62+132+62连续梁施工方案

中铁十一局宿州至淮安铁路工程SHZH-2标

DK173+495.13京杭运河特大桥工程

62+132+62m连续梁

施工方案

中铁十一局集团 宿淮铁路二公司项目部

2010年6月

中铁十一局宿州至淮安铁路工程SHZH-2标

DK173+495.13京杭运河特大桥工程

62+132+62m连续梁施工方案

编 制： 审 核： 批 准：

京杭运河特大桥62+132+62连续梁效果图鸟瞰图

第1章 工程概况

1.1 自然状况

1.1.1 地质特性

新建铁路宿淮线京杭运河特大桥连续梁桥桥址位于江苏省宿迁市泗阳县西北侧，桥梁跨越京杭大运河。施工里程为DK172+864.10-DK172+881.90，全长256m。

桥址位于黄泛冲积平原区，西侧接近废黄河高漫滩，以东属于黄泛冲积平原。主墩25#、26#墩台跨越京杭运河，桥位地质上部主要为第四系全新粉土、淤泥质粉质黏土，总厚5.8～13.7m，其中该层粉土属轻微液化土层，中部为第四系上更新统冲积相黏土，局部层厚度大于20m，下部为第四系中更新统冲积相中砂及黏土。

1.1.2 水文特征

桥位地表水局部较发育，主要为京杭运河河水，京杭运河北自宿豫县黄墩入市境，沿骆马湖西、南侧抵达宿城镇北，东南流经陆墩，泗阳县郑楼，众兴镇南出境。桥梁跨越运河处测时水面宽度为140.14m，水流较缓，常年有水，水深为4.0～10m，水质清澈透明。

桥址处地下水分孔隙潜水和弱承压水，浅部潜水赋存于上部的①、③层填土、粉土层中，主要接受地表迳流及大气降水，地表水入渗补给，排泄以蒸发、地下径流及人工开采为主，水量较丰富。弱承压水主要赋存于第⑨2 砂层中，补给与排泄均以侧向迳流为主，水量较丰富。地下水具有明显的动态变化特征，随季节、降水量变化而变化，综合地下水位埋深0.6～2.1m，水质对混凝土结构无侵蚀性。

1.1.3 现场施工条件

本段既有公路状况较好，可利用的运输道路主要有沿线路方向新修建的施工主便道及现有泗宿公路及乡村公路窑场路和京杭运河航道。利用这些既有道路，基本可以满足施工运输的需要。主要道路以沿线路方向新修建的施工主便道为主，能满足施工生产需要。

施工用电以地方电力为主，自发电为辅。结合工程具体位置、用电量情况，从地方供电处“T”接，单独架线接入施工现场，设置 315变压器两台，另外配备专用发电机备用，以满足施工需要。

1.2 工程施工特点

1.2.1 主要工程内容

本连续梁为一联（62+132+62）m预应力混凝土连续梁拱组合结构，主跨为132米先梁后拱结构，其钢管拱跨度按照单线设计为全国之最。基础全部采用钻孔灌注桩基础，主跨桥墩（25#、26#墩）桩直径为1.50m。上部结构主梁中支点梁高7.0m，跨中及端部梁高3.5m，为单箱双室截面，顶板宽10.60m，梁底下缘按照二次抛物线变化，全桥2个T构，每个对称浇筑15段。主墩承台为2级，下层承台18.2×11.4×3.5m，上层承台12.5×7.5×2.5m，拱肋采用哑铃形截面，钢管直径1.0m，拱肋全高2.8m，拱轴矢高22m。0#块、边跨现浇段采用支架现浇，中跨合拢段采用悬吊支架现浇，其余梁段采用挂蓝悬臂浇注施工。

1.2.2主要工程数量

1.2.3 工程特点

1、主跨为132米先梁后拱结构，其钢管拱跨度按照单线设计为全国之最，其工程技术目前尚未有成熟经验，在建设过程中还有新课题需要加以研究、解决；

2、京杭运河通航能力大，跨越京杭运河的连续梁施工干扰大，安全风险高； 3、本桥在施工技术、进度控制方面存在一定的难点：

①本桥为132m大跨度且位于京杭运河上铁路单线连续梁，施工过程中有较大风荷载，增大了其线形控制难度；

②钢管拱吊杆设计的原因梁体在腹板外侧设计有75cm厚凸肋且凸肋距节段端头非一定值,悬臂浇筑段挂篮需横向开模方可前移，同时每段侧模均需组拼，给挂篮设计加工增加难度，每节段侧模解体与拼装延长节段施工周期，也增加高空作业安全风险；

③施工量较大、工期紧。连续梁跨度大，挂篮悬臂浇注15个节段，连续梁节段可压缩工期有限，梁体施工仅5个月时间，考虑进入雨季气候因素，有效工期更短；因此需加

强与设计单位沟通，充分利用出蓝图前时间，做好挂蓝加工制造，0#段支架材料、塔吊安装、临时设施等施工准备；

第2章 编制依据

2.1 编制依据

新建铁路宿州至淮安线京杭运河特大桥全桥设计图（宿淮施桥Ⅱ—06-01）；

新建宿州至淮安铁路SHZH-2标段施工招标文件（JS2009-053）；

国家和铁道部相关方针政策、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南等； 中铁十一局现有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力以及长期从事铁路建设所积累的丰富的施工经验；

中铁十一局宿淮铁路工程指挥部指导性施工组织设计； 现场踏勘、调查所获得的有关资料。

2.2 编制原则

2.2.1 本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

2.2.2 坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

2.2.3 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。

2.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。 2.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

