加强二次能源利用促进钢铁绿色制造

加强二次能源利用

促进钢铁绿色制造

□中国钢铁工业协会

束性指标，有效控制温室气体排放。此前，国务院常务

一、钢铁绿色、低碳制造必须加强

二次能源利用

（一）节能降耗是钢铁行业低碳发展的必由之路绿色制造不仅限于环境治理，而是强调清洁生产的理念，源头消减、过程控制和末端污染治理相结合。一般意义上的环境治理是对已被污染的环境进行治理，使之恢复到被污染前的面貌，这种方法往往导致企业生产制造成本增加，有可能削弱市场竞争力。绿色制造需要从过程科学、技术与工程研发入手，发展环境友好的生产工艺、技术装备、制造流程，解决好环境污染与可持续发展这对矛盾。中国钢铁工业的长流程工艺为特点的生产过程要求消耗尽可能少的资源和能源，污染物尽可能消除在制造过程中，同时，低碳排放也成为钢铁绿色制造中的一项新的重要内容。

会议决定，到2020年我国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40~45%，作为约束性指标纳入国民经济和社会发展中长期规划，并制定相应的国内统计、监测、考核办法。可以看出，控制和减少温室气体排放已经引起我国政府高度重视，近期召开的国际德班气候谈判大会，中国代表团也多次强调争取目标的实现。在“十二五”期间，国家也将采取一系列措施以保证这一目标的实现。

钢铁行业由于其生产特点，承担着为下游各行业提供大宗钢铁原材料的任务，尤其在经济快速发展时期，钢铁行业产品输出量大，使得钢铁行业能源输入量很大，且以煤炭消耗为主，占能源消耗总量70%以上，而CO2排放主要来源就是化石燃料的燃烧，因此钢铁行业碳排放问题必然引起关注，这也将成为钢铁行业生存发展的制约性问题。

1.国际碳减排形势严峻

由温室气体引起的全球气候变暖已成为国际社会关注的焦点。我国政府在气候变化方面，也做出了积极应对。2010年10月18日中国共产党第十七届中央委员会第五次全体会议通过的《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》中多次提到“气候变化”一词，并指出要积极应对全球气候变化，把大幅降低能源消耗强度和二氧化碳排放强度作为约

2.钢铁行业碳减排途径

提高能源利用效率和二次能源利用，从而降低一次能源消耗是现阶段减少碳排放的主要途径。

从短期来讲，首先要加强节能降耗，提高二次能源利用效率。钢铁企业CO2排放与能源（化石燃料和电力）消耗密切相关。因此，提高企业二次能源的利用效率是企业节能减排的重要措施之一。包括减少外购能源，采用以干熄焦、TRT、煤气综合利用、蓄热式燃烧技

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术、热送热装等节能措施，提高能源转换效率和汇集放散热能实现外供都是降低CO2排放强度的有效手段。其次，从二次能源利用技术应用现状及减排潜力分析看，企业中低温余热综合利用还有较大潜力，应该作为行业“十二五”提高余热资源综合利用水平的主攻方向。此外，还要加强淘汰落后、控制总量增长。有效控制总量才是最有效的CO2总量减排手段。钢产量总量控制直接关系到资源、能源、环境、土地、物流、投资等可持续发展的关键因素的分配与占用，因此控制钢铁总量应作为总量减排CO2的首要途径。

从长期来看，一要注重废钢资源的利用，降低铁钢比。由于电炉短流程主要使用再生资源—废钢，所以电炉短流程比利用天然资源的高炉—转炉流程消耗更少的原料和能源，排放更少的气体和固态物质，更有利于节约能源和资源，减少污染，对环境的影响更小。随着我国废钢积蓄量的增加，应逐步重视发展废钢-电炉短流程的比例，使其成为未来解决钢铁工业高CO2排放的途径之一。另外还要积极开发清洁能源，关注碳捕集与储存技术。

