗糙度Ra≤0.8um，则选用粗车—精车 —磨削加工 B

、 加工Φ32的外圆表面粗糙度Ra≤12.5，则选择一次粗车方法 C、 加工Φ38 外圆表面粗糙度Ra≤12.5，选择一次粗车即可

D、 加工Φ35的外圆加工表面粗糙度Ra≤0.8,应选择粗车—精车—磨削加工 E、 加工Φ25的外圆表面粗糙度Ra≤0.8，应选择粗车—精车—磨削加工 F、 加工键槽用铣削的加工方式

由以上论述我们可以得出表面的加工方案如下：

5、加工顺序安排

原则①先粗后精

粗加工阶段：粗车Φ20 Φ32 Φ38 Φ35 Φ25的外圆表面

办精加工阶段：精车Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面铣键槽，切退刀槽倒角 精加工阶段：磨削Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面 原则②先基准后其他

先加工中心孔再加工其他表面打中心孔，必须先加工端面，即当当将车端面钻中心孔

应当第一道工序 原则③：先主后次

主要表面：Φ20±0.01 Φ35 0 -0.025 Φ25±0.01的外圆表面

次要表面：Φ32 Φ38 的外圆面键槽、退刀槽、倒角等为次要加工表面，应在保证主要表面精度的前提下，根据具体情况来安排工序。 6、具体的加工路线安排 10 备料

20 车右端面，钻中心孔，调头夹外圆车左端面，钻中心孔

30 粗车Φ38、Φ35、Φ25外圆表面，调头精车Φ20、Φ32外圆 40 调质热处理改变材料切削性能

50 精车Φ35、Φ25±0.01外圆表面，切退刀槽、倒角，调头切退刀槽、倒角。精车Φ20± 0.01外圆表面

60、磨削Φ35 Φ25 外圆表面，调头磨削Φ20±0.01外圆表面 70、去毛刺 80、终检 90、入库

7.、工序的划分：

工序10、夹棒材的一端、切棒材保证长度160 工序20、工步①夹左端面车右端面，打中心孔 工步②调夹右车左端面，打中心孔

工序30、 安装1 工步①车Φ38外圆表面至一定长度 工步②粗车Φ35外圆至一定长度 工步③出车Φ25外圆至一定长度 安装2 工步①粗车Φ38外圆表面至要求

工步②粗车Φ32外圆表面至要求 工步③粗车Φ25外圆表面至要求

工序50、 安装1 工步①切左侧各段倒角，切退刀槽 工步②精车Φ35的外圆表面 工步③精车Φ25外圆表面

安装2 工步①切左侧各段倒角，切退刀槽 工步②精车Φ20的表面 工序55、 用V型虎钳夹紧工件铣槽

工序60、 安装1 工步①磨Φ35的外圆表面 工步②磨Φ25的外圆表面 安装2 工步①磨Φ20 的外圆表面 8、各加工表面尺寸确定 ①Φ35的外圆表面

② Φ25的外圆表面

④ Φ38的外圆表面

⑤ Φ32的外圆表面

⑥ 键槽 9、切削用量的选择

1、粗加工切削用量选择

查表得个表面的切削速度如下（选用高速工具钢车刀）：

Φ38表面U=61mm/min Φ35表面 U=67mm/min Φ25表面 U=47.5mm/min Φ32外圆面 U=53mm/min Φ20表面U=47.5mm/min 由以上的切削速度可算得轴的转速

Φ38外圆面n=463r/min Φ35外圆面n=526r/min Φ35外圆面n=432r/min Φ32外圆面n461r/min Φ20外圆面n=473r/min

此道工序可选用普通车床c6140即可，车刀用高速工具钢 2、

半精加工切削用量选择

查表可得

车道选用高速工具钢车刀 3、 切削加工的切削用量的选择

本道工序为最终加工使工件达到各尺寸要求及精度要求选用外圆磨床M135即可满足 用高速钢立铣刀铣键槽的以下数据

各加工阶段所选的刀具及机床以及夹具如下表

4、 选择切削液

对于粗加工主要以冷却为主查表可知粗车时用高速工具钢的刀具可选择乳浊液，润滑性不强的化学切削液或是含硫酸的极压切削液、含氯的极压切削油，植物油与矿物油复合油。

对于精加工主要以润滑为主，改善表面质量保持刀具尺寸，形状精度，查表可知选用：极压乳化液或含硫的极压切削油、含氯的极压切削油、植物油与矿物油的复合油。 对于铣槽，查表可知选用极压乳化液、润滑性较好的化学切削液或含硫的极压切削油、含氯的极压切削油、植物油与矿物油的复合油。

不予磨削应采用冷却性较好的和清洗性好的，并且具有一定润滑性的防锈性的切削液，查表可知，可选用润滑性不强的化学切削液灬乳化液 5、 量具的选择

由本设计得粗车的公差为130—160um，可选用分度值为

的游标卡尺对粗车完的工件进行测量，对于精车及磨削之后的工件，尺寸公差较小，可选用千分尺为量具对工件进行测量。

四、心得体会

这一次对轴的加工工序的安排与制定，还有使用刀具和机床型号的确定，对制造零件的步骤，有了更为明确的认识。其中也有自己的不足，比如在确定加工机床的时候的犹豫等等，但总之通过这次的工序卡片的编排，对这方面有了更明确地安排。

参考文献

机械加工工艺手册第一、二卷 孟少农主编 机械工业出版社 机械加工工艺设计实用手册 张耀良主编 航空工业出版社 量具刀具国家标准汇编 量具编组编 中国标准出版社 金属切削机床夹具设计手册第二版 浦林祥主编 机械工业出版社

互换性与测量技术 陈于萍、高晓亮主编 北京高等教育出版社