第3章 总体施工安排及部署

3.1 施工准备

3.1.1施工现场准备

连续梁桥的钢筋加工场、料场设于6＃拌和站（DK75＋130线路右侧）钢筋加工场；挂蓝拼装场分别在25#、26#主墩旁的空地。

根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下：

第一批施工人员80人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员40人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。

施工队伍共分为两个作业班组，每个作业班组60人，分别从25#墩、26#墩同时进行连续梁施工。

3.1.2施工材料、机械设备准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

主要机具设备配置表

3.2施工项目管理机构及人员配置

本着符合扁平化管理、精干、高效的原则，我公司选派业务精、业绩突出、责任感强的人员担任承建本桥的分部经理、分部总工程师，作为该桥的施工负责人及技术负责人。选派具有铁路客货专线建设经验的技术、质量、安全、造价、试验、物资工程师组建现场施工管理机构；现场领工员、安全员、质检员和大型工装设备操作人员均选派已培训和领取上岗证，并具有实践经验的人员。管段下设两个施工工班。

分部项目部主要人员见下表

分部项目部主要管理及技术人员

根据连续梁施工需要，分部项目部下设第六架子队，架子队下辖两个施工工班， 其具体人员配置见下表

施工现场由副经理兼第六架子队队长段正伟负责，技术由总工程师刘长卿统一指挥。架子队配备队长1名、技术主管1名、技术员4名、质检员2名、试验员2名、材料员1名、安全员2名、驻站联络员2名，基本满足施工生产需要。

3.3主要工程项目的进度计划安排

3.3.1 施工总体规划

本着“突出重点、兼顾一般；平行流水、均衡生产、加强监控、确保安全、科技先行，推广四新”的指导思想组织施工。

跨京杭运河施工以保证施工安全为重点，从基础到墩身在保证安全施工的前提下稳步施工。混凝土由设置于京杭运河动西两侧的5#、6#拌和站集中供应。

3.3.2 混凝土拌和站

本桥混凝土由设置于DK170+850、DK175+125的5#、6#拌合站（生产能力为50m3/h）集中供应，混凝土由混凝土搅拌运输车直接运至施工现场。主墩现场设置2台地泵、2台汽车泵,泵送上桥,对称浇筑;其中汽车泵作为备用机动。

3.3.3 钢筋加工场

钢筋加工厂分别设置在5#、6#拌和站内，另外在连续梁25#墩、26#墩附近分别设置1个半成品、成品钢筋堆放区域，负责该桥连续梁半成品的钢筋加工制作。

3.3.4施工进度指标

连续梁各主要工程项目施工时间安排如下：

施工进度指标

3.3.5总体施工安排

连续梁桩基础于2010年3月15日开工，计划4月30日完成主墩（24＃、25＃）桩基施工；5月10日完成钢板桩围堰施工，6月5日完成主墩墩台身、支承垫石和防落梁挡块施工。

连续梁梁部总体施工安排8个月时间，自2010年6月5日开工，于2011年2月10日完工，有效施工时间合计245天。具体安排为：2010年6月5日～7月5日施工0＃段， 2010年7月5日 ～2010年11月15日施工1#-15#梁段及边跨17#梁段，11月15日～12月5日边跨18#段合拢，12月5日～12月25日中跨16#段合拢，12月25日～2011年2月10日完成钢管拱安装施工。

配置主墩模板边墩模板各一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板2套，其中0＃段利用挂篮模板施工。边跨现浇段尽可能利用挂篮模板，但因工期紧张将考虑根据需要配置边跨现浇段的木模板1套。

3.3.6总体平面布置及临时工程

施工总平面布置详见：《连续梁施工总平面布置图》。

第4章 工程目标

4.1 工程质量目标

工程实体质量必须符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，保证施工安全，确保不影响既有乡村道路及运河航道的运营安全，一次验收合格率100％。

追求主体工程质量零缺陷，内实外美，确保其100年的使用期要求。

4.2 安全目标

建立健全安全管理体系，对本单位安全生产全面负责，施工过程中杜绝较大及以上事故，尤其跨越运河施工，确保航道运营安全，遏制施工安全生产一般事故；杜绝因施工引起的一切航道交通安全隐患。

4.3 环境保护和水土保持及节能目标

水体功能、耕地、森林资源得到有效保护，噪声、振动和扬尘的环境影响得到有效控制，减少水土流失，宿淮铁路设施、建筑与沿线县乡环境、自然景观和谐相容，文物得到有效保护，努力建设一条资源节约和环境友好的区际干线铁路。

4.4 技术创新目标

以促进技术进步和服务工程建设为宗旨，攻克对工程建设安全、质量、工期、环境保护等影响重大的技术难题；获得最大的科技、管理、资源、环保和社会经济效益。

第5章 主要工程项目的施工方案、工艺和方法

5.1总体施工方案

连续梁主墩25＃、26＃跨越京杭运河，下部基础承台将近一半处在运河中，主墩基础施工采用双臂钢围堰施工，桩基施工前，在运河中插打型钢抛草袋进行第一层围堰施工，围堰完成后，整平场地采用旋挖钻机钻孔，桩基施工完后打入第二层拉森钢板桩围堰，在围堰内开挖承台并施工承台和墩身，桩基、承台和墩身采用常规方法进行施工，不再赘述。

主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇支架，支架全部在承台上，支架预压后，进行0#块底模及侧模的安装，施工连续梁0#块，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，