此外，从钢铁生产的全生命周期考虑，还要与其他行业形成生态链，发展循环经济，延伸产品加工深度，提高产品质量，减少钢材浪费，延长钢材的使用寿命等。

2.节能力度逐渐加大，节能观念转变

我国钢铁工业在产量迅速增长的同时，也注重节能降耗。随着节能工作的推进，吨钢综合能耗不断降低。回顾近三十年的节能历程，钢铁企业所开展的节能降耗工作大体可以归纳为以下三个阶段。

20世纪80年代：以完善工艺生产为主要目标。减少“跑、冒、滴、漏”，煤、油改气（高、焦煤气回收），该阶段采用局部性和单体性节能技术，起点较低；

20世纪90年代：以节能降本增效为目标。淘汰落后工艺（如平改转、连铸替代模铸等），发展小型连轧、高速线材等“一火成材”改造，热装热送、富氧喷煤、高炉长寿化等共性关键技术，以及大规模高炉、焦炉和转炉煤气的回收利用；

进入21世纪：以节能减排、可持续发展为目标。推广“三干三利用”：干熄焦、高炉煤气干法除尘和转炉煤气干法除尘

；水的综合利用、以副产煤气为代表的二次能源利用，以高炉渣、转炉渣为代表的固体废弃物综合利用；工艺结构进一步调整优化，二次能源回收与能源管控建设相结合，进一步提高了能源回收利用效率，相应减少了相当一部分的二氧化碳及污染物排放。

总体来说，钢铁工业节能理念的变化有三个层次，第一层次是生产工艺设备和流程改造与优化、余热余能利用技术推广等，这一层次节能理念只是注重生产工艺设备和流程改造与优化的附带节能效果及单一技术、单一设计的节能效果；第二层次，是在钢铁生产流程功能拓展的指导下，在关注钢铁生产流程能源转换功能、能量流网络优化，这一层次的节能理念是将原有的注重工艺、技术和流程改善的节能转向了流能源程转换功能与流程制造功能并重，是节能理念的重要提升；第三层次的节能理念，则是将全社会范围内的能效

提高，这一层次的节能其节能效果不在企业内体现，主要在社会，体现了钢铁厂的社会责任。在这三个层次的节能理念中，第一个层次的理念贯穿整个节能历程的始终，是指导节能工作的基础；第二和第三个层次的节能理念则是进入二十一世纪以来才得以逐步发展和提升的，是钢铁工业深入开展节能减排的必要内容。钢铁工业节能理念的不断发展和提升不仅在提高钢铁工业自身能效发挥重要作用，还为提高社会整体能效水平做出重要贡献。

（二）钢铁工业能源利用现状

1.能源消耗总量上涨压力大

近年来，由于钢产量的大幅增加，钢铁工业能源消耗总量也在不断上涨。虽然随着钢铁工业节能工作的不断深入，吨钢综合能耗持续降低，能耗总量涨幅低于粗钢产量涨幅，如图1所示，但总体来说，钢铁行业仍面临能耗上涨的压力。

（三）钢铁工业节能降耗取得的成绩

“十一五”期间，我国钢铁工业吨钢综合能

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耗下降显著，如图2所示，全国有能源指标统计的钢铁企业吨钢综合能耗从2005年的694kgce/t-s下降到

在煤气利用和煤气管理方面有了很大提高。

2010年的605kgce/t-s，下降了12.8%。2011年1-10月份与2010年平均水平相比，吨钢综合能耗下降了

5kgce/t。除焦化工序能耗略有上升外，其他工序能耗均有不同程度的降低，如图3所示。

图4焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气的回收利用率变化

扣除副产煤气，其他二次能源回收量占企业总用能的15%。节能设备的进步为其他二次能源进行回收利用奠定了基础，如TRT、CDQ、烧结余热回收、焦炉煤气上升管热量回收、蓄热式加热炉等。

