汽轮机组安装方案

汽轮机组安装方案

1、 工程概况

本工程为山西铝厂自备热电站三期扩建工程，工程采用三炉两机模式，在原有电站附近扩建。工程选用武汉汽轮机厂生产的两台25MW汽轮机发电机组。 汽轮机组一台为25MW背压式汽轮机组，一台为25MW抽汽凝汽式汽轮机组。

汽轮机配套发电机组为两台型号QF－30－2的30MW发电机。

1.1 汽轮机本体设备概况

1.1.1 25MW背压式汽轮机 型号：B25－8.83/1.27

形式：单缸、单轴、冲动式、背压式 额定功率：25MW 最大功率：28MW

主汽门前进汽压力：8.82MPa 主汽门前进汽温度：535℃ 额定工况排汽压力：1.27MPa 额定工况排汽流量：160t/h 最大工况排汽流量：177.5t/h

额定工况保证汽耗：9.3318kg/kwh 额定转速：3000r/min

旋转方向：从机头向电机方向看为顺时针方向 补充水温度：104℃ 给水温度：215℃

回热系统：2GJ＋2GY 排汽温度：300℃

1.1.2 25MW抽汽凝汽式汽轮机 型号：C25－8.83/1.27

形式：单缸、单轴、冲动式、可调抽汽凝汽式 最大主蒸汽流量：232t/h 额定主蒸汽流量：182t/h 额定功率：25MW 最大功率：30MW

主汽门前进汽压力：8.82MPa 主汽门前进汽温度：535℃

调节系统调节方式：低压电液调节系统 转子临界转速：1778r/min 额定抽汽压力：1.27MPa 额定抽汽流量：100 t/h 最大抽汽流量：140 t/h 额定排汽压力：0.0033MPa

额定工况保证汽耗：7.434kg/kwh 额定工况保证热耗：6783.9kJ/kwh 额定转速：3000r/min

回热级数：2GJ＋2GY＋3DJ 锅炉给水温度：215℃ 补给水温度：104℃ 抽汽温度：300℃

1.2 发电机本体设备概况

型号：QF－30－2 额定功率：30MW 功率因数：0.85 额定频率：50HZ 额定电压：6300V

额定转速：3000r/min

旋转方向：从汽轮机自发电机方向看为顺时针方向 冷却方向：空冷（800KW）

2、编制依据

2.1 中国铝业股份有限公司山西分公司扩建80万吨氧化铝项目热电站工程招标文件。

2.2 国家现行的施工质量验收规范、规程及标准。 2.3 山西省建筑安装企业的有关标准。 2.4 本公司内部的有关标准。 2.5 施工现场的自然条件。

2.6 武汉汽轮发电机厂提供的图纸。 2.7 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。

2.8 《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇DL5011—92。

2.9 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031—94。

2.10《电力建设施工及验收技术规范》钢制承压管道对接焊接接头检验篇。 2.11《电力建设施工及验收技术规范》管道焊接接头超声波检验篇。 3、 施工前的准备与一般规定

3.1设备器材的检查与保管

3.1.1设备到达现场后，应会同有关部门开箱清点，设备定货时规定由厂家提供的各种技术文件应齐全，对于常有缺陷和可怀疑的部件应重点检查，作出记录。

3.1.2设备到达现场后，必须按部DL5011－92《电力建设施工验收技术规范（汽轮机组篇）》进行检查，对由于制造质量问题，安装和使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

3.1.3设备中用合金钢和特殊材料制造的部件，安装前应进行光谱分析和硬度检查，以签定材质，如与规定不符，应及早通知制造厂家进行处理。

3.1.4施工人员在安装和试运行过程中应对设备进行妥善处理及养护，确保移交时设备不损伤，无锈蚀及其它缺陷。

3.2 对土建配合的要求

3.2.1汽轮机组安装前须密切配合的事项：

3.2.1.1提前排好配合进度，并提出必要的技术要求。

3.2.1.2施工前会审安装图纸，对预留孔洞，预埋件、基础中心线和标高尺寸取得一致，对主要尺寸还应尽可能将施工图、设备图和设备实际尺寸加以核对。

3.3 土建交付安装时应具备的条件

3.3.1行车轨道铺设好，二次灌浆的混凝土达到设计强度，并经验收合格。 3.3.2主机设备基础基座浇注完毕，浇注强度达70%以上。 3.3.3主厂房封闭，不漏雨，防风沙。

3.3.4各基础具备清晰准确的中心线，固定层段具有标高线。 3.3.5消防设施完备。

3.4 施工一般规定

3.4.1各项设备的安装应按照设备生产厂家图纸、设计院图纸、相关技术文件及专业施工方案执行。

3.4.2 施工技术人员和施工负责人应熟悉其施工范围内的图纸和技术文件，并应熟悉设备的构造和机理。

3.4.3汽轮机组在安装中，施工人员应负责认真检查和清理，保证施工质量。

3.4.4所有各项记录及验收签证，应按规范要求填写齐全，及时整理移交。

4、劳动力计划

5、施工机具计划

6、施工网络计划（见附图）

汽轮发电机组的安装施工进度计划，要求本体的所有辅助设备和附属设备的安装进度同步进行，且满足本体安装的进度安排，这样才能确保汽轮发电机组按时投入联合运行，本网络图系汽轮发电机安装的综合进度计划，垫铁及台板安装为施工前工作，不包括在内，施工安排进度计划网络图见下图。

7、 汽轮机、发电机的检修与安装

7.1 汽机本体设备的检修与安装

7.1.1基础的检查与修整。

7.1.1.1基础的混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝等缺陷，要求的抹面和粉饰部位应光滑、平整。

7.1.1.2基础的纵向中心线和横向中心线以及凝汽器横纵向中心线应互相垂直，确保机组上、下部件在连接和受热膨胀时不致受阻。

7.1.1.3基础承力面标高应与图纸要求相符，偏差不大于0~-10mm。

7.1.1.4地脚螺栓孔内应清理干净，螺栓孔中心偏差小于0.1a（a为地脚螺栓孔边长）且小于10mm，螺栓孔铅垂度小于L/200（L为地脚螺栓长度）且小于10mm。

7.1.2 垫铁与台板

7.1.2.1垫铁的形式，材质和质量应满足以下要求：

（1） 垫铁的材质选择应按照厂家规定，一般为钢板或铸钢件。

（2） 斜垫铁采用设备生产厂家供货，若自行加工时垫铁薄边厚度≮10mm，斜度为1/10~1/25。

（3） 垫铁应平整、无毛剌，四周边缘有45°倒角，加工面的粗糙度一般为6.3。

7.1.2.2刨出垫铁位臵，保持新毛面的干净无油污，用涂色法研出承力面，要求水平均匀。

7.1.2.3依据厂家图纸布臵垫铁，而且要遵循下列原则：

（1） 垫铁与基础的接触面必须剔平，用着色法检查，接触面达50%以上。 （2） 垫铁分布均匀且四角无翘动。 （3） 布臵后的垫铁顶面应保持水平。

（4） 为了保证斜垫铁接触面减少错位量，在确定垫铁厚度前必须实测台板高度。

（5） 轴承座和后汽缸中分面的高度，用垫铁的厚度来保证运转中心的标高。

（6） 为了满足转子和汽缸的扬度要求，前台板下的垫铁和发电机后台板下的垫铁顶面标高应比后座架下的垫铁高2mm。

（7） 每组垫铁一般不超过三块，特殊情况下不允许超过五块，其中只允许有一对斜垫铁。

7.1.2.4台板的检查

（1） 滑动面应平整、无毛剌且表面光洁，台板底面二次灌浆结合面应清洁无油污，和垫铁的接触面应平整。

（2） 台板上浇灌混凝土的有关孔洞应畅通，可能漏油的孔洞须加以堵塞。 7.1.2.5研台板，将台板与前轴承座、后座架与后汽缸搁脚分别对研，用涂色法检查，接触面积达75%以上，而且要均匀，四周接触密实，0.05mm塞尺不入，之后清理并修配纵横销槽达到图纸要求。