利用挂篮对1＃～15#悬灌段及边跨17#梁段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保航道行船安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工；安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结，施工边跨合拢段。

利用挂篮侧模做中跨合拢段外模，制作安装中跨合拢段钢筋，安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结，施工中跨合拢段，再进行中跨预应力施工。中跨合拢完成后施工连续梁附属工程。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合。梁部完后在桥面搭设支架，拼装钢管拱肋，顶升拱肋下管、上管、腹腔内砼，按指定次序张拉吊杆，施工桥面系附属工程。

连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#块现浇支架施工→根据26#墩预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土（因混凝土体积较大考虑沿纵向分三次浇筑成型）→养护→张拉压浆→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#～15#悬灌段进行对称施工→对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑直线段混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结→浇筑边跨合拢段→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩→利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→在桥面搭设支架，拼装钢管。

施工工艺见“悬浇连续梁施工工艺流程图”。

5.2 连续梁0#段施工

5.2.1施工工艺

连续梁0#段采用搭设支架现浇法施工，支架采用型钢支撑，底模采用竹胶板木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，因其0#块混凝土体积过大考虑分三次灌注成型。砼采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的100%并且龄期大于五天后进行张拉作业。

连续梁0＃段施工工序：临时支墩施工→现浇支架施工→在支架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。

工艺流程见 “0#段施工工艺流程图”。

0#段施工工艺流程图

5.2.2施工方案

5.2.2.1临时支墩

5.2.2.1.1方案

本方案采取临时支敦与临时支座分离的办法，即临时支敦由四根对称布置的φ600δ10mm钢管混凝土柱构成，主要起顶撑连续梁施工过程中T构两端不平衡重和0#段施工平台的作用；墩顶沿两个永久支座两侧布置四个混凝土临时支座，在主跨和合龙前起支撑梁体和全部施工荷载的作用，直到体系转换完成。承台施工时做好钢管柱法兰钢板预埋。临时支墩为φ600δ10mm的钢管混凝土柱，混凝土标号C30；提前加工好上部牛腿和沙筒，测量人员对临时支墩位置，标高进行测量放线，钢管采用25t汽车吊吊装，对位准确后，对钢管进行临时固定。

对四个临时支墩的位置进行复核，准确无误后，对柱脚进行围焊，再焊接柱脚肋板。在吊装支敦牛腿上的型钢和0#平台型钢时对临时支敦钢管与墩身顶部进行临时支撑加固，防止吊装构件碰撞歪斜！

0#平台型钢搭设完成后，浇筑临时支墩内混凝土，浇筑至管顶与法兰位置平，法兰上口留30cm带楔形管节底部预留沙筒活门，该管节另外制作，管外周边焊预埋锚固钢筋伸入梁体不少于50cm，然后在管内填入砂子，砂子顶部与梁底模板平略少2mm，打紧后剪一块薄钢板焊在管顶沙上作为底模一部分。

5.2.2.1.1方案检算

（1）施工荷载

一个主墩设4个临时支墩，现取纵桥向一侧的两处临时支墩进行验算

（2）抗压计算

按照不平衡重量最不利在相应T构的54米处，不平衡重达到130吨

则靠不平衡重荷载所在一侧的支敦承受压力：54*130/5.1/2=688吨

根据钢管混凝土手册查得相应钢管混凝土柱的截面特性为：

Ac=2642 cm, Ic=55496 cm24

按照两端铰支压杆检算μ=1，Q235钢材E=206Gpa ι=9m

则Fcr=3.142*EI/( μι)2

=9.859*206*109*55496*10-8/81=13914793N=1419.87吨>>688吨

（3）临时支座检算

一个T构合龙前总重约5270吨，考虑施工荷载,取安全系数2倍

则四个临时支座每个承受压力：F=2635吨

相应混凝土强度不低于：2635*9.8/（2.5*0.5）=20.6584MPa

取混凝土强度C30可满足要求！

5.2.2.2现浇支架及模板

5.2.2.2.1 0#段支架方案

1、0#块支架布置：在承台顶预埋1200×1200×15mm钢板，焊接壁厚10mm外径60cm钢管立柱，在立柱内浇筑混凝土作主要承载支柱，上端通过工字钢与墩身预埋钢板焊接，以保证其稳定性，立柱顶设置I45a工字钢，位于钢管内横向布置，长度为1.3m，横穿立柱的工字钢上横向铺设4根I45×12m工字钢使总铺设宽度为12米，作为整个结构最底层的支撑，然后纵向铺设20根I45a×9m工字钢，相临两根重合2米，使总铺设宽度为16米，最上层为横向铺设40根I12.5a×12m工字钢，相临两根重合2米，使总铺设宽度为14米，最终形成支架平台，在支架平台上铺挂篮底模板，在墩顶范围铺设小块模板，在支架平台外模部分采用木垫块支垫外模架，在底、外模内进行0#块现浇梁的施工，详见下页“连续梁0#段支架搭设图”。

由于本连续梁0#块长度为16米，顺桥向最下层承台宽度满足支架位置需要，因此在施工承台时不需要加宽，可直接在承台施工时预埋钢筋，设置钢管立柱。

2、0#段支架预压

本连续梁0#段支架采用钢筋堆载预压。

底模安装完成后对支架进行加载试验。试验方法是采用钢筋分级模拟加载，按0＃块悬臂重量的60%、100%、120%分级。每施加一级荷载均测量支架变形值，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。