2.各工序节能措施配备率提高

图2

有能源指标统计的钢铁企业吨钢综合能耗

与2005年相比降幅

2005年以前我国建成投产的干熄焦装置仅有20套，至2010年11月，我国投产运行的干熄焦装置已达

104套，“十一五”期间共投产约84套，达到10117万吨/年干熄焦能力，占我国炼焦总产能4.5亿吨的

22.5%，除已投产的干熄焦，在建还有近50套，按干熄焦套数和干熄焦能力，居世界第一。重点大中型钢铁企业各类机械化焦炉从2005年286座提高到2010年

314座，干熄焦率由31%提高到73%；130m2以上烧结机所占比例从2005年的21.4%提高到2010年的

图3

有能源指标统计的钢铁企业主要工序能耗变化

42.3%，达到197台。

据调研，在已实施余压发电TRT节能改造的655座高炉中，配套了干式除尘TRT的高炉2005年以前仅约49座，“十一五”期间共约550座，目前全行业共有约597座高炉，约占配套TRT高炉的90%左右，TRT与干式TRT数量及能力，居世界第一。重点钢铁企业

近年来钢铁行业为降低能耗、提高能效而采取的措施和途径可以分为以下几个方面。

1.先进节能技术的应用，促进了二次能源回收利用

“三干”、“三利用”技术的推广，有效提高了能源的一次使用效率和二次回收利用率，同时可尽量多地回收电能，减少发电用煤量，提高企业用电自给率。

钢铁企业生产耗煤的能量有34%会转换为副产煤气（高炉、转炉、焦炉煤气），用好煤气就是提高能源利用效率。因此首先要不放散或少放散副产煤气。“十一五”期间，我国焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气的利用情况如图4所示，与2005年相比，2010年焦炉煤气回收利用率提高了0.24个百分点，高炉煤气回收利用率提高了2.98个百分点，转炉煤气回收利用率提高了2.04个百分点。2011年1-10月份高炉煤气和转炉煤气利用率达到95.94%和92.39%，分别比2010年提高了

1000m3以上高炉所占比例从2005年的20.6%提高到2010年的36.7%，达到215座，其中，2000m3以上高炉TRT配备率100%，1000m3以上高炉TRT配备率达到95%以上。

100t以上转炉所占比例从2005年的26%提高到2010年的44.5%，达到228座，转炉煤气回收量由2005年47m3/t钢提高到2010年的81m3/t，2010年炼钢工序实现“负能”炼钢的企业共有33家。2005年以前有8座转炉烟气采用干法除尘。“十一五”期间共新建36套，约有44台转炉干法除尘装备，对应的炼钢生产能力约6385万吨/年。按转炉烟气干法除尘节水约

0.1吨/吨钢、节电3.7千瓦时/吨钢,目前投运的转炉烟气干法除尘每年节水约400万吨、节电约1.48亿千瓦

0.34和3.55个百分点。这些数据说明钢铁行业近几年

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时。

再次，中低温余热资源利用效率取得很大进步。“十一五”期间，钢铁企业中低温余热利用技术普及率明显提升。如：“十五”末，利用烧结余热进行发电的企业仅有马钢1家，“十一五”末，已有20%企业利用环冷（带冷）1、2段烟气显热用于烧结余热发电。蓄热式加热技术在轧钢工序加热炉和高炉工序热风炉等燃烧加热环节得到推广和普及，大大扩展了低热值高炉煤气的利用范围。

（四）我国钢铁工业二次能源利用存在的问题虽然我国钢铁工业发展取得了巨大成就，节能减排也有显著的效果，但仍然存在一些问题和差距，现阶段钢铁工业节能减排的一项主要措施就是提高二次能源的利用效率。由于我国钢铁工业工艺、技术、装备的多层次性以及一些企业的工艺布局结构不合理，钢铁工业在余热余能等二次能源回收还存在一定的问题，需进一步提高应用效率。