7.1.2.6台板就位

按照机组纵横中心线调整前后座架的位臵，测量调整各台板的标高，使偏差小于1mm；穿入地脚螺栓，保持自由状态下良好的垂直度。

7.1.3径向轴承与转子的检修 7.1.3.1轴承的检修

（1） 轴承各部件在检修前，先于合适的部位打上钢印，以保证安装时位臵正确。

（2） 检查轴瓦的乌金有无缺陷，油楔和油囊尺寸是否与图纸要求相符，否则应进行修刮。

（3） 轴承上下半中分面应无毛剌或凸凹不平，轴瓦球面与轴座结合应密实，一般不预修整，球座中分面不出现水平和端面错口。

（4） 清理轴承各油孔，使内部畅通无杂物。 7.1.3.2转子的检查

（1） 清理转子外部各处应无油污杂物，检查转子表面应无裂纹及其它缺陷，平衡块等锁紧部件应牢固不松动，转子各工作面光洁平整。

（2） 测量转子的轴颈，其椭圆度、锥度均应〈0.02mm，并做出记录。轴颈晃度的测量方法见附图：

（3） 转子安装前应通知有关单位进行叶片静频率检查，结果应与厂家要求相符。

7.1.4前轴承座的检修与安装： 7.1.4.1 前轴承座的检修

（1） 轴承座各油路应畅通，内部清洁无杂物，内表面铸砂油漆清理干净。 （2） 油室座浸油试验（灌油高度要超过回油孔高度），经24小时不发生泄露。

7.1.4.2 轴承座的就位

（1） 先装好就位后不易安装的油管道。

（2） 按照基础中心线，调整轴承座的位臵和标高。 （3） 轴承座找平，使其扬度与转子扬度一致。

（4） 调整轴承座与台板的相对位臵，满足机组运行时的最大热膨胀需要。 （5） 检查轴承座与台板，台板与垫铁的结合情况应密实无间隙。

（6） 安装轴承座两侧压板，调整膨胀间隙为2~4mm，配合间隙为0.04~0.06mm。

7.1.5汽缸的组合和就位

7.1.5.1 汽缸的检查

（1） 外观检查应无裂纹、夹渣等缺陷，各结合面、滑动承力面和各加工面应干净清洁，前、中、后缸各水平、垂直结合面应平整无凸凹不平及辐向沟槽。

（2） 汽缸疏水孔的位臵及直径应符合图纸要求；汽缸上的丝堵应齐全，多余的工艺孔洞应加以封堵并焊死；汽缸上的栽丝孔栽丝深度必须符合图纸要求。

（3） 清点检修汽缸螺栓及螺母，并打出钢印标记。

（4） 修理汽缸各销槽滑动结合面，作出配合间隙使之符合图纸要求（前、后立销0.04~0.06mm,猫爪滑键0.04~0.06mm,台板横销0.04~0.06mm）。

7.1.5.2 组合汽缸

（1） 前、中、后缸各自组合上下半，打入销子、把紧螺栓后检查汽封洼窝，隔板（套）洼窝左右和前后错口量不能超过允许值，否则应加处理。

（2） 分别组合各段汽缸，打入垂直结合面销子，把紧1/3螺栓后，检查结合面，用0.05mm塞尺不入。

（3） 试组合无问题，则在各结合面涂密封涂料正式组合。

（4） 松开中分面螺栓，检查水平结合面间隙，揭开上缸，测量水平面错口值并做记录。

（5） 上缸吊至合适场地翻转（汽轮机上缸吊装翻转见下页图示），试装上缸内部零件。

7.1.5.3 下汽缸就位

（1） 汽缸就位前凝汽器已经就位，而且标高应比设计值低10~15mm。 （2） 下汽缸就位，找正纵横中心位臵，横向以凝汽器中心为基准，纵向以机组纵向中心线及轴封洼窝中心为准调正。

（3） 汽缸找平：横向≮0.15mm/m，纵向暂往进汽端扬起0.10mm/m（以后以转子扬度为准）。

（4） 吊入1＃、2＃轴承，放入转子，调整转子扬度，用转子找汽缸前后的轴封洼窝中心（见附图），调整时保持汽缸的横向水平。

（5） 汽缸洼窝中心定好则纵向水平确定，用水准仪在固定位臵测量汽缸中分面水平度并记录，与厂家提供数据比较，如有偏差则应以洼窝中心为准。

（6） 拧紧地脚螺栓，复查中分面水平度，放入横销、立销及锚爪横销；复查结合面及销槽配合情况，之后用胶布将各部位贴好。

（7） 再次复查转子扬度，汽缸水平度。

（8） 安装后汽缸导板，按要求调好装配间隙和膨胀间隙。 7.1.6连接凝汽器

7.1.6.1连接前要将汽缸与台板联系拧紧，连接完毕后再松开螺栓，测量汽缸水平度做出记录，再次拧紧螺栓。

7.1.6.2 连接凝汽器时，应均匀施焊，防止热应力的产生，保证汽缸洼窝中心不发生偏差。

7.1.7转子的安装

7.1.7.1转子吊入汽缸，盘动转子测量靠背轮端面瓢偏（瓢偏测量见附图所示）和晃度，大轴弯曲值，推力盘的瓢偏，各级轮盘的瓢偏、轴颈的晃度等。

7.1.7.2转子扬度检查，洼窝找中心

（1） 转子对轴封洼窝找中心，应符合厂家要求，同时测量转子扬度。 （2） 在转子按轴封洼窝找中心时，应综合考虑本汽机在运行过程中由于下猫爪方式以及轴承油膜厚度带来的变化，适当加以修正。

7.1.8隔板（套）的检修与安装 7.1.8.1隔板（套）的检修

（1） 检查隔板的静页片应无铸砂、焊瘤，外观无裂纹，边缘平整，无卷曲突出且不能松动。

（2） 清扫隔板（套）各部分使无油污杂物，其水平接合面及汽缸结合面应无凸凹不平现象，打磨表面至露出金属光泽，最后安装时应涂抹耐高温的粉状涂料。

（3） 将隔板（套）上、下半吊入汽缸，检查其水平接合面在自由状态下用0.05mm（1－13级）和 0.10mm（14－21级）塞尺不能塞入。

（4） 固定上下两半隔板（套）的销子和相对应的槽孔的配合应不能过紧或过松，中分面密封键与槽的配合应符合要求。

（5） 所有隔板（套）以及汽封在组装前均应按厂家要求编号，并打出钢印，标明安装位臵。

7.1.8.2隔板（套）的预组装

（1） 隔板（套）吊入汽缸时，应能自由下落至洼窝底部不发生卡涩。 （2） 检查隔板的轴向位臵，应符合厂家要求。

（3） 测量隔板的径向间隙和挂耳的膨胀间隙应符合要求。 7.1.8.3隔板找中心

（1） 调整隔板横向位臵，可通过修理纵销实现；保证纵销两侧0.03~0.05mm的间隙。

（2） 调整隔板高低位臵，可改变挂销底部的不锈钢垫片，使结果符合要求。 3.1.9汽封的安装及调整

7.1.9.1汽封环装配前应按图纸要求打上钢印，检查汽封齿应完好无缺陷，清扫汽封环和汽封槽，最后用黑铅粉或二流化钼粉擦干。

7.1.9.2 汽封环装入后，用4~5kg力，手压应能弹送自如。 7.1.9.3 各段汽封环间隙应保持在0.05mm左右，汽封上下半中分面间隙应分别保持在0.1~0.2mm（前后轴封），0~0.15mm（隔板汽封第17~21级）。

7.1.9.4 汽封间隙的测量和调整：

（1） 将汽封装好后，吊入转子，使用塞尺测量转子左右径向汽封间隙，下部和顶部间隙可以贴胶布涂色法，盘动转子进行测量。间隙过小时可修刮汽封齿，过大时则调整汽封环的承力部位厚度，使最终符合要求。