通过加载试验可消除支架的非弹性变形，实测支架在施工状态的弹性变形，并检验支架的安全储备。支架实测弹性变形计入0＃块预拱度值之内，确保0＃块标高符合设计要求。

防护栏杆I45a工字钢,位于钢管内横向 布置，铺设总宽度为1.3m 底层承台轮廓线I45a×9m型工字钢位于第二层纵向布置 相邻两根重合2m,铺设总宽度16m［12槽钢三角桁架I45a×12m型工字钢临时锚固钢管(φ600mmδ10mm）砼柱 C30无收缩混凝土竖向Φ25mm主筋12根/柱 箍筋直径φ10mm 螺距20cm 设15cm襟边法兰盘钢管砼柱底座(4个/墩） 和二级承台一起施工并提前预埋钢筋I12.5a×12m型工字钢,位于最上层横向布置 相邻两根错开2米，使铺设总宽度为14米连续梁 0#段支架搭设图

5.2.2.2.1 直线段方案 边跨直线段箱梁外侧模板包括翼缘板模板为专用的厂制钢模板，在支架上现浇施 工。内模采用组合钢模，木模为辅；底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格 122×244 ×1.5cm， 10×10cm 方木作为竹胶板的纵向背楞， 10×15cm 方木为底层的横向承重梁 （直 接作用在顶托上） 。支架本体采用碗扣式脚手架，脚手架纵横向步距均为 60cm，周边纵 横向采用普通脚手架钢管设剪刀撑，下部托扎支撑在 12×12cm 方木上，地面换填压实 后浇筑 15cm 厚混凝土地坪。详见下图“连续梁边跨直线段支架搭设图”连续梁边跨直线段支架搭设图（1）底模板 底模板将采用竹胶板和方木，竹胶板规格 122×244×1.5cm， 10×10cm 方木作为 竹胶板的纵向背楞，纵向方木在腹板部分中心距 20cm 布置，底板部分按照中心距 30cm 布置；10×15cm 方木为底层的横向分配梁（直接作用在顶托上） 。 （3）内模板 内模板内模采用组合钢模，10＃槽钢作环向背楞，内、外模之间采用φ 25 精轧螺纹 钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混 凝土垫块（或试件） ，钢管与底板混凝土接触处套 PVC 管，并采取措施防止 PVC 管上浮。

内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。 （4）外侧模 外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ 6mm 钢板，肋板和框板为δ 10mm 钢板， 背楞为双[12 槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。除 翼缘板部分钢管架承受较小混凝土荷载外，其余仅承受模板自重及施工荷载。 对拉拉杆与外模背楞对应布置， 外模与内模设φ 25 精轧螺纹钢筋对拉拉杆， 两侧外 模在腹板上部至少采用一根φ 16 普通圆钢对拉拉杆加固。 两侧外模在底板下位置设φ 25 精轧螺纹钢筋对拉拉杆，拉杆间距 1m；未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋 将两侧外模对拉加固。 5.2.2.2.2 底模及支架检算 直线段重 191.82 吨，墩身承受重量忽略，梁底支杆有效数量范围按照 14 根*7 列=98 根，每根杆件承受约 1.9 吨，查碗扣脚手架手册，步距 0.6 米，允许搭设最大高 度 24 米，每根杆件最大承受力为 2.3 吨，显然满足要求！ 5.2.2.3 连续梁 0#模板施工 底模采用木板和 PVC 板或优质竹胶板。0#块外侧模板采用大块钢模板，主要由模 架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用 6mm 厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度； 内模采用小块组合钢模；用φ 25 精轧螺纹钢及φ 16 圆钢作内拉杆，并在腹板内侧拉杆 设 PVC 管，以利于拉杆拆除，并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保 证内箱在混凝土浇筑过程不移位；在底板与内模压板模型位置处用φ 16 钢筋设拉杆， 焊接固定于普通钢筋主筋上，间距 2m 一根，以防止内箱上浮。 由于连续梁底板宽度为 8.9 米，支座处梁高为 7.0 米，为保证混凝土捣固质量和 预应力管道安装固定，在腹板内侧模板上设活动模板，活动模板尺寸为 1m×1m，水平 间距 4m 一个，竖向位置在横隔板内箱底下 1m 和顶板顶下 5.7m。并在腹板活动模板处 搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后， 再将模板安装就位，并固定牢固。由于连续梁 0#段长度为 14 米，混凝土输送泵车难以 从内箱将混凝土输送到位，所以在第二次灌注时利用串筒伸入连续梁内箱，对底板进 行混凝土浇筑。混凝土浇筑时，从中间向两侧（由低到高）对称分层灌注，以防止连 续梁内箱移位。 5.2.2.4 连续梁 0#钢筋施工

钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。 底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向 波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管 用井字架定位钢筋间距不大于 60cm，曲线段适当加密到 30cm。喇叭管的中心线要与锚 具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设 置，对腹板束、顶板束在 0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道 设三通管，边跨底板束在距支座约 10m 附近管道设三通管，钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出 气孔 PVC 管，PVC 管长度以外露混凝土面 10cm 为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠 严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠 25cm 以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠 10cm 左右长度。 内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道 密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在 波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹 管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。 梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当 弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为 30mm 外，其余均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸 入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移 动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢 筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设 W 型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土 垫块，按照一个平方 4 个，梅花形布置。 防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚固孔 等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。 由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件 的可与普通钢筋焊接。 5.2.2.5 连续梁 0#混凝土施工 ⑴0#块混凝土一次性灌注（因混凝土体积过大，考虑三次浇筑方案） ，施工必须准 备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备， 以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振

捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试 验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常， 应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施 工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注 0#块混凝土。 采用拌和站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在 18～22cm，混凝 土初凝时间按 8～10 小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。 混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土 输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁 0#段混凝土为 359.3m3,混凝土初凝时间为 10 小时，每台泵车每小时灌注 36m3。所以采用 1 台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台， 以保证灌注作业尽量在 10 小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混 凝土产生裂纹。混凝土浇筑顺序见上图，由①→②→③→④，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑腹 板部分，第三是底板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇 筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合 处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，改用 从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标 高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧 混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混 凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。 分层下料振捣，每层厚度不超过 30cm，上下层浇筑间隔时间不超过 1h，混凝土 的振捣采用插入式振动棒进行， 间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍， 与模板应保持 5～

10cm 的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距 小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶 板上直接灌注，但自由倾落度不超过 2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分 层浇筑，分层厚度 30～40cm，插入下层混凝土 5～10cm，每点振动时间约 20～30s，振 捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓 慢提起振动器，即“快插慢拔” ，插入深度不超过振动器长度的 1.25 倍。腹板浇筑过 程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。 灌注顶板混凝土时， 因顶板厚度不大， 混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平， 振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再 次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率（六面排水坡） 。首先将封端板按照设计图纸设 置成六面排水坡，在中部每隔 2m 用钢筋设置一个标高控制点，梅花型布置。混凝土施 工时用靠尺找平。 混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间 28 天，对梁顶表面覆盖土 工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态， 防止出现温度裂纹。 ⑵混凝土测温 梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规 定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分 析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。 ①测温设备 为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用 JDC-2 型便携式建筑电子测温 仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部 10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另 一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出， 以免浇筑时受到损伤，按照底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面 9 个点布置测温点。 ②测温制度 1-5 天每天每 2 小时测温一次； 6-14 天每天每 4 小时测温一次； 15-28 天每天每 8 小时测温一次； 28 天之后视温度变化情况再定。 5.2.2.6 连续梁 0#预应力张拉施工

（1） 、张拉前准备工作 纵向、横向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预 埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的 100%后进行，且必须保证 张拉时梁体混凝土龄期不小于 5 天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张 拉。 纵、横向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长 7φ 5 的钢绞线， 穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。 对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的 内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千 斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取 6 套锚具，组装 3 个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合 GBJ85-92《预应 力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》 。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用 镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外 观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面 不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损 伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张 拉前应对每个张拉工进行安全技术交底， 并进行上机培训， 明确每个人的职责及重要性， 合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。 （2） 、预应力钢束的制作 钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点： a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于 10cm 的总 长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。 b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔 1.5 米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应 顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。 c.中短束(直束 L≤60M、曲束 L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前 应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉 时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。 （3） 、预应力筋的张拉 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉

顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向。 张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应 保持两端的伸长量基本一致。 实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在 6%范围内， 每端锚 具回缩量应控制在 6mm 以内。 首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测 伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张 拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机 进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。 预应力张拉程序按 0→20%δ K（做伸长量标记）→100%δ K（静停 5 分钟）→补拉至δ K（测伸长量）→锚固。 按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉 时当钢绞线的初始应力达 20%δ K 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。 向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并 保持 5 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持 5 分钟以后，若油压稍有下降，须补 油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。 全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不 得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸 下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉， 两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。 5.2.2.7 切割 预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应 力筋直径的 1.5 倍，且不小于 30mm。 终张拉完毕 24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采 用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。 钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人， 两端用标识牌明示。 5.2.2.8 孔道压浆 张拉工艺完毕后，宜在 48h 内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔 道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆 作业。 压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚， 待封锚水泥浆抗压强度达到 2Mpa

时，才能进行压浆。 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。 水泥浆在压浆现场配制， 水泥浆的初凝时间应大于 3 小时， 且终凝时间不宜大于 12 小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40 分钟。压浆时浆体温度不应 超过 350C，压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 50C。 压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管， 管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气 孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在 0.5～0.6MPa 下持压 2 分钟。然后封闭 压浆口，进行下一孔道压浆。 竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后 24 小时内压浆。 压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀 速，至有浓浆溢出后，稳压 2 分钟，堵塞管道，完成压浆。 5.2.3 连续梁悬灌段施工 悬灌段采用挂篮进行施工，如下页图示，挂篮预压试验采取在平地上两片对顶！取 得主构架受力后的变形参数和弹性系数。 外模采用大块钢模 ,内箱采用组合钢模, 根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力 管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。

5.2.3.1连续梁悬灌施工工艺

主构架配载试验→挂篮拼装就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。

5.2.3.2挂蓝安装

0#段施工完成后，在0#段顶上先拼装一只挂篮，挂篮拼装完成后，采用千斤顶加载预压、卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。

挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：

（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。

（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。

菱形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。

挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。

挂篮前移过程中应注意：

两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；

每前移50cm，用经纬仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。 挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。

挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。

5.2.3.3挂蓝预压

5.2.3.3.1挂蓝预压的目的

为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必

须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。

主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。

5.2.3.3.2试压方案

将两个主构架平放地面，对向拼成菱形，下导梁平行，间距50cm，两端采用锁紧横梁和精轧钢锁柱，在中间支点处平放千斤顶，接好油泵，按照设计的加载等级启动千斤顶加载，并测量加载完毕和卸载后千斤顶净伸长值作为挂篮弹性和非弹性变形量；为防止发生侧向失稳导致意外，加载点附近的竖杆上和三角顶点部位需压重，下面垫槽钢作为滑动轨道，加载过程中发现主构架某处离开轨道并有变大趋势时应停止加载，排除危险后方可继续进行。加载示意图如下：