1.二次能源回收利用技术节能效果及普及率有待提高

近两年，钢铁协会组织钢铁企业开展了能效对标活动，对照参与对标活动企业的二次能源利用数据发现，各企业二次能源利用情况对于工序能耗的影响很大，但部分企业尚未采用有效的二次能源利用技术，已实施的节能技术各企业之间的效果差距也很大。图5、图6分别为部分企业干熄焦蒸汽回收量差距、部分企业高炉炉顶煤气余压发电量的差距。

3.工艺技术进步促进节能

“十一五”期间，我国钢铁行业生产工艺得到改进，通过优化改进工艺达到节能降耗的效果。

烧结工序采用厚料层、小球烧结，降低能耗和污染排放。

高炉贯彻精料冶炼方针，从原料精准配料，生产高品位、高强度、高碱度的烧结矿、酸性球团矿和冶金性能好的焦炭，采用熟料技术、净矿。通过全面改进原料的质量，保证高炉能在大风量、高压、高风温、高负荷的生产条件下仍能稳定、顺行，降低焦比和提高冶炼强度。

推行高炉富氧喷煤技术，降低炼铁工序能耗。目前我国高炉普遍采用喷煤替换部分焦炭，通过改变用能结构实现炼铁系统节能。

4.两化融合，强化节能管理，促进节能水平上新台阶

近年来，自动化控制技术应用到钢铁行业的各方面，新建设备已基本采用自动化控制技术，高炉过程计算机的采用率已达到约80%。钢铁生产实现连续化、紧凑化、高效化生产，生产过程中所有中间产品不落地，铁水给炼钢实现一罐到底，不设混铁炉，提高铁水温度，减少铁损和温降，既节能又提高生产效率。首钢京唐钢铁公司曹妃甸实现了连续化，紧凑化，高效化生产，生产过程中所有中间产品不落地，鞍钢鲅鱼圈也实现了连续化，紧凑化，高效化生产。

钢铁企业通过建立能源管理中心（EMS），实现集中管理与自动化操作，确保生产用能的稳定供应，充分利用低价能源代替高价能源。能源中心在宝钢自1991年投产以来，显示了其在能源管理的优越性。宝钢建立企业能源管理中心后，实现企业总能耗降低5%；马钢建立企业能源管理中心，能耗降低7%。鞍钢、武钢、酒钢、首钢、攀钢、本钢、济钢、唐钢、太钢、华菱、邯钢等钢厂都已建或在建能源中心。

图5部分企业干熄焦蒸汽回收量差距

图6高炉炉顶煤气余压发电量的差距

据调研，TRT吨铁发电量的差距除干式和湿式除尘工艺影响之外，同一高炉在不同条件下发电量也会不同。不同企业之间湿式TRT的吨铁发电量存在较大差距，如调研企业中高炉TRT的吨铁发电量高的可达

38.44kWh/t，发电量少的为15.49kWh/t。即使是同一台TRT由于高炉操作条件和运行效率的变化，其吨铁发电量也存在较大差距。某企业高炉TRT的吨铁发电量

9月平均吨铁发电量27.51kWh/t，为全年最高，而7月份平均吨铁发电量最小，仅为2.67kWh/t。干式TRT存

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在同样的问题。

使用过程中，大量的中高压蒸汽需要减温减压以满足不同用户的使用要求，由此造成了巨大的能量损失，整个系统的使用效率低下。

由图7可见，蒸汽使用过程中高压蒸汽、中压蒸汽均有较大比例的降级使用量，而且蒸汽损失也比较大。当前，钢铁企业的节能工作越来越重要，节能研究也越来越细化，蒸汽能否合理利用将会直接影响到企业产品的顺利生产和整体节能。因此，急需挖掘蒸汽系统存在的潜力和找出解决问题的途径。

2.煤气回收利用水平有大幅度提高，但仍有潜力在钢铁生产过程中，产生大量的副产煤气资源：高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气。它们是钢铁企业重要的二次能源，在钢铁企业的能源平衡中占有十分重要的地位，副产煤气折算能源量占钢铁工业二次能源总量的比重最大，约占全流程企业的74.6%。