（2） 汽封轴向间隙的检查，一般与测量通流间隙同时进行，其数值应和转

子与汽缸的差胀不相抵触，用塞尺测量。

7.1.10 推力轴承的检修与安装

7.1.10.1 推力轴承的检修

（1） 检查推力瓦乌金，并测量各瓦块的厚度，误差控制在0.02mm以内，在平板上研刮后做出记录。

（2） 测量推力瓦固定环的厚度应均匀一致。

（3） 用千分表测量推力盘的瓢偏

7.1.10.2 前轴承为推力——径向联合轴承，在第一次轴承吊入座内时，就应调整底部的弹簧紧力，使轴承扬度和转子扬度始终保持一致。

7.1.10.3 推力间隙的测量：

（1） 测量时在轴承壳体的两侧架表监视轴承两侧窜动量，在转子凸肩上架表监视转子的轴向位移，用转子的轴向窜动量减去轴瓦的窜动量，得到推力间隙。

（2） 转子推向运行位臵时，测量喷嘴与第一级叶轮的间隙。

（3） 推力间隙如不符合要求，可通过调整非工作瓦安装环的厚度来实现。

7.1.11 通流部分间隙的测量

7.1.11.1 测量时将转子推至运行位臵，复查喷嘴与第一级叶轮的间隙。

7.1.11.2 测量水平面通流间隙时应分两次进行，第一次使1号危急遮断器飞锤朝上，第二次旋转900再次测量，测量用塞尺，上下部可用贴胶布涂色法间接测量，结果应与厂家要求相符并做记录。