槽钢滑道堆载压重

2、加载荷载

单侧最大加载量为最重节段3#段199吨，挂篮前端下垂拉力为99.5吨，取设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载。

3、加载准备

(1) 加载荷载采用千斤顶，千斤顶采用梁体张拉用千斤顶，每端2根φ25精扎螺纹钢筋固定，每根钢筋受力24.875吨，为其极限应力的51.7%（单根容许受力48.1吨）。 槽钢滑道槽钢滑道槽钢滑道槽钢滑道

千斤顶最大加载值为99.5*1.2=119.4吨。根据顶表标定线性方程计算出各级荷载油压值，按油压值进行加载。

(2)施工机具

各个项目所需主要仪器及设备如下：

(3)试验模型设计：

假设两端的固定点不动铰接，按照杠杆原理，中间的荷载为两端力的2倍，而取用一套挂篮的一半作为施力体另一半作为受力体，千斤顶的荷载正好等于挂篮前端荷载。

4、加载试验

(1)、挂篮加载前对主构架进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。

(2)、采用千斤顶对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。

(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。

(4)、按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。

(5)、加载稳定后按100%、80%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。

(6)、对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。

5、施工要求及注意事项

(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。

(2)、开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。

(3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。

挂蓝加载预压示意图

5.2.3.4悬灌段施工

在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计允许值20吨。

混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。

捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

挂篮施工注意事项:

(1)挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。

(2)在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。

(3)挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检

查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：

①后锚系是否已锚固可靠。

②底模平台前后吊点是否稳妥可靠。

③外侧模支架是否承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。

(4)为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。

(5)各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。

(6)为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，为使菱形桁架走行时不偏离中线(走行滑梁)，可在走船内侧增焊限位板。

(8)挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。

5.2.3.5边跨直线段现浇段施工

连续梁边跨，各有一段直线段梁体，直线段长6.75m，24#、27#墩身高度分别为13.55m和13.55m，截面梁高3.50米，采用碗扣支架现浇法施工。支架布设见附图。

支架基底采用50cm碎石层，分两次碾压，再浇筑10～15cm的C15混凝土，其上搭设碗扣式支架，并对支架进行预压。外模采用大块钢模板（尽可能利用挂篮及0＃段模板），内模采用组合钢模（辅以竹胶板），泵车输送混凝土入模浇筑。

5.2.3.5.1边跨只连段现浇段施工工序

地基处理→支架搭设→预压→底模安装→底腹板钢筋制安、竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内、外模安装→顶板钢筋、预应力管道安装→浇筑混凝土→养护→穿束、预应张拉→压浆。

5.2.3.5.2支架及底模

支架地基采用30～50cm石渣填筑，碾压密实后再浇筑10～15cm的C15混凝土，再搭设碗扣支架，其上铺设承重方木及肋木，底模采用15mm竹胶板，侧模采用木模，内模采用方木结构。要求基础硬化处理前，地基的承载力不得低于0.15 Mpa，施工时按0.3Mpa控制。

支架纵向间距60cm，横向间距在腹板下为30cm，底板下为60cm，翼缘板下为90cm；横杆步距120cm。底模板将采用竹胶板和方木，竹胶板规格122×244×1.5cm， 10×10cm

方木作为竹胶板的横向背楞，中心间距按25cm布置；10×15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。

5.2.3.5.3边跨直线段现浇段施工

支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。

灌注顺序：两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。梁段混凝土端面要人工凿毛，方便锚槽张拉压浆完成后封堵。

捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。混凝土浇注完初凝后，表面静置1小时后应立即用潮湿的麻袋或土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

5.2.3.6连续梁合拢段施工

在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢→解除临时支墩→中跨合拢。

边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。

5.2.3.6.1边跨合拢施工

由于边跨合拢段长度较小，边跨合拢的外模采用大块钢模，以保证外观质量，内模采用小块钢模，支架搭设同边跨现浇段，搭设边跨直线段现浇支架时与边跨合拢段支架一同搭设，并一同预压。如有必要，对16＃段加配重，以保证线形。

模型安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及16#悬灌段施工时，在合拢口底板内、

顶板内各预预留不少于2组@70预留孔，放上双工字钢梁后穿入精轧钢用千斤顶将双工字钢梁顶紧锁固。然后张拉临时预应力束实施锁定，在一天中气温最低时进行浇筑混凝土，合拢段混凝土采用微膨胀混凝土。刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度时进行预应力张拉，压浆工作。

待边跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可拆除临时锁固钢梁，解除中支墩的临时支墩约束。

解除临时支座直接用氧割去除砂框外侧钢板，用扁钢掏出砂框内砂，刚形体临时支座下落离开梁体，永久支座开始受力，在移除临时支座时，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支墩位置的混凝土应打磨光滑。

5.2.3.6.2中跨合拢施工

中跨合拢段外侧模板及底模板利用挂篮进行改装，内模采用小块钢模。先完成16’#段一侧的挂篮在施工完成后拆除或后退,后完成16’#段一侧的挂篮在施工完成后采用千斤顶牵引,将主桁架连同底模平台、外模及内滑梁滑出至对边16’#梁段，然后通过预留孔采用吊杆将底模平台、外模及内滑梁锚固于梁段混凝土面，其中底模平台前下横梁改成后下横梁方式吊挂在对方16’#段底板预留孔，后下横梁吊挂在原16’#段底板预留孔。当底板、腹板钢筋及纵、竖向预应力筋安装完成后，将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时束张拉，劲性骨架连接，解除中墩纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度，且龄期不少于5天时，进行张拉、压浆施工。