目前我们通常提到的煤气放散率指标是指回收之后的煤气又放散的量占回收总量的比例，煤气放散率情况可一定程度上反映出企业的能源使用系统及能源管理水平情况。然而从我国钢铁企业副产煤气回收利用和转炉煤气回收量情况看，焦炉、高炉煤气放散率较高，在转炉煤气回收量和提高煤气利用水平方面具有一定潜力，见表1。

表1

4.需进一步加强二次能源自发电

我国钢铁工业自发电比例自2005年的19.4%提高至2010年的31.9%，提高了12.5百分点，有较大幅度提高，但与自发水平较高的日本相比仍有较大差距，日本钢铁工业于1999年二次能源和共同火力发电总量已达到总用电量的88%。

通过对25家钢铁企业2011年三季度自发电情况调研发现，自发电量占生产耗电量的比例高于40%的企业有12家

。虽然一些企业自发电中二次能源发电所占比重已经达到100%，即自发电全部为二次能源发电，但各企业之间差距较大，需进一步挖掘潜力。

2010年我国重点企业煤气回收利用情况

焦炉煤气放散率（%）

高炉煤气放散率（%）

转炉煤气回收量（m3/t）

年份

2010年重点企业

平均值

1.765.2881

而且，我国钢产量较高，由于煤气放散总量所折算损失的能源量是巨大的。2010年重点钢铁企业焦炭产量14288万吨，生铁产量51985万吨，粗钢产量55431万吨，则放散的焦炉煤气量和高炉煤气量折合标准煤超过1000万吨，若转炉煤气回收量达到100m3/t，则可相当于可多回收200万吨标准煤以上。

3.蒸汽回收利用效率不高

由于蒸汽系统在钢铁企业中属于辅助系统，能耗比例相对较小，长期以来不被重视。蒸汽系统又有其本身的复杂性，如发生源分散、不易储存、不宜长距离输送、不同用户对蒸汽压力要求不同等。因此，在蒸汽的

图8调研部分钢铁企业自发电情况

目前发电是钢铁企业利用二次能源的一个重要途径，提高自发电比例，目的在于充分利用生产过程产生的二次能源，但发电并不是唯一途径，还可适当开拓煤气等优质二次能源的利用途径，提高能源使用效率。

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虑环保时忽视节能，“十二五”节能减排技术领域钢铁

三、钢铁工业推进二次能源利用、促进钢铁绿色制造对策措施

（一）研发推广主要二次能源利用技术，挖掘节能潜力

研究分析表明，技术进步对节能贡献率达到40~

企业应考虑节能与环保的技术集成优化。

（二）加强能源管理，推进能源管控中心建设自2009年7月24日工业和信息化部发布工信部节[2009]365号文-关于印发《钢铁企业能源管理中心建设实施方案》（下称实施方案）的通知以来，钢铁行业在2009至2011年的三批中央财政专项支持项目中，共有55项钢铁能源管控中心建设项目获得中央财政资金支持（超过5亿元人民币）。

建立企业能源管理中心是提高企业能源管理水平的重要技术手段，能源管理中心着眼于全厂介质的在线跟踪与优化控制，一是确保生产的稳定供应和动态调配：二是充分优化能源系统，实现能源的合理配置，可降低总能耗2%-5%；三是集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。我国建设能源管理中心起步较晚，能源管理中心技术的发展已从单纯设备监控转向过程和系统综合监控，并继续向管控一体化方向发展；未来钢铁企业能源管理中心的发展方向还将逐步与环境监测系统融合，以实现相互促进、协同管理的效果，截止到

60%，“十二五”钢铁工业推进二次能源利用的主要途径是通过不断增强自主创新能力，完善并进一步普及现有成熟技术，研发各类节能新技术。

表2汇总了钢铁工业中成熟的二次能源技术及节能潜力，在上述节能措施得到落实后，2015年钢铁行业节能潜力有望达到1671万吨标准煤。因此，“十二五”期间钢铁企业仍需进一步完善推广干熄焦（CDQ）、烧结余热回收、负能炼钢、转炉煤气余热回收、连铸坯热装热送等技术，并着重对已有的节能技术的使用效果进行改进，充分发挥节能技术应有的节能潜力，提高利用效率和普及率。