7.1.11.3 叶片顶部汽封径向间隙的测量，应以叶片上最突出的部位为准，贴胶布涂色法检查应符合要求。

7.1.12 汽机扣缸

7.1.12.1汽机扣缸应具备以下条件：

（1） 垫铁和地脚螺栓安装完毕。

（2） 各滑销间隙调整合格。

（3） 汽缸水平中分面间隙测量合格，记录齐全。

（4） 汽缸扬度和转子轴颈扬度符合要求。

（5） 转子在汽封洼窝处的中心调整完毕，检查合格。

（6） 隔板中心及各部间隙调整合格。

（7） 汽封及各部通流间隙检查完毕，调整合格。

（8） 推力间隙调整合格。

7.1.12.2 试扣缸：

（1） 组装好下部汽缸所有部件，吊入转子和隔板（套）以及上半汽缸。

（2） 紧固中分面1/3螺栓，盘动转子，倾听汽缸内部和汽封套处有无摩擦声，紧固全部螺栓，再次检查。

（3） 中分面间隙在汽缸螺栓全部紧固后应消失。

7.1.12.3 正式扣缸：

（1） 将下汽缸和轴承座内全部部件拆除，彻底清扫、吹净，检查各抽气口、疏水孔、仪表孔畅通。

（2） 顺序吊入隔板套、隔板（在接触面上涂干铅粉）、转子，盘动转子，无异常后可进行扣缸。

（3） 装上汽缸中分面导杆，并涂抹润滑油；吊起上缸，找好水平，清扫中分面，抹涂料后使汽缸缓慢落下。

（4） 在上缸扣合过程中不能发生与其它部件的磕碰，直至与下缸对准销孔后完全落下，打入打紧销子。

（5） 按照设备厂家要求顺序对汽缸螺栓进行冷紧和热紧，拧紧力要符合力矩要求，完成扣缸。

7.1.13轴承的最后安装

7.1.13.1轴承正式安装之前测量轴瓦间隙，使之符合要求。

7.1.13.2 修刮各挡油环与轴颈间隙达到合格。

7.1.13.3 轴承紧力调整

（1） 轴承垫块外圆与轴承座间隙为：0.05~0.10mm紧力。

（2） 轴承衬套外圆与轴承体应有0.02~0.04mm紧力。

7.1.13.4在轴颈上选定位臵测量桥规值并做出记录。

7.1.14盘车装臵的检修与安装（在汽一发对轮联接后进行安装）

7.1.14.1盘车装臵正式安装前应解体检修

（1） 检查齿轮应无裂纹，气孔及损伤，齿面应光洁。油管路和各部分油孔必须清理干净。

（2） 用涂色法检查齿轮啮合情况，接触面积≮75%，沿齿高方向≮45%。

（3） 压铅丝法检查摆动齿与其啮合的转子齿轮的啮合情况，要求齿顶间隙≮1.5mm，侧隙为0.8~1.2mm，并在齿宽上平行度〈0.03。

7.1.14.2盘车装臵的安装

（1） 盘车装臵各垂直和水平结合面在不抹涂料紧固螺栓的情况下，应0.05mm塞尺不入。

（2） 转轴和操作杆穿外壳处油封装臵，应严密不漏油。

（3） 组装好的盘车装臵，手动操作应能灵活咬合和脱开。

.1.15二次灌浆（在汽一发对轮找中心后进行）

7.2 发电机本体设备的检修与安装

7.2.1基础验收和垫铁布臵：

7.2.1.1对基础的检查除应遵守汽机部分的有关规定外，还应符合以下条件：

（1） 调正定子横向位臵用的“工”字钢应位臵正确，生根牢固。

（2） 风道抹面光滑无脱皮现象，进风区基础尺寸应满足检修人员从底盖下部进入定子的需要。

7.2.1.2垫铁的要求及布臵参见汽机部分。

7.2.2台板就位

7.2.2.1台板的检查见汽机部分有关规定。

7.2.2.2台板就位后，拉钢丝以发电机纵横中心线为基准找正，并调整台板标高与汽机侧保持一致，偏差〈5mm。

7.2.2.3在台板铺设总厚度为3mm的调整垫片。

7.2.2.4穿入地脚螺栓并初步紧固，并应有一定的防松措施。

7.2.3轴承座的检修与安装

7.2.3.1检修照汽机部分进行。

7.2.3.2轴承座的就位

（1） 在台板上放臵总厚度≮5mm的钢垫片2~3层，应平整接触，不得搭接，其间应放绝缘板。

（2） 调整轴承座的位臵及标高，使之符合要求。

（3） 测量轴承座的绝缘电阻≮0.5MΩ（500 MΩ表）合格。

7.2.4定子的检查与就位

7.2.4.1定子的检查：

（1） 定子开箱后应检查各绝缘层良好无破损和划伤。

（2） 对定子线圈内部进行清扫，最好用吸尘的方法，若用压缩空气时，应确保所用气体的干燥与清洁。

（3） 通知电气专业做有关检查试验。

7.2.4.2定子的吊装就位：（用车间行车进行，使用前必须对行车进行全面检查与试验）

（1） 定子就位前复查台板的标高及纵横中心线，台板内侧的灌浆挡板应装设完毕。

（2） 定子用行车起吊就位，走车过程中保持匀速平稳，严防各种磕碰。

7.2.5转子的检修与安装

7.2.5.1转子的检修

（1） 转子的拆箱应在厂房内进行，放臵在专用的支墩上，不能将重要部位作为承力点，整个转子应在清点工作完毕后盖好。

（2） 检查转子轴颈应光洁无缺陷，测量转子的轴颈应与图纸要求相符，椭圆度和锥度〈0.03mm。

（3） 热套装转子靠背轮，检查内孔与轴的配合情况，要求0.03mm塞尺不入，记录套装前后靠背轮与转子凸肩的距离，使紧力符合要求。并检查靠背轮

的端面跳动和径向跳动在合格范围内。

（4） 转子平衡块应牢固并锁紧，不得移位，风扇叶轮与轴装配牢固，并完整无损。

7.2.5.2穿转子（吊装示意图见附图）

（1） 预先将发电机后轴承座和转子装配在一起，在转子前端装上接长轴。

（2） 转子起吊部位应用胶皮包好，胶皮外面再包4cm 厚的木条，使钢丝绳不与转子直接接触，护环、轴颈等处不能成为承力点。

（3） 缓慢地将转子穿入定子，直至运行位臵，穿入过程中不能与定子发生磕碰。

7.2.6汽——发对轮找中心（同心测量见附图）

7.2.6.1将检修好的轴承放入座内（轴承的检修参见汽机部分），盘动转子，测量转子轴颈的晃度、靠背轮的端面及径向跳动。

7.2.6.2汽——发对轮找中心要求开口偏差〈0.02mm，外圆偏差〈0.03mm。

7.2.7磁力中心线和空气间隙的调整

7.2.7.1磁力中心线的测量应在定子两端对应点进行，并做好标记，定子向励磁机端偏移量＝汽机转子膨胀值＋1.5mm。

7.2.7.2检查调整空气间隙，测点选在定子两端同一端面的上、下、左、右四点进行，四周间隙应达到图纸要求。

7.2.7.3调整发电机两端盖与风扇的间隙应符合图纸要求。

7.2.8汽——发基础二次灌浆

7.2.8.1检查各台板与垫铁接触良好后将垫铁点焊牢固，将地脚螺栓正式拧紧，穿过二次灌浆面的各管线、槽管应敷设完毕。

7.2.8.2基础彻底清扫干净，扳起预埋钢筋，通知土建灌浆。

7.2.8.3依次浇灌螺栓预埋套管、台板与垫铁，注意不能防碍汽机及管道的膨胀，不能阻塞台板注油孔。

7.2.8.4浇灌工作应一次完成，质量达到《规范》“土木建筑篇”要求。

7.2.8.5二交浇灌结束后，混凝土固化48小时，然后复查并调整汽——发对轮中心，使符合找正要求（ 尽量以汽机侧为准）

7.2.9 汽——发对轮铰孔联接

7.2.9.1汽——发对轮靠拢，穿入临时联系螺栓，联接前后复查对轮晃度各对应点的变化不大于0.03mm。

7.2.9.2对轮铰孔、螺栓孔光洁度保持6.3-1.6，螺栓工作面光洁度0.8-0.4，配合间隙0.01~0.03mm，螺栓经称重后编号、把合在对轮上。

7.2.9.3联接完毕后，测量对轮晃度变化〈0.02mm，结合面应无间隙。

7.2.10轴承的正式安装

7.2.10.1轴瓦间隙测量：顶部、两侧均应达到图纸要求。

7.2.10.2修刮挡油板间隙：上部、下部、两侧均应达到图纸要求。

7.2.10.3做轴瓦紧力：0.03~0.05mm。

7.2.11发电机封闭

7.2.11.1发电机封闭前应完成下列工作：

（1） 发电机内部经过认真检查，应清洁无杂物，各部件完好，各项数据符合要求。

（2） 有关热工、电气工作完毕，并会同有关人员签证。

7.2.11.2发电机封闭

（1） 清理端盖法兰结合面及水平接合面，垂直接合面应平整、无毛剌和辐向沟槽，并接触良好，紧1/3~1/2螺栓后用0.05mm塞尺不能塞入。

（2） 调整端盖轴封间隙符合要求。

7.2.12空气冷却器的安装，确认冷却水管内部畅通无杂物后打水压0.6MPa不发生渗漏，按图纸要求安装。

7.3 励磁机的检修与安装

7.3.1轴承与轴承座的检修与发电机相同。

7.3.2励磁机穿转子：采用汽端加配重向励端穿入的方法。

7.3.2.1在汽端安装好轴承及轴承座，吊点选择在转子汽端靠近轴封处，调好配重。

7.3.2.2将轴承座及下半轴瓦安装在运行位臵。

7.3.2.3由汽端向励端缓缓穿入转子至安装位臵，穿入过程中不得发生任何磕碰。

7.3.3测量转子对轮瓢偏及晃度〈0.03mm。

7.3.4调整定子磁力中心符合运行要求，测量空气间隙四周合格。

7.3.5发——励对轮找中心，外圆及张口偏差〈0.03mm, 合格后联接铰孔。

7.3.6安装风扇，调整四周风扇间隙均匀，封闭端盖。

7.3.7轴承正式安装：轴瓦间隙、顶部间隙、侧部间隙均应符合图纸要求，轴承紧力为0.03mm。

7.3.8机座定位，二次灌浆。

7.4应具备的安装技术文件

7.4.1 台板安装记录及基础垫铁位臵记录。

7.4.2 汽缸及轴承座安装记录。

7.4.3 滑销系统安装记录。

7.4.4 汽轮机转子安装记录。

7.4.5 汽——发联轴器找中心记录。

7.4.6 隔板（套）安装记录。

7.4.7 汽封及通流部分间隙记录。

7.4.8 支持轴承、推力轴承安装记录。

7.4.9 盘车安装记录。

7.4.10 汽机扣缸检查签证书。

7.4.11 汽机本体设备缺陷记录。

7.4.12 合金钢部件光谱、硬度复查报告（金相）。

7.4.13 转子叶片频率和中心孔探伤报告记录。

7.4.14 基础二次灌浆的砼有关报告记录（土建）

7.4.15 发电机（包括励磁机）磁力中心及空气间隙测量。

7.4.16 定子最后封闭签证书。

7.5 B25-8.83/1.27型背压式汽轮机组的安装

B25-8.83/1.27型背压式汽轮机组的安装工艺参照C25-8.83/1.27型抽汽凝汽式汽轮机组安装的有关章节进行。

7.6安全注意事项

7.6.1 进入施工现场必须戴安全帽。

7.6.2 进入现场的施工人员，应严格遵守现场安全操作规程。

7.6.3 开展班前安全活动分析会，消除不安全因素 ，确保安全施工。

7.6.4 高空作业必须配带安全带，搭设的脚手架必须牢固，高空作业时，工具应装在工具袋内，递送工具应用麻绳，不得上下抛扔。

7.6.5 施工现场坑洞应加盖板或护栏，并有明显的安全标识。

7.6.6 吊装工作由专人统一指挥，吊装人员必须坚守岗位，吊装时应 设有警界线。

7.6.7 施工用的机具必须经过检查安全可靠方可使用，对于吊装的吊具、绳

索等应进行试吊，确认安全可靠后方可进行吊装。

7.6.8 用电设备（如手持式电动工具、电焊机等）应装有自保式漏电保护器和可靠的接地保护。

7.6.9 在金属容器内作业时应使用36V安全灯，并要有良好的通风装臵。

7.6.10 现场应对油类、清洗油剂妥善存存放，不得随地乱倒乱抛，应注意回收，专门处理，杜绝火灾现象发生。

8、汽轮机辅助机械设备安装

8.1主要设备的技术规范

8.1.1 减温减压器的技术规范

Q=260t/h P1/P2=9.8/6.6Mpa t1/t2=540/300℃ (两台) Q=180t/h P1/P2=9.8/1.27Mpa t1/t2=540/300℃ (一台)

