现有操作有效性评价和监视控制程序
现有操作有效性评价和监视控制程序
版本/修改码：A/0 1目的
对公司现有操作、车间布局和过程效果进行评价和监视，为实现精益制造原则，提高制造过程能力和效率。
2范围
适用于对本公司的生产车间、设施和设备布局及对现有操作的有效性进行评价和监督的控制。
3职责
3.1产品工程部负责组织由设计、生产、制造、质量等相关人员组成的多方论证小组。 3.2 多方论证小组负责对工厂、设施和设备计划及其布局、生产作业操作进行策划。 3.3 生产部负责提供工厂、设施和设备计划和改进所需的资源。
3.4有关部门配合作好策划和评价，对评价中发现的属于本部门之问题进行整改。
4工作程序
4.1设备投资规划/年度设备采购计划的制定
4.1.1产品工程部根据公司发展战略、营销预测和公司生产技术进步的需要，组织生产、技术、质量和营销等部门相关人员，组成专门的“多功能小组”进行充分调查研究和科学预测和多方论证，制定公司的技术改造投资规划，经总经理审批后，作为公司经营计划的一部分。 4.1.2根据技术改造投资造规划和当年的生产计划，产品工程部门制定本年度的《技术改造投资计划》，组织多方论证审核后呈总经理批准。
注：根据需要，该专门“多方论证小组”可以是临时性组织，也可以相对固定。 4.2对工厂、设施和设备策划的评价和监督
4.2.1在公司APQP的过程设计和开发阶段，多方论证小组应参照《APQP参考手册》的相关检查表(A-3/4/5)，并根据精益制造原则，对工厂、设施和设备策划以及车间内的平面布置和生产运作现场，进行评价。确保场地空间的增值利用，便于材料和半成品的同步流动，减少材料和半成品的转移和搬运，实现工艺流程与布局的优化和现行操作的有效性与高效率。 4.2.2产品工程部门应组织多方论证小组对生产制造现场现有操作操作的能力，每年进行一次评价和监督。在设备、作业方法等变更等情况下，或发现制造、安装能力与原来的评价有很大差异时，则实施临时评价。
4.3实施精益制造（Lean Production）原则
4.3.1在工厂、设施和设备的策划中，应处处体现效率高、品质稳、交货准时、减少浪费的精益制造理念，排除造成“浪费、勉强、不均衡”的七种浪费现象：
a) 不合格品浪费：返工、报废、降价、人工/设备资源/材料损失、信誉/市场损失。
b) 制造过多的浪费：半成品贮存过多所致浪费。 c) 过加工浪费：加工精度过高所致浪费。
d) 搬运过多浪费：非增值劳动过多造成的浪费。 e) 贮存过多浪费：库存过多造成的浪费。
Q/ZC.P10-2009
f) 等待浪费：工时浪费。
g) 动作浪费：现场操作动作不合理导致的浪费。
4.3.2多方论证小组，应以精益制造原则评价生产制造现场现有操作操作的有效性，并提出降低以上七种浪费的改进方案和建议。具体执行《持续改进控制程序》。 4.4对现有操作的有效性评价和监视 4.4.1策划
4.4.1.1多方论证小组应依据精益制造原则，制定《现有操作有效性评价和监视方法表》，来评价现有操作的有效性。其评价项目包括：
a)生产计划;
b)适当的自动化;
c)作业研究（人机工程学）; d)操作者和生产线的平衡 e)储存和库存量周转水平 f)工序增值劳动含量。
4.4.1.2在《现有操作有效性评价和监视方法表》中明确以下内容：
a)评价和监视项目； b)评价和监视内容；
c)有效性评价方法。 4.4.2实施
4.4.2.1产品工程部在每年的下半年，按《现有操作有效性评价和监视方法表》中规定的方法，收集生产车间、营销部及库房提供的相关数据。
4.4.2.2由产品工程部组织对收集的收集进行统计、分析，形成《现有操作有效性评价和监视报告》，为精益生产提供输入。 4.4.3改进
4.4.3.1在每次评价后，由产品工程部对《现有操作有效性评价和监视方法表》中不适合的方面，或修改或增加或细化。
4.4.3.2由产品工程部组织，各部门参加，在每年年底对《现有操作有效性评价和监视报告》进行评审，提出改进建议，或提交管理评审，为持续改进提供机会。
5引用文件
5.1 Q/ZC.P31-2009 持续改进控制程序
5.2 Q/ZC.G17-2009 主要物资贮存定额管理规定 6记录
6.1 JL-P10-01 现有操作有效性评价和监视报告 6.2 JL-P23-03 主要物资周转率统计表
7工厂、设施和设备策划控制流程图
附加说明：