表2序号

钢铁工业中主要二次能源技术及节能潜力

节能措施

干熄焦煤调湿烧结余热发电干式TRT

高炉降低焦比（含铁前精料系统节能措施）

冲渣热水低温余热回收转炉余热发电新增煤气发电量合计系统节电潜力小计

节能潜力（万tce）

2011年9月已有13个项目完成投运，其它项目正在建设中。

123456789

[***********]93401671

（三）推进行业间联合，提高二次能源利用效率钢铁工业在消耗资源、能源，为社会提供高质量钢材的同时，也存在着大量“3R”的可能和消纳社会大宗废弃物的机会，在实施循环经济上的巨大潜力，能有效的推动钢铁工业低碳经济的发展。这种减排量虽然不在钢铁行业或企业内部体现，但对于社会整体的能源、资源效率提高和减排CO2是有益的。

1.与供热企业联合供热

钢铁生产过程中产生大量的低温余热，有条件的钢厂可与供热企业联合，将低温余热资源用于周边城市居民的供热取暖，可以减少大量煤炭的消耗。

高炉渣、钢渣显热国内目前尚无有效回收利用技术；焦炉荒煤气显热、烧结和焦化烟气显热由于技术原因，尚未很好地回收利用，这些技术是目前钢铁生产过程节能尚未解决、并且亟待解决的关键环节，其中部分技术已通过钢铁协会获得国家专项资金支持开展工业试验研究。“十二五”期间，钢铁企业应积极研发关注这些技术的进展和节能减排效果，待完善成熟后逐步推广应用。

此外，“十一五”期间，很多单体节能技术、污染防治技术在钢铁企业得到了较好的推广，但部分企业存在节能与环保脱节的问题，即考虑节能时忽视环保，考

2.与电力行业或化工行业链接，副产煤气资源化利用

与钢铁企业周边电厂合作，发展共同火力发电，提高包括高炉煤气、焦炉煤气及转炉煤气等副产煤气的回收量，以使钢厂的副产煤气得到充分合理利用，实现煤气“零排放”。

副产煤气还可通过生产化工产品提高附加值，可生产氢、甲醇、二甲醚（CH3OCH3）等。利用焦炉煤气吸附制氢工艺是目前比较成熟的技术，与天然气制氢相比，省去了蒸汽转换或部分氧化等CH4裂解过程，从而

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省去了这一工艺过程的能源消耗，间接地减少了钢铁企业的CO2排放。如果解决了焦炉煤气吸附制氢的大型煤气压缩机等关键技术，焦炉煤气制氢将比直接使用较贵的天然气和煤炭等制氢更加经济，是大规模、高效、低成本地生产廉价氢气的有效途径；此外，将来还可为石化行业提供加氢处理气体、氢气动力汽车及为氢冶金服务，有可能是中国使用氢能源的突破口之一。我国大型钢铁联合企业回收的煤气除供各工序生产用，大约还有30%~40%煤气剩余，目前剩余煤气的主要利用方式为发电。

施系统集成烧结生产节能环保技术、系统集成烟气干法净化与余热余压综合利用技术、系统集成冶金渣处理高附加值利用与余热利用技术。通过实施和推广这些工艺技术，最终实现钢铁生产污染高效处理与无害化防治要求下的“三低”—低耗、低硫、低碳，实现循环经济理念下的“三高效”—能源高效转换和高效利用、水资源的高效与循环利用、铁资源的高效与循环利用，保证钢铁工业绿色制造战略目标的实现。

1.降低污染物的排放

“十二五”期间，国家对钢铁行业提出了更高的要求，钢铁企业应争取在重点污染防治技术上有所突破，进一步加强清洁生产、绿色制造。比如在水污染防治方面，随着“十二五”废水排放标准的不断提高及水资源供应的不断紧缩，钢铁企业可以多采用干式除尘等节