5.2.3.6.3合拢施工注意事项

（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。

（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。

（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。

（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊

接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。

（5）合拢口混凝土宜比梁体提高一级，采用C55微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。

（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。

（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。临时束的张拉力一般宜在0.45-0.5Rjy，以防在合拢过程中预应力束过载报废而需要重新更换新束。

5.2.3.8结构体系转换

主跨合龙并施加预应力完成后，开始拆除4个钢管混凝土支敦，方法是松掉顶部节段的法兰螺丝，打掉该节段预留的掏沙孔，将顶部这30cm节段钢管内的砂子掏出，然后用氧割开与梁底钢板的预埋钢筋及钢筒，该节被取出，然后放倒钢管混凝土支敦。

5.2.3.9 悬臂浇筑中的施工监控量测

本标段连续梁在悬臂挂篮浇注施工过程中，将进行严格的监控量测控制。监控量测控制的主要内容是应力量测、挠度监测、主梁中线的监测和控制、立模标高的确定与调整、材料参数测量等几个方面内容。

（1）、应力量测

在悬臂箱梁浇注过程中，及时监测临时支撑和箱梁关键断面的应力变化，掌握结构的受力状态，为评估结构的安全和施工安全提供依据。箱梁的主要量测部位有：

箱梁根部断面处；箱梁腹板变化厚度的断面处；箱梁中跨合拢段处的断面；临时支撑结构的应力；其他控制截面。

（2）、挠度监测

为保证成桥后的线型满足设计要求，要准确监测梁段施工过程中的每一道工序完成后的梁端标高变化和中线偏位，并结合应力量测的结果，分析梁重误差、预应力张拉误差、砼收缩徐变和温度变化等因素对梁端标高和箱梁中线的影响，为准确确定和合理调整立模标高提供依据。为了保障桥梁有良好的线型，控制好桥梁的合拢精度，采取以下措施：一方面利用设计院提供的各断面的设计参数来控制各断面的标高与轴线；另一方面加强现场的各种数据观测与测量，如砼的弹性模量、强度、挂篮的变形、梁段各个受力阶段的标高变化等，同时根据观测到的参数，利用《PRBP》电算程序，将各阶段的挠度变化及受力特性均计算出来，对设计院所提供的预拱度数据进行修正，来控制节段标高，指导现场施工。

在施工阶段进行挠度监测的时间为：确定梁段立模标高后；浇注梁段砼后；张拉梁段预应力后；挂篮前移定位后。

根据理论计算各工序、工况下梁段理论挠度，并对理论计算结果通过实际测量结果进行对比，当发现与理论结果不相一致时，应仔细检查计算结果，并根据实测结果，通过理论分析进行连续梁段标高调整，以满足各梁段实际施工控制标高。

（3）、悬臂浇筑梁段的中线控制

梁段中线控制准确可以保证桥梁线形的流畅美观，根据设计提供的各控制点坐标，为了有效地控制悬灌梁的中轴线，一方面定期对导线点进行联测；另一方面利用已知导线和控制点坐标推算各梁段前缘点坐标，施工时设置两条控制线，一条为主控制线，另一条与之平行，间距2m～3m为副控制线，同时在0#块定交叉点，各梁段放样以两控制线为准。

（4）、立模标高的确定与调整

①立模标高的确定

本工程连续梁的线型和合拢精度主要取决于施工过程中梁段挠度的控制。梁段前端的计算挠度是考虑了挂篮的变形、梁段自重、预施应力大小、施工荷载、结构体系转换、砼徐变收缩、日照和季节温差等因素后计算求得，并以梁段前端立模标高的形式给定。

箱梁悬浇段的各节段立模标高按下式确定：H=H0+H预+H修

式中：H—待浇筑段箱梁底板前端点处挂篮底模板高；

H0—该点设计标高；

H预—设计预拱度；

H修—标高修正值，根据实测参数计算。

②立模标高的调整

为了保证箱梁理论轴线、高程施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，由专职测量工程师进行量测，每悬浇一段对已浇注梁段标高观测六次，即：砼浇注前、后；预应力张拉前、后；挂篮移动前、后，观察的位置为各梁段的顶板与底板前端的左、中、右，每一梁段的观察必须把以前施工的梁段的标高变化情况一起观测，每次观测记录好标高的变化情况，并将结果以表格的形式及时反馈给相关单位。

选用高精度水准仪，并且定期对全桥中线和临时水准点进行复核和检查，确保各个T构的施工测量准确性。

当本梁段完成后的前端标高出现偏差时，在其后的两个梁段内将其消除。处理方法是：先将本梁段标高偏差反号并两等分为d，再将d分别加进后面两个梁段的立模标高中。

（5）、材料参数测量

测量墩身及各梁段砼的原材料性能、配合比、坍落度、容重等。

测量砼7天、28天以及施工预应力期的弹性模量Eh、强度值Rba及估测徐变系数

φ。

实测预应力材料弹性模量Ey，标准强度Rby。

测量施工荷载值及作用点。

将各施工阶段上述实测数值输入电算程序中，计算出实际施工挠度变化及受力特征，并从而指导特大桥的施工。

（6）、观测注意事项

施工中严格按照平衡施工的要求进行，避免由于施工荷载和桥面杂物的不平衡引起的测量数据的不准确。

施工观测选在每天凌晨日出之前，不允许高温、强光和大风情况下进行观测。定人、定仪器进行观测，避免由于在高墩上测量而人为引起的误差。勤观测，勤记录，及时反馈观测结果。