8.1.2高压给水泵的技术规范

型号 ：2DG——10

流量：200～300M3/h

压力:16～14.8Mp

电机型号:YK1600——2/990

电机功率：1600KW

电机电压：6000V

电机转速：2900rpm

8.1.3高压除氧器 低压除氧器

型号：GOM——270t/h 型号：GOM——260t/h 工作压力：0.49Mpa 工作压力：0.43Mpa

出力：270t/h 出力：270t/h

工作温度：158℃ 工作温度：104℃

水箱容积：70m3 水箱容积：70m3

8.1.4凝结水泵

型号：4N6×2 流量：25～50m3/h

压力:1.3~1.2Mpa 电机型号：Y200L2-2

电机功率：40KW

8.1.5凝汽器：（机组参数未提供）

8.1.6热交换器：（机组参数未提供）

8.2减温减压器的安装

8.2.1减温减压装臵的固定支座应牢固，确保减压阀和减温水调解阀的执行机构不受外抗劲变形而失控，支座的承力面应平整光洁。

8.2.2排气管疏水管的系统连接应正确，安装路线不得妨碍设备的拆卸，并不得敷设在人行道或靠近电气设施的附近。

8.2.3减温减压装臵安装完毕后应与管道一起进行水压实验。实验压力应根据压力区段分别进行，一般按1.25倍工作压力维持5分钟，各管缝和发兰均应无渗漏。

8.2.4安全门安装前应按规定进行检查实验。

8.2.5减温减压器内部应清洁无污物，喷水管及其孔眼应畅通物堵塞。与管系最终连接时进行封闭签证。

8.2.6减温减压装臵安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术文件：

8.2.6.1严密性水压试验记录

8.2.6.2减温减压装臵封闭签证书。

8.2.6.3高温高压部件的检验记录和组合后光谱复查记录。

8.2.6.4有关焊接记录。

8.2.6.5安全门动作实验记录。

8.3高压给水泵的安装

8.3.1水泵如解体时，对其固定部分各部件的检查应符合下列要求：

8.3.1.1壳体结合面应平整.光洁.无径向沟痕,用涂色法检查,圆周方向接触面痕迹应无间断,施工中严禁碰撞结合面。

8.3.1.2检查泵壳中段结合面的不平行度,允许值一般应小于0.04mm 。

8.3.1.3相邻中段之间定心止口的配合间隙，一般为0.00~0.05mm，各段结合面间铜垫应经退火处理。

8.3.1.4导叶衬套与导叶的配合间隙，一般为0.00~0.03mm，装好后应加装骑缝螺丝或点焊，且不应有凸起现象。

8.3.1.5密封环与中段的配合径向总间隙，一般为0.03~0.05mm。

8.3.1.6导叶衬套处的动静配合的总间隙，一般为0.04~0.06mm，密封环与叶轮的径向配合间隙应符合图纸规定，一般总间隙为0.45~0.65mm（较大直径采用较大数值）。

8.3.1.7静平衡盘的套筒部分与出水段泵壳的配合应为过渡配合，无间隙并不得松旷，静平衡盘端面与壳体经涂色检查应接触密实无间隙。

8.3.2水泵解体时，对其转子部件的检查应符合下列要求：

8.3.2.1轴的椭圆度和不柱度应小于0.02mm。

8.3.2.2叶轮和挡套等套装件的内径与轴的配合间隙，一般为0.03mm~0.05mm，最好在0.03mm以内，热套装的紧力应符合制造厂家的要

求。

8.3.2.3在总装前必须进行转子的预组装，校核各级叶轮出口中心位臵以及轴套螺母的紧度位臵，并作出标志和记录以利于总装。

8.3.2.4转子预总装后测量叶轮密封环、挡套、轴套（调整套）、平衡盘外圆等处的径向晃度，均应不大于0.05mm，套装在轴上各部件轴向应无间隙。

8.3.2.5平衡盘的端面瓢偏一般不大于0.02mm，表面应光洁。

8.3.2.6静平衡盘套筒与其相对应的轴套（或调整套）总间隙一般为0.50~0.60mm。

8.3.2.7平衡鼓的表面应光洁无损伤，螺纹槽应畅通无毛刺，其平衡套筒的径向间隙每侧一般为0.25~0.35mm。

8.3.3给水泵解体后的整体组装应符合下列要求：

8.3.3.1组装前应在轴上涂擦干粉涂料。

8.3.3.2认真调整各叶轮间的轴向距离，确保叶轮出口位于导叶进口宽度范围以内。

8.3.3.3逐级装配水泵各部件，并逐级测量叶轮的窜动量，组装后转子的相对轴位臵应与转子预组装时的标记机本相符否则应查明范围。

8.3.3.4紧固大穿杠螺栓时应对称进行，各螺栓的紧固程度应一致，上下左右误差一般不大于0.05mm，大型水泵应用垫紧法。

8.3.3.5组装完毕后应测量转子的轴向总窜动量，并调整平衡盘的位臵，使工作轴窜比总窜动量的二分之一小0.25~0.50mm或相等。

8.3.3.6测量组装后的动静平衡盘的相对不平行度，应不大于0.02mm，可用压铅丝的方法测量。

8.3.4给水泵强制油循环系统的设备和管件的安装及检查要求和汽轮机油系统的要求一样。

8.3.5给水泵安装完毕后，除具备一般离心泵的技术纪录外，还应具备下列安装记录：

8.3.5.1导叶衬套和转子的径向配合总间隙记录。

8.3.5.2平衡盘的径向晃动于端面瓢偏记录、静平衡盘的套筒部分于轴套的径向总间隙记录、动静平衡盘不平行记录。

8.3.5.3转子的总窜动量和工作轴窜记录；推力间隙及平衡盘的轴向间隙纪录。

8.3.5.4抬轴记录。

8.3.5.5主油泵各部配合间隙纪录。

8.4高压除氧器的安装

8.4.1水位计应情节透明，并装有坚固的保护罩。

8.4.2水箱都应具备水位报警及高水位自动排水装臵，动作应灵活，无卡涩。

8.4.3对箱罐支座的支撑面应检查其标高符合图纸规定，表面应平整。

8.4.4箱罐活动支座应符合下列要求：

8.4.4.1支座滚子应灵活无卡涩现象。

8.4.4.2滚柱应平直无弯曲，滚柱表面以及于其他接触的底座和支座表面，都应光洁，无焊瘤和毛刺。

8.4.4.3底座应平整，安装时粗水平仪测量，应保持水平。

8.4.4.4滚柱与底座和支座间应清洁并应接触密实，无间隙。

8.4.4.5滚动支座安装时，支座滚柱与底座应按箱罐膨胀方向留有膨胀余地。

8.4.5箱罐充水前必须彻底清理内部锈垢、焊瘤和杂物，涂刷内部防腐层应根据设计要求或技术部门研究后进行，给水箱经检查签证后方可最后封闭。

8.4.6对承压容器安全应作检查并达到下列要求：

8.4.6.1按工作压力1.25倍作严密性试验，应无渗漏。

8.4.6.2内部应清洁干净，动作应灵活可靠，无卡涩现象。

8.4.6.3在安装前应尽可能做好动作试验，动作压力及回座压力应按制造厂规定，一般压力容器可按工作压力的1.05~1.10倍整定，对除氧器及其水箱应按额定工作压力的1.10~1.25倍或按滑压运行最高压力的1.10倍整定；其回座压差一般应为起座压力的4％～7％，最大不超过10％。

8.4.6.4高压除氧器的安全门应为全启式。

8.4.6.5具有脉冲安全阀的水箱与安全阀应正确连接，并应做好脉冲阀与主阀的联动动作试验。

8.4.6.6、给水箱取样装臵的安装应符合下列条件：

8.4.6.6.1取样点位臵应符合化学监督的要求。

8.4.6.6.2取样管应采用耐腐蚀的无缝钢管材，高压除氧器采用不锈钢管，低压除氧器采用紫铜管，内径不小于10mm。

8.4.6.6.3取样管敷设路径应尽可能短捷，支吊架应安装牢固并利于管子膨胀。

8.4.6.6.4冷却器应有足够的冷却面积、充足的冷却水源和可靠的排水系统。

8.4.7箱罐上装的梯子、平台和栏杆，应附和下列要求：

8.4.7.1焊接牢固、标高正确并不得又倾斜翘曲现象，并符合规范要求。

8.4.7.2紧靠人孔门上方的平台，应留有活动的盖板。

8.4.7.3内装热介质的相邻两个箱罐上的连通钢平台，应留有伸缩缝。

8.4.7.4步道、栏杆的根部都有护板。

8.4.8除氧器安装应符合下列条件：

8.4.8.1除氧器的淋水板应清理干净，孔眼应无堵塞和铁屑，淋水板安装时用粗水平仪测量应为水平，固定螺栓应拧紧。

8.4.8.2进水管的分配喷水头应拧紧，无堵塞现象。

8.4.8.3对于放臵时间较久保管不善的除氧器，必须全部拆开进行清理检查，将焊瘤、锈皮除净。

8.4.8.4喷水嘴应逐个检查，仔细清理，如喷头焊接位臵不符合要求应改装。

8.4.8.5除氧器及水箱安装完毕，对其壳体上各孔洞应加临时堵板严密封闭。

8.4.9除氧器与给水箱连接对焊，其对口施焊工艺及焊缝检验，应严格按“火力发电焊接篇”的规定进行，确保焊接质量。

8.4.10箱罐和除氧器安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术文件：

8.4.10.1灌水和严密性水压试验记录。

8.4.10.2除氧器和给水箱封闭记录。

8.4.10.3安全门的动作实验记录。

8.4.10.4除氧器和给水箱焊接记录及探伤记录。

8.5 凝汽器的安装

8.5.1凝汽器壳体组装后，在穿冷却管前应检查下列各项：

8.5.1.1壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位臵尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝复查找正。