3.冶金渣资源化利用，为建筑行业提供原材料（1）作为冶金生产原料

钢渣作为冶金原料主要用于烧结熔剂、炼铁高炉熔剂以及炼钢返回渣等。一般的烧结熔剂、炼铁高炉熔剂以及炼钢熔剂是石灰石，由于钢渣中含有40%~50%的CaO，MgO，MnO和铁的氧化物等有益成分，使用1t钢渣相当于节约700~750kg的石灰石，可以减排CO2

0.031～0.033tCO2/t产品。将钢渣代替石灰石作为冶金原料还具有可以降低燃料消耗和生产成本，软化温度低，物相均匀，可以改善高炉运行状况及高效节能的优点。

（2）作为建筑材料

冶金渣中含有和水泥相类似的硅酸三钙、硅酸二钙及铁铝酸盐等活性矿物质，具有水硬胶凝性。同时冶金渣碎石具有密度大、强度高、表面粗糙、稳定性好、耐磨与耐久性好、与沥青结合牢固等特点，因此可以用作生产无熟料或少熟料的水泥、冶金渣砖，以及用于铁路、公路和工程回填等。

其中，利用高炉渣生产水泥已成为普及最好的固体废弃物利用技术，由于可减少使用石灰石等天然资源必需的焙烧过程，而减少能源消耗，当前我国高炉渣和钢渣应用于生产水泥的比例还较低，2008年高炉渣用于生产水泥的比例约为80%，钢渣仅为10%。将炉渣用于生产炉渣水泥（特别是高炉渣）具有很好的节能减排潜力，工艺成熟，应大力推广。

水工艺技术，削减生产用水环节及污水的产生源；在多元化取水的基础上，根据工艺用水要求，采用分质供水、循环使用、串级使用、一水多用及废水回用技术，提高水的重复利用率；积极开发利用非常规水资源，如城市污水、地下采矿废水、雨水、海水等；鼓励建设全厂废水处理站，鼓励收集雨水替代新水，鼓励生活污水净化处理后回用于生产；废气方面在加强二氧化硫、氮氧化物、颗粒物治理的基础上，要进一步研发对VOC（挥发性有机物）的治理。固废方面在“十一五”钢铁固废综合利用率较高的基础上，“十二五”要进一步提高固废的综合利用率。

（四）降低污染物排放,减少能源消耗，促进钢铁绿色制造

目前，中国钢铁工业仍以长流程工艺制造为主，“十二五”钢铁工业节能环保工作应在“十一五”期间“三干三利用”普及推广的基础上，继续合理控制钢铁生产总量，重点实施以烧结烟气脱硫为重点的大气污染防治技术、以综合废水脱盐为重点的废水治理利用技术、以含铁尘泥脱锌为重点的固废处置利用技术，实

2.减少能源消耗

目前，各政府部门的“十二五”节能减排规划目标纷纷出台。总体来看，政府对钢铁行业节能减排目标要求高、期望大。要将现在的大多数节能减排技术在目前

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普及率的基础上进一步推广，能得到可观万吨标煤的节能量，为企业带来较大的社会、经济、环境效益。但要实现这一目标，还存在一些限制因素：一是有些技术不能在一个工序上被同时采用；二是要实现这一节能量，需要投入较大的资金。

目前，我国的钢铁企业正在推进绿色工艺、生产绿色产品，以实现绿色钢铁产业链。如宝钢提出了“环境经营”的思想，并提出了三大任务：实现钢铁生产过程的节能减排，以最低的消耗和最小的排放完成钢铁产品的生产过程；开展生态设计，开发生态产品；整合环境技术、发展环境产业。武钢结合下游行业需求，在减少温室气体排放、降低环境风险、提高循环利用、延长使用寿命等方面，系统构建绿色生态钢材制造体系。首钢选择优势节能环保技术，构建面向国内干熄焦、煤调湿及冶金领域节能环保技术市场的节能环保产业，取得了良好的业界口碑和经济效益。