5.2.4梁上部钢管拱施工（后续“连续梁上部钢管拱专项施工方案”）

5.2.5 连续梁施工技术控制措施

5.2.5.1预应力施工质量控制措施

1、钢绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响。

2、 波汶管壁如有破裂，及时用粘胶带纸封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的1/2。如破损严重，立即更换。电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。

3、波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在±10mm。

4、预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。

5、 预应力筋的张拉伸长值偏差控制在±6%以内。

6、固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀，锚具内缩值≤6mm。

7、道真空灌浆用水泥浆的水灰比严格控制在0.35以内，灌浆时冒出浓浆后方可封闭。

8、浆体强度不少于设计要求，泌水率不超过2%。

9、每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于1丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。

10、砼浇筑时，波纹管要有专人守护，发现异常及时纠正。

11、箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就

位后再安装。

12、波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。

13、浇筑砼时，应防止振动器触碰波纹管，以免引起波纹管变

形与漏浆。

14、张拉端砼必须振捣密实，锚垫板后面与周围不得捣空。

15、 预应力筋张拉前，宜将箱梁的内侧模拆除，但箱梁的底模必须在预应力筋张拉后，方可拆除。

5.2.5.2挂篮悬臂现浇施工技术保证措施

1、挂篮根据荷载进行设计，保证其刚度要求。

2、0#块浇筑采用支架的设计需进行严密检算，其强度、刚度、稳定性均应满足施工要求，确保节点间联结符合设计要求，并严格进行预压，消除支架系统的非弹性变形，测量支架下沉量，为合理确定立模标高提供参数；底模安装的预拱度设置须满足设计要求。

3、支座安装必须严格按设计及规范要求进行，确保位置、标高无误。

4、钢筋骨架的成型、运输和吊装符合规范有关规定，并注意按设计预埋支座钢板、竖墙钢筋。

5、箱梁混凝土浇筑采用泵送混凝土，纵向分段、水平分层进行浇筑；分次浇筑时，及时检查支架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降；混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，定人、定岗、定位，专人负责，保证梁体混凝土振捣密实，注意不得出现振破波纹管现象。

6、强梁体混凝土温度的检测和控制，防止梁体表面早期开裂。

7、养护作为一道重要工序进行管理，一般采用覆盖洒水养生，在气温较低时，采用包裹蓄热养生。养生时间不少于设计要求天数。

5.2.5.3桥梁测量控制技术措施

1、配备精密的测量仪器和组建高效精干的测量队伍。建立健全测量管理机制。进场完成交桩后，立即着手对测量控制系统资料进行复核，弄清标段控制概况，坐标设定、按照“铁路测规”进行测控方案的设计，并报监理工程师批准。

2、按施工技术规范的规定和要求布设桥梁测量控制网。桩点之间通视条件良好，并形成起、止于设计单位交付的精密导线点和精密高程点形成附合路线。导线测量采用全站仪，导线测量限差应满足“测规”的规定。所得导线点的坐标和高程值作为施工测

量与放样的依据，并将测量成果上报业主及监理单位。

3、定期把测量仪器送到有检定资格的单位检校，确保测量结果的有效性。所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。

5.2.5.4保证结构强度、刚度的主要技术措施

1、混凝土配合比设计遵循选用高效减水剂、掺入活性掺合料、优化配合比设计参数原则，通过降低水灰比、强化水泥石与集料的界面、改善水泥水化产物、降低孔隙率、提高密实度来实现高强度、高耐久性，使混凝土满足工程寿命要求。混凝土配合比设计，遵守国家现行有关标准规范的规定。

2、严格控制混凝土从搅拌站出料至浇筑完毕的允许最长时间。

3、严格控制混凝土浇筑的分层厚度，一般以层厚不超过30cm为宜，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。

4、砼捣固密实，不得漏振、重振和过振。

5、加强混凝土的养生，自然养护期不少于14天。

5.2.5.5变形、变位所采取的主要技术措施

1、梁墩台身、梁部等结构施工外模均采用根据设计图纸工厂定型加工的大块整体式桁架钢模板。在模板设计中，验算模板刚度，避免在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使模板变形。采用吊车直接吊装，吊装过程中注意安全与标高的控制。在紧固过程中注意梁体空间几何尺寸。模板之间的连接缝用双面胶嵌缝，以防止漏浆，保证梁体外观。

2、续梁内模均采用组合钢模拼装。加强内模支架施工的刚度及整体性，内外模间连接采用钢筋对拉。连续梁底模采用大块钢模拼装，梁梗肋部分采用特殊折角模板，端头模板采用定型钢模。

3、续梁支架施工，对搭设的支架进行预压。消除支架的塑性变形，预测支架的弹性变形值。依据测出的钢筋砼施工过程中临时结构的弹性变形量，调整梁体立模时预设上拱度，确保梁体线型。

4、灌梁施工时，为保证成桥后的线型满足设计要求，应准确监测梁段施工过程中的每一道工序完成后的梁端挠度变化，利用电算程序，将各阶段的挠度变化及受力特性均计算出来，对设计所提供的预拱度数据进行修正，来控制节段标高，确保梁体线型。