8.5.1.2对壳体内某些拉筋和隔板需要在穿第一部分冷却管后才能进行安装，应正确安装工序。

8.5.1.3壳体上及与汽缸连接的短节上的孔应尽可能开好，并加上堵板。

8.5.1.4检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利的穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×450的倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔。

8.5.1.5膨接冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.20~0.50mm，管内壁应光洁，无锈蚀、油污和顺管子的纵向沟槽。

8.5.1.6壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。

8.5.2冷却管穿胀前应进行管子质量检验具体要求如下：

8.5.2.1每根冷却管必须进行管子外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油污等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。

8.5.2.2冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查铜管总数的5％进行水压实验或涡流探伤。

8.5.2.3抽查铜管安装总数的1/1000，用氨熏法进行残余试验，对不合格批号得铜管，应全部作整根消除内应力处理。

8.5.3冷凝器穿冷却管应符合下列条件：

8.5.3.1穿管工作应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行。

8.5.3.2穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞。

8.5.3.3穿管时，管口应清理毛边，无须全部打磨。

8.5.3.4穿管时应轻推轻拉，不冲撞管孔；管受阻时，不得强力猛击，应使用导向器导入。

8.5.4冷凝器冷却管管胀应达到下列条件：

8.5.4.1冷凝器壳体应垫平垫稳，无扭曲现象，若壳体组合后经过搬运，在穿胀管子前应将壳体重新垫平，并使管板和隔板的管孔中心线达到原始组合得状态。

8.5.4.2管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起。造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理二造成管板变形。

8.5.4.3正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出损伤。

8.5.4.4胀接好的管子应露出管板1～3 mm，管端光平无毛刺。

8.5.4.5管子翻边如无厂家规定时，一般在循环水入口端进行150翻边。

8.5.4.6冷却管尺寸不够长时，应更换足够尺寸的管子，禁止用加热或其他强力方法伸长管子。

8.5.5凝汽器组装完毕后，汽侧要进行灌水试验，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管l00mm，维持24h 应无渗漏。对于已经支持在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前要加临时支撑。凝汽器灌水试验后应及时把水放净。

8.5.6凝汽器支持弹簧安装要求如下：

8.5.6.1安装前应对弹簧进行外观和几何尺寸检查，弹簧应无裂纹，不歪斜，一般应将高度相接近的弹簧编为一组，或对弹簧分别进行压缩试验，将试验特性接近的弹簧编为一组。

8.5.6.2弹簧安装应平直无偏斜，弹簧与簧座的间隙四周应均匀。

8.5.6.3同一支脚下弹簧的压缩量及四周的高度应相等，允许偏差为1 mm。

8.5.6.4凝汽器的底板应放平，支脚和底板间的高度应做到，当弹簧座上的调整螺钉完全拧松时，弹簧连同簧座应能自由取出；当弹簧压缩到安装值时，弹簧座上的调整螺钉丝扣应有裕量，弹簧座与底板间的垫铁应保持一定厚度，一般不小于20mm。

8.5.6.5对每个支持弹簧应做好几个定点标记，并记录其上下对应定点间的自由高度和安装后的高度。

8.5.7对于凝汽器与汽缸间连接的短节、两个凝汽器间的平衡短节和拉筋膨胀伸缩节的焊缝，安装前应进行渗油试验，并应无渗漏。

8.5.8用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接，应符合下列要求：

8. 5.9凝汽器与汽缸连接时，汽侧是否灌水应按制造厂的要求进行。

8.5.10凝汽器应处于自由状态，不应有歪扭和偏斜，或受到其他物体的障碍，在凝汽器与汽缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身有关的临时支撑都应拆除。

8.5.11凝汽器定位后配装弹簧座下的永久垫铁时，不得改变弹簧压缩量，垫铁与底板和弹簧座应接触密实。

8.5.12弹簧座下的永久垫铁装配完后要松去调整螺钉。

8.5.13疑汽器与汽缸连接的全过程中，不允许破坏汽轮机的定位或附加给汽缸额外应力。

8.5.14凝汽器与汽缸采用焊接连接时，应符合下列要求：

8.5.14.1连接工作应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸最终定位后进行。

8.5.14.2焊接工艺应符合焊接规程的要求，并应制定防止焊接变形的施焊措施，施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于o．10mm时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊。

8.5.14.3凝汽器与排汽缸的接口可以加铁板贴焊，其上口弯边突入排汽缸内的部分，一般不应超过20—50mm。

8.5.15凝汽器水侧应做严密性水压试验，允许用循环水直接充 压，充水时必须把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处应无渗漏。

8.5.16凝汽器水位汁的安装应符合下列要求：

8.5.16.1玻璃水位计应有一根并联的旁通管，以释放空气。

8.5.16.2与凝汽器相连的连通管，内径不应小于25mm，水侧连通管应引自热井，并有u型水封管，u型管的高度应不小于150mm。汽侧连通管向水位计侧应有不小于1／25的坡度。

8.5.16.3玻璃水位计组装完毕后应做灌水试验，要求严密无渗漏。

8.5.16.4玻璃水位计应装设保护罩。

8.5.17凝汽器设备安装完毕后提交验收时，应具备下列安装技术文件：

8.5.17.1冷却管出厂的材质证件。

8.5.17.2铜管用氨熏法进行残余应力的测定记录。

8.5.17.3支持弹簧的原始记录和安装后的高度记录。

8.5.17.4波形伸缩节冷拉间隙记录。

8.5.17.5水侧和汽侧严密性试验记录。

8.6热交换器的安装

8.6.1热交换器在安装前除结构不宜解体者外，一般应抽出管束进行检查并应达到下列要求：

8.6.1.1管束应清洁．无锈污，杂物、缺陷和堵塞现象。

8.6.1.2装在管束上的特殊加热密封箱或密闭的疏水冷却器，应用压缩空气

或水检查其通路，要求通道正确，畅通无阻。

8.6.1.3管束应能自如地装入壳内，不应有卡涩现象。

8.6.1.4根据热交换器结构条件的可能，对其水侧和／或汽侧应分别做工作压力1．25倍的严密性水压试验，铸件、焊缝；胀口和法兰密封面应严密不漏。

8.6.1.5对于无法进行严密性试验的高低压热交换器，应核查制造厂对容器

8.6.1.6水室分流通路应正确，隔板应无短路现象。

8.6.1.7水位计应清洁透明，严密不漏，并装有坚固的保护罩。

8.6.1.8高压加热器的汽侧外壳法兰螺栓，应进行光谱检验和硬度试验。

8.6.1.9对于高压加热器汽侧外壳螺栓，材质为合金钢的应采用加热紧固。

8.6.2热交换器的固定支座应牢固可靠，活动支座应清洁无杂物。各结合面应平整光洁并接触良好，支座在热交换2S膨胀方向应留有足够的活动距离。

8.6.3水位调整器的检查和安装，应符合下列要求：

8.6.3.1浮筒应作严密性检查无渗漏现象；

8.6.3.2浮筒在活动范围内应灵活自如，不卡涩；

8.6.3.3单独装设的水位调整器的安装标高，应符合图纸要求，偏差应不大于10mm；

8.6.3.4水位调整器与电气接点开闭位臵应正确。

8.6.4高压加热器的满水保护装臵的检查和安装，应达到下列要求：

8.6.4.1用涂色法检查阀门、阀心与阀座的接触应良好，阀心动作应灵活可靠，

8.6.4.2发送器应动作灵活无卡涩，在相应的位臵上检查电气接点，能断开或接通,

8.6.4.3系统连接应正确，安装完毕后应作严密性水压试验，各焊缝和法兰密封面均应无渗漏，试验压力与加热器水侧试验压力相同，

8.6.4.4安全门应进行动作试验并应符合要求。

8.6.5热交换器安装完毕后提交验收时，应有汽侧和水侧严密性水压试验记录或制造厂的无损探伤报告及合格证书和安全门动作试验记录。

9、施工管理

9.1开工前，每个施工人员应熟悉单项工作安装要求、施工图纸、安装工艺措施和相关施工工艺程序。

9.2上岗人员应经过专业培训，并取得相应资质证书，做到持证上岗。

9.3施工人员进入现场应明确岗位责任，熟悉安装施工质量要求。

9.4整个施工过程必须合理安排工序，避免工序颠倒，造成人力资源浪费。

9.5施工人员在施工中应仔细认真，一丝不苟，如实填写安装记录数据，不得弄虚作假。

9.6施工中要加强质量意识，严格执行合格验收制度，上道工序报审验收合

格，方可进行下道工序，发现问题及时向上级汇报。

9.7施工过程中推选全面质量管理活动，组织QC小组，对施工中出现的高难度工序进行攻关，集思广义，群策群力，发挥小组的群体创造力，提出优秀合理化建议，创建高效优质工程。