资。建议国家给予这类投资项目征地优先、优惠政策，并减免投资调节税、进口技术设备关税等税收，在项目贷款上给予无息或贴息贷款。允许钢铁企业二次能源回收利用项目采用加速折旧的办法回收投资。

7、设立专项建设资金，鼓励钢铁企业同其他企业实施区域循环经济，如“共同火力发电”模式，协调钢铁企业与其他企业的供求关系、投资及利益分配，适当制定钢铁企业余热蒸汽、副产煤气外销时的市场指导价。

（二）对钢厂二次能源发电给予政策支持

企业是以盈利为目的，如果企业亏损经营，则难以调动企业综合利用二次能源的积极性。钢铁企业二次能源回收利用的一项重要途径就是发电，目前钢铁企业二次能源发电方面还存在很多障碍，需要政策支持。

1.合理定位钢铁行业二次能源电厂，解决二次能源发电上网问题。建议国家有关部门在制定企业自备电厂管理办法时，考虑将钢铁企业利用二次能源、自建自发自用的电厂定位为自备电厂，或者将钢铁企业利用二次能源所发电量视为可再生能源。利用二次能源发电，其上网价格可按照国家有关可再生能源发电价格和费用分摊的管理规定一并执行，并给予一定的税收优惠。电网按统一价格的收购，或对企业自发电上网部分降低电价，并减免入网费、过网费、管理费等费用。自备电厂缴给电网企业的备用容量费、过网费等，其收费总量在法律上明确规定上限。

四、促进二次能源高效利用相关建议

（一）鼓励技术创新和节能技术改造项目的建议钢铁行业二次能源的回收利用必须依靠技术进步。而技术进步需要经费的投入和政策的引导。

1.建议国家进一步加大科技投入，加快二次能源回收利用新技术、新工艺、新设备的研发，并加强国际间的技术交流与合作，以推进企业二次能源回收利用相关技术的研究。

2.钢铁企业二次能源电厂并网审批问题：为减少利用二次能源发电的不稳定性对电网造成的不利影响，电网管理部门可制订有关技术规定，钢铁企业必须具备相应技术措施才能并网，建议从企业申报到批复，有明确的时限要求，提高办事效率。同时为避免行业利益争端，建议国家行政部门进行审批，而不是电力企业审批。

2.建议国家有关部门制定相应的鼓励政策，对钢铁企业实现低热值燃料替代高热值燃烧的热工设备后，对大幅度降低能源消耗的单位进行奖励，同时对于采用新型技术设计和实施给予政策支持。

3.针对钢铁企业将还原性好的自产煤气应用在高炉等还原设备上，降低此类还原设备的外加还原剂的消耗，实现煤气资源的高效利用的单位，国家要出台相应的政策进行鼓励。

3.二次能源电厂机组形式选择的政策建议：发电机组管理不能“一刀切”，建议对钢厂煤气和煤粉混烧机组给予资源综合利用机组认证，予以准建。

4.针对煤气、蒸汽等二次能源介质，设立专项研发基金，鼓励企业采用产学研结合的方式，开发不同能源介质的产生、使用及优化利用决策平台，选取典型企业给予资金支持建立示范平台，推进产业化实施。

4.建议钢铁企业认真研究相关有利于促进二次能源利用的政策。目前，国家财务部、国家税务总局联合下发了财税[2011]115号文“关于调整完善资源综合利用产品及劳务增值税政策的通知”，为企业大力发展循环经济，加大资源节约型、环境友好型的建设提供了政策保证。

（本文为中国钢铁工业协会2012年理事（扩大）会议上的专题报告，本刊整理，有删节）

5.鼓励企业技术创新，对技术创新的部门和个人给予鼓励和支持。鼓励企业通过自主创新形成有自主知识产权的二次能源回收利用技术。

6.出台优惠政策，鼓励二次能源回收利用项目投冶金管理2012年第1期

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