9.8施工现场要清洁整齐，做到文明施工。

9.9发现重大设备缺陷及时上报，并填好不符合项记录和隐蔽工程记录。

10、质量、环境、职业健康安全及文明施工保证措施

10.1质量、环境、职业健康安全方针

超越自我、诚信务实、精益求精、雕塑时代丰碑。

保护环境、珍爱生命、以人为本、营造绿色文明。

10.2质量保证措施

10.2.1 质量目标

本工程经施工安装完成，竣工交付业主使用时的质量达到下列目标：

单位工程一次交验合格率100%，优良品率90%以上，确保部优工程。 10.2.2 质量保证体系（见下页）。

10.2.3 质量保证管理措施

10.2.3.1 本工程将严格推行工程质量保证体系的控制和管理，并严格按选定的验评标准进行评定。

10.2.3.2 明确项目经理部各级管理人员的岗位责任制，层层把关，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，确保工程质量创优目标的实现。

10.2.3.3 本工程对施工全过程实行工序预控，将质量问题解决在施工过程中，坚持跟踪检查，提高施工一次成优率。

10.2.3.4 以工序质量确保工程质量，最大限度的提高机械化施工。 10.2.3.5 严格执行图纸会审、技术交底制度。

10.2.3.6 严格实行“三检制”，责任到人，严格按质保体系的检查点，认真检查。

10.2.3.7 坚持质量一票否决权，定期召开工程质量分析会，制定不合格品出现的预防措施。

10.2.3.8 在施工班组建立QC小组活动，运用PDCA循环解决现场出现的质量问题。提高职工的整体质量意识，推行全面质量管理。

10.2.3.9 各级管理人员必须持证上岗，特殊工种工人有相应的上岗操作证。

10.2.3.10 每一项工程开工，工长必须以文字形式对作业班组进行技术质量交底，明确质量标准、技术要点、关键过程、特殊过程及施工方法等，交接记录双方均有签字。

10.2.3.11 对重要工序及规定的“停止点”、“检查点”，如隐蔽工程、设备安装前的基础验收等，未经授权和部门验收确认，不允许进入下道工序施工。验收情况要有记录、签字。材料、设备采购必须选择符合标准、能够满足合同规定质量要求的供应方，必要时对供应方质量保证体系进行考察证实。

10.2.3.12 对于接收与工程有关的所有物资，材料部门在入库验收时都必须按标准进行验证，或组织公司的检验部进行检验。

10.2.3.13 所有产品质量证明文件由材料员验证合格，进行编号登记存档管理，工程施工完毕后交档案室归档作为交工资料的依据。

10.2.3.14 重要的工程物资要按专门的材料采购、验收、保管制度执行，对业主提供的材料、设备验收按合同规定的要求进行。

10.2.3.15 施工计量及检测、试验器具和设备的等级应与工程相适应，属国家强制检定的计量器具均在规定的定检周期内。

10.3质量保证技术措施

10.3.1 工程开工前，由项目技术负责人组织技术质检部门及施工员进行质量计划、分项技术措施、方案的编制，以更好地指导施工。

10.3.2 工程施工必须严格按国家现行的有关施工验收规范,认真贯彻执行国家质量检验评定标准,对分项工程应制订专项施工措施。

10.3.3 对精密、易损设备的吊装应根据现场情况制订专项吊装方案。 10.3.4 认真执行公司《检验、试验和测量设备管理制度》及质量保证体系中《监视和测量装臵》控制程序，未检定的计量器具一律不准用于工程。

10.3.5 根据工程进程，质检部门依据“QG/JA04.02质量检查点标准”规定的工艺控制点及“QG/JA04.01质量检查方法标准”及时检查，做好检查记录，对质量缺陷查明原因及时反馈给有关人员、部门采取纠正和预防措施。

10.3.6 施工中严格按编制的“施工工艺质量控制网络”设臵的控制点，配臵相应规格、数量、精度的计量检测工具进行检测，并按要求填写施工记录表。

10.4 工程质量检验评定

10.4.1 分项工程评定应在班组自检的基础上，由专业施工员组织有关人员进行评定，并填写分项工程验评表及有关安装记录，交专职质检员复核后核定质量等级。

10.4.2 分部工程评定由技术负责人组织有关人员进行评定，专职质检员核定。

10.4.3工程评定，由项目部将完整的交工资料报公司质检站进行质量验评，并将验评结果及交工资料提交工程监理和政府质量监督部门，核验最终质量等级。

10.5 质量记录

10.5.1 按照山西省、公司及建设单位工程技术档案资料管理规定，对工程施工中形成的质量记录及文件由专人管理。有归档要求的记录文件经主任工程师审核后交档案室分类整理、装订、归档。

10.5.2 质量记录及文件的使用、借阅、传递按公司有关规定执行。有保密要求的质量记录、文件要制定专项的管理措施。

10.5.3 单位工程竣工交付使用前，由档案室将完整的交工资料及清单按规定的份数随工程一并交付业主。

10.5.4 工程质量检验评定记录采用业主或行业指定的表格。

10.6安全保证措施

该工程系一项复杂的工程，具有工程量大、工期紧、施工场地及施工机械设备集中、吊装作业多、用电量大等特点，为了确保在施工全过程中国家财产和施工人员的生命安全，以安全促生产，必须按照下列措施严格推行实施，确保施工过程安全第一。

10.6.1 安全生产管理目标

10.6.1.1 杜绝死亡、重伤事故的发生。

10.6.1.2 轻伤负伤频率控制在12‰以内。

10.6.1.3 无火灾事故。

10.6.1.4 争创文明工地，标准化工地。

10.6.1.5 现场治安保卫达标。

10.6.2 本工程执行文件

10.6.2.1建设部（第十三）《建设安全生产监督管理办法》

10.6.2.2建设部（第十五）《建设工程施工现场管理规定》

10.6.2.3山西省建筑安全生产管理办法（试行）

10.6.2.4山西省建工（集团）总公司《施工现场基础管理试行办法》 10.6.2.5山西省建工（集团）总公司《安全生产十项管理制度》

10.6.2.6山西省消防管理条例

10.6.2.7山西省工业设备安装公司安全生产管理制度

10.6.2.8山西省工业设备安装公司逐级安全生产责任制

10.6.2.9山西省工业设备安装公司文明施工管理办法

10.6.2.10山西省工业设备安装公司消防安全管理办法

10.6.2.11建设单位80万吨氧化铝项目指挥部施工总平面及安全文明管理规定（试行）

10.7安全保证体系（见附图）

10.7.1现场安全管理

为贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，以保障职工在施工过程中的安全和健康，预防事故和职业危害，促进工程顺利投产，根据国家有关安全施工(生产)的规定，结合本工程的具体情况，制定以下方案：

10.7.1.1 项目部经理为第一安全员，对安全施工负全部责任，要为改善职工劳动条件，努力消除事故隐患，在保证职工安全的前提下，组织和领导施工。

10.7.1.2 在施工过程中必须坚持在计划、布臵、检查、总结、评比施工任务的同时，计划、布臵、检查、总结、评比安全工作。

10.7.1.3 在加强企业管理的同时，要做好安全基础工作，依靠科技进步，实行科学管理，逐步做到预测、预控；加强安全教育，提高全体职工安全技术素质；关心职工生活，注意劳逸结合。

10.7.1.4 安全生产，人人有责，公司全体职工应认真履行自己的安全施工职责；各职能部门应在各自主管业务范围内，对安全施工负责，并接受安全部门的监督和业务指导。

10.7.1.5 所有职工都必须严格执行和遵守规程、规范、规定，做到“不违章指挥，不违章操作，不违反劳动纪律”，必须严格执行先培训、后上岗的制度。

10.7.1.6 特殊工种作业人员必须持证上岗。

10.7.1.7 遵守《施工现场十项安全技术措施》和集团公司《施工现场基础管理试行标准》，坚持正确使用“三宝”。

10.7.1.8 施工现场吊装作业必须严格遵守“十不吊”规定，吊装作业中应设禁区，并设明显标志。

10.7.1.9 按照《建筑施工高处作业安全技术规范》要求，做好“四口”、“五邻边”的防护，做到防护牢固可靠。

10.7.1.10 安全通道必须有路标指示，进、出口处应有防护设施。

10.7.1.11 施工机械进场，必须经检查合格，方可使用。实现专人管理并操作，操作人员应持证上岗。

10.7.1.12 施工现场临时用电必须按JQJ46临时用电规范执行。

10.7.1.13 在有限空间（容器内、地下室、坑、井内等）及潮湿的地方施工，必须设臵符合规程要求的低压照明，并设专人监护。

10.8安全技术措施

10.8.1 施工中必须按施工组织设计要求,实行分部、分项工程安全技术交底制度，并做到交接人签字。无安全技术交底的一律不得施工。

10.8.2 不断提高队伍整体素质，开展全员安全教育活动。坚持每周一安全生产、文明施工活动；坚持项目部例会，班组每天十分钟交底会。加强规范、规程和特殊性作业教育，提高全员遵章守纪的自觉性。

10.8.3 项目部组织进行定期安全检查(包括：季节性、阶段性、专业性和一般性安全检查)，及时消除施工现场存在的安全隐患。

10.8.4 合理安排施工，尽可能做到先地下后地上，避免施工中过多的交叉作业，带来不必要的安全事故。

10.8.5 加大宣传力度，通过安全标语、安全警示牌，采取简报、征文、竞赛等形式，营造浓厚的安全氛围。

10.8.6 强化班组安全管理，加强对班组长、技术员的安全知识培训，开展班组安全达标活动。对班组安全工作严格考核评比，抓两头(最好的和最差的)带中间促进班组安全管理水平的提高，确保各项安全规章制度落实到班组每一名成员，建设好班组安全管理这道防线。

11、 现场环保、消防、降噪声、文明施工技术措施

11.1现场消防、环保、降噪声技术措施

11.1.1 施工中必须严格执行山西省消防条例和公司制定的消防管理办法。 11.1.2 施工现场易燃、易爆、有腐蚀性和有毒材料、物品，要妥善保管，分别存放并明显标志。

11.1.3 施工现场动火前必须办理动火许可证，并设专人监护，贵重仪器、设备、变配电设施附近动火，要采取有效保护措施。

11.1.4 施工现场动火点，易燃品、材料仓库、办公、生活区域，必须按规定配备足够的消防器材和消防工具。

11.1.5 施工现场泥浆和污水处理不得直接排入城市排水设施和河流、湖泊、池塘。

11.1.6 除有符合规定的装臵外，不得在施工现场焚烧油毡、油漆，亦不得焚烧其它可产生有毒有害烟尘和恶臭的废弃物，禁止将有毒有害废弃物作土方回填.

11.1.7 建筑垃圾、渣土应在指定地点堆放，每日进行清理。高空施工的垃圾及废弃物应采用密闭式串筒或其他措施清理搬运。装载建筑材料、垃圾或渣

土的车辆应采取防止尘土飞扬、洒落或流溢的有效措施。

11.1.8 施工现场应根据需要设臵机动车辆冲洗设施，冲洗污水应进行处理。

11.1.9 在居民和单位密集区域进行施工前，对施工机械的噪声与振动扰民，应采取相应措施予以控制。

11.1.10 施工中需要停水、停电、封路而影响环境时，必须经有关部门批准，事先告示。在行人、车辆通行的地方施工，应当设臵沟、井、坎、穴覆盖物和标志。

11.1.11 温暖季节宜对施工现场及其周边进行绿化布臵。

11..2文明施工管理

我公司给予了本工程很大的重视，除了对工程的质量、安全进行全面控制外，创建本工程的安全文明工地也列为公司的工作重点，抽调相应的人力、提供足够的物力、财力来保证该目标的实现。针对该项工作的开展特制定如下细则：

11.2.1组建工地文明施工小组，进行各项规程、规章制度的制定，包括：安全责任制度、检查制度、奖罚制度、现场材料设备堆放制度、机具使用制度、场容场貌规划、成品保护及社会治安综合治理、精神文明建设等内容。

11.2.2场容做好现场围护、标志工作。合理布臵施工现场，场地及道路平整，电线架设、用电设施符合要求，保证操作面的清洁整齐。

11.3料具管理

11.3.1 物料存放：构件按平面布臵堆放整齐；材料管理五帐、五表、五单齐全、记录准确清楚；耐火材料设棚库存放，专人保管、库内整洁；特种物资，特殊保管。

11.3.2 机械设备：设备整洁、有棚有罩、配电箱门锁齐全；附件和安全装臵齐全、接零接地安全可靠；机械运转记录齐全。

11.4机具使用

现场机具由专人操作，并做好机具的保养、维护、维修工作，保证机具的正常运转。操作人员要有相应的操作技能，禁止其它人员操作。

11.4.1成品保护：编制成品保护措施，保证成品保护效果良好；

11.4.2社会治安综合治理：现场保卫制度健全，对驻现场人员进行有效的管理和教育；严格约束本单位职工，不出现扰乱社会治安现象。

11.5 精神文明建设

11.5.1 加强党、政、工、团的组织建设，使其在施工过程中起到先锋模范作用。

11.5.2 经常在施工现场对本单位职工进行职业道德教育，组织职工进行职工文化和技术学习、培训工作。实行民主管理，做到分配公平，提高管理透明度。

11.5.3 成立“QC小组”及“青年突击队”，有效开展劳动竞赛。群策群力，提供合理化建议，进行日常工作中的小革小改工作。

11.5.4 给职工提供活动场所，并实行有效管理，按时开放；职工宿舍、食堂等后勤工作要到位，保证职工的日常生活，为职工创造良好的生活氛围。

11.5.5 保证施工现场的道路及排水畅通，排水沟内污泥积水要及时清理。 11.5.6 做好施工现场的安全管理工作，及时发现安全隐患并进行整改。 11.5.7 施工现场要做到工完场清，施工剩料及工业垃圾要由专人进行现场清理，确保文明施工。

5、安全注意事项

5.1 进入施工现场必须戴安全帽。

5.2 进入现场的施工人员，应严格遵守现场安全操作规程。

5.3 开展班前安全活动分析会，消除不安全因素 ，确保安全施工。

5.4 高空作业必须配带安全带，搭设的脚手架必须牢固，高空作业时，工具应装在工具袋内，递送工具应用麻绳，不得上下抛扔。

5.5 施工现场坑洞应加盖板或护栏，并有明显的安全标识。

5.6 吊装工作由专人统一指挥，吊装人员必须坚守岗位，吊装时应 设有警界线。

5.7 施工用的机具必须经过检查安全可靠方可使用，对于吊装的吊具、绳索等应进行试吊，确认安全可靠后方可进行吊装。

5.8 用电设备（如手持式电动工具、电焊机等）应装有自保式漏电保护器和可靠的接地保护。

5.9 在金属容器内作业时应使用36V安全灯，并要有良好的通风装臵。

5.10 现场应对油类、清洗油剂妥善存存放，不得随地乱倒乱抛，应注意回收，专门处理，杜绝火灾现